（1）根据酸浸时SO2将MnO2还原为MnSO4，所以其反应离子方程式为MnO2+SO2=Mn2++SO42-；根据图1可知pH为3左右SO2的吸收率高，根据图2可知温度为40℃左右SO2的吸收率高；
故答案为：MnO2+SO2=Mn2++SO42-；pH为3左右、温度为40℃左右；
（2）酸浸后的过滤液中含有Mn2+、Fe3+、Al3+、Cu2+、Zn2+、Fe2+，加氨水调pH至54，结合题中阳离子以氢氧化物形式完全沉淀时溶液的pH可知，Fe3+、Al3+完全转化为Fe（OH）3和Al（OH）3沉淀，其它离子不沉淀，故滤渣B的主要成分为Fe（OH）3和Al（OH）3；
故答案为：Fe（OH）3和Al（OH）3；
（3）根据题中硫化物的Ksp可知，加入MnS是为了生成溶解度更小的CuS、ZnS而除去Cu2+、Zn2+．
故答案为：Cu2+、Zn2+；
（4）从溶液中分离溶质，要先蒸发浓缩，然后冷却结晶，然后过滤、洗涤、干燥，
故答案为：蒸发浓缩，冷却结晶；
（5）Mn2+在阳极失去电子生成MnO2，其电极反应式应为Mn2+-2e-+2H2O=MnO2+4H+；
故答案为：Mn2+-2e-+2H2O=MnO2+4H+；
（6）当溶液的pH=80时，Zn2+完全沉淀，溶液中c（Zn2+）≈10-5molL-1，Ksp=c（Zn2+）．c2（OH-）=10-5（10-6）2=10×10-17，
故答案为：10×10-17．
1、脱硫效率高（95%以上），工期短、投资低，运行成本低，有明显的经济效益。
2、脱硫塔工艺省去了气体形式吸收塔中不可少的雾化喷嘴，这就大大减少了堵塞和结垢的可能性，同时本脱硫塔没有运动零部件，从根本上避免了机械故障，运行可靠性大为提高。
3、脱硫塔工艺中允许在旋流喷射暴气管中有较高的流动速度，从而在处理大烟气量时截面积较小，体积小，成本低，克服了烟气流速要高，而烟气脱水除雾时烟气流速要低的矛盾。
4、对电除尘后很细的飞尘有更好的清除作用。适于净化大烟气量，克服了其他脱硫装置在大烟气量，大液气比时能耗大的特点。
5、钙硫比小于105，由于吸收液使用量少，不仅节约了工业用水，相应水处理设备规模也小，使一次性投资减少，能耗减少，运行费用降低。
6、对净化烟气的容量没有限制，且允许烟气量的变化范围较宽，对煤种和含硫量的变化范围适应性较强。
7、低pH运行（45—50），低pH运行的优点是：
⑴通常会发生的洗涤塔结垢和堵塞问题减少了
⑵亚硫酸钙到硫酸钙的氧化过程得到了加强
⑶石灰石的溶解度和利用率得到了改善
⑷低PH运行是由于该工艺中的化学反应特点是亚硫酸在被中和之前就急剧地被氧化为硫酸而与其他FGD工艺不同所致。
8、由于改善了烟气中微粒与液体的接触条件，可以达到很高的亚微米范围的除尘效率，减少微粒排放以满足严格的法规的要求。
9、脱硫塔使用寿命长；
10、工艺保证脱硫后排放烟气温度在露点以上，对烟道、烟囱无腐蚀。
11、生产的石膏晶粒很大，成分稳定，不含亚硫酸钙，很容易进行脱水，脱硫副产物无害化。
工艺流程图
《大气污染防治先进技术汇编》涵盖电站锅炉烟气排放控制、工业锅炉及炉窑烟气 排放控制、典型有毒有害工业废气净化、机动车尾气排放控制、居室 及公共场所典型空气污染物净化、柏美迪康环保科技（上海）有限公司无组织排放源控制、大气复合污染 监测模拟与决策支持、清洁生产等八个领域的关键技术，入选技术大 多源于“十一五”以来相关国家科技计划项目或自主创新的研究成果。 序号 技术名称 技术内容 适用范围 一、电站锅炉烟气排放控制关键技术 1 燃煤电站锅炉石 灰石/石灰-石膏 湿法烟气脱硫技 术 采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，在吸收塔
内，吸收剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧 化硫与浆液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧 化空气进行化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为 二水硫酸钙即石膏。该技术的脱硫效率一般大于
95% ， 可达 98% 以上 ； SO2 排放 浓度一 般小于
100mg/m3 ，可达 50mg/m3 以下。单位投资大致为
150~250 元/kW；运行成本一般低于 15 分/kWh。 燃煤电站锅炉 2 火电厂双相整流 湿法烟气脱硫技 术 利用在脱硫吸收塔入口与第一层喷淋层间安装
的多孔薄片状设备，使进入吸收塔的烟气经过该设备 后流场分布更均匀，同时烟气与在该设备上形成的浆 液液膜撞击，促进气、液两相介质发生反应，达到脱 除一部分 SO2 的目的。该技术将喷淋塔和鼓泡塔技术 相结合，对提高脱硫效率、减少浆液循环量有显著效 果，特别适用于脱硫达标改造项目。双相整流装置能 提高系统脱硫效率 20%~30%，整体脱硫效率可达 97% 以上；阻力为 600Pa~700Pa，单位投资大致为 3~6 元
/kWh，电耗降低约 250~850 kWh/h。 燃煤电站锅炉 3 燃煤锅炉电石渣
- 石膏湿法烟气 脱硫技术 采用电石渣作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收
剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆 液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应 从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。 该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/Nm3，可达 50mg/Nm3 以下； 单位投资大致为 150~250 元/kW；运行成本一般低于
135 分/kWh。 燃煤电站锅炉 4 循环流化床干法
/ 半干 法烟气脱 硫除尘及多污染 物协同净化技术 以循环流化床原理为基础，通过物料的循环利
用，在反应塔内吸收剂、吸附剂、循环灰形成浓相的 床态，并向反应塔中喷入水，烟气中多种污染物在反
应塔内发生化学反应或物理吸附；经反应塔净化后的
烟气进入下游的除尘器，进一步净化烟气。此时烟气
中的 SO2 和几乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被 吸收而除去，生成 CaSO3·1/2 H2O、CaSO4·1/2 H2O 等副产物。该技术的脱硫效率一般大于 90%，可达
98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/m3，可达
50mg/m3 以下；单位投资大致为 150~250 元/kW；在
不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下运行成本一般 为 08~12 分/kWh。 燃煤电站锅炉 二、工业锅炉及炉窑烟气排放控制关键技术 21 石灰石- 石膏湿 法脱硫技术 采用石灰石作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收
剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆 液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧化空气进 行化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸 钙即石膏。该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达
98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/m3，可达
50mg/m3 以下；单位投资大致为 150~250 元/kW 或
15~25 万元/m2 烧结面积；运行成本一般低于 15 分
/kWh。 工业锅炉/钢铁 烧结烟气 22 电石渣- 石膏湿 法烟气脱硫技术 采用电石渣作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收
剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆 液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应 从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。 该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/Nm3，可达 50mg/Nm3 以下； 单位投资大致为 150~250 元/kW；运行成本一般低于
135 分/kWh。 工业锅炉 23 白泥- 石膏湿法 烟气脱硫技术 采用白泥作为脱硫吸收剂，在吸收塔内，吸收剂
浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液 中的碳酸钙（或氢氧化钠）以及鼓入的氧化空气进行 化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙 即石膏。该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98% 以上；SO2 排放浓度小于 100mg/Nm3，可达 50mg/Nm3 以下；单位投资大致为 150~250 元/kW；运行成本一 般低于 135 分/kWh。 工业锅炉 24 钢铁烧结烟气循 环流化床法脱硫 技术 将生石灰消化后引入脱硫塔内，在流化状态下与
通入的烟气进行脱硫反应，烟气脱硫后进入布袋除尘 器除尘，再由引风机经烟囱排出，布袋除尘器除下的 物料大部分经吸收剂循环输送槽返回流化床循环使 用。该技术脱硫率略低于湿法，吸收剂利用率高，结 构紧凑，操作简单，运行可靠，脱硫产物为固体，无 制浆系统，无二次污染，脱硫塔体积小，投资省，不 易堵塞。烟气中的 SO2 和几乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去，生成 CaSO3·1/2H2O、 CaSO4·1/2 H2O 等副产物。该技术的脱硫效率一般大 于 95% ，可达 98% 以上；SO2 排放浓度一般小于
100mg/m3，可达 50mg/m3 以下；单位投资大致为 15~20 万元/平方米；在不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下 运行成本一般低于 5~9 元/吨烧结矿。 钢铁烧结烟气 25 新型催化法烟气 脱硫技术 采用新型低温催化剂，在 80~200℃的烟气排放温
度条件下，将烟气中的 SO2、H2O、O2 选择性吸附在 催化剂的微孔中，通过活性组分催化作用反应生成 有色、石化化
工、工业锅炉/
炉 窑（含 民 三、典型有毒有害工业废气净化关键技术 41 挥发性有机气体
（VOCs）循环脱 附分流回收吸附 净化技术 采用活性炭作为吸附剂，采用惰性气体循环加热
脱附分流冷凝回收的工艺对有机气体进行净化和回 收。回收液通过后续的精制工艺可实现有机物的循环 利用。该技术对有机气体成分的净化回收效率一般大 于90%，也可达95%以上。单位投资大致为9~24万元/ 千（m3h-1），回收有机物的成本大致为700~3000元/吨。 石油化工、制 药、印刷、表 面涂装、涂布 等 42 高效吸附- 脱附
-(蓄热)催化燃烧
VOCs 治理技术 利用高吸附性能的活性碳纤维、颗粒炭、蜂窝炭
和耐高温高湿整体式分子筛等固体吸附材料对工业 废气中的VOCs进行富集，对吸附饱和的材料进行强 化脱附工艺处理，脱附出的VOCs进入高效催化材料 床层进行催化燃烧或蓄热催化燃烧工艺处理，进而降 解VOCs。该技术的VOCs去除效率一般大于95%，可 达98%以上。 石油、化工、 电子、机械、 涂装等行业 43 活性炭吸附回收
VOCs 技术 采用吸附、解析性能优异的活性炭（颗粒炭、活
性炭纤维和蜂窝状活性炭）作为吸附剂，吸附企业生 产过程中产生的有机废气，并将有机溶剂回收再利 用，实现了清洁生产和有机废气的资源化回收利用。 废气风量：800~40000m3/h，废气浓度：3~150g/m3。 包装印刷、石
油、化工、化 学药品原药制 造、涂布、纺 织、集装箱喷 四、机动车尾气排放控制关键技术 59 汽油车尾气催化 净化技术 采用优化配方的全Pd型三效催化剂，以及真空吸
附蜂窝状催化剂的定位涂覆技术，制备汽车尾气净化 器核心组件。真空涂覆技术可以精确控制催化剂涂覆 量，有效提高产品的一致性。全Pd催化剂配方根据发 动机型号不同其Pd含量约在1~3g/L范围内，较同种发 动机上用的普通Pd-Pt-Rh三效催化剂成本可降低50% 以上。利用该催化剂及涂覆技术生产的净化器对汽车 尾气中CO、HC和NOx的同时净化效果可大于95%， 催化剂寿命超过10万公里，达到相当于国VI以上的尾 气排放标准要求。 汽车尾气污染 物处理 五、居室及公共场所典型空气污染物净化关键技术 64 中央空调空气净 化单元及室内空 气净化技术 针对不同场所，采用风盘或/和组空不同的中央空
调系统，设置过滤器和净化组件，集成过滤、吸附、
（光）催化、抗菌/杀菌等多种净化技术，实现室内温 度和空气品质的全面调节。 居室及公共场 所室内空气净 化 65 室内空气中有害 微生物净化技术 研制层状材料为载体负载银离子的抗菌剂，在保
持很好的抗菌性能的同时解决了银离子在高温使用 时变色的问题。研制有机无机复合抗菌喷剂，对室内 常见的有害微生物，如大肠杆菌，金**葡萄球菌， 白色念珠菌，军团菌有很好的抗菌效果，对枯草芽孢 杆菌也有很好的抑制作用。 居室及公共场 所室内空气净 化 六、无组织排放源控制关键技术 69 综合抑尘技术 主要包括生物纳膜抑尘技术、云雾抑尘技术及湿式收尘技术等关键技术。生物纳膜是层间距达到纳米 级的双电离层膜，能最大限度增加水分子的延展性， 并具有强电荷吸附性；将生物纳膜喷附在物料表面， 能吸引和团聚小颗粒粉尘，使其聚合成大颗粒状尘 粒，自重增加而沉降；该技术的除尘率最高可达99% 以上，平均运行成本为005~05元/吨。云雾抑尘技术 是 通过 高 压离 子 雾 化 和 超 声 波雾 化 ， 可 产 生1μm~100μm的超细干雾；超细干雾颗粒细密，充分增 加与粉尘颗粒的接触面积，水雾颗粒与粉尘颗粒碰撞 并凝聚，形成团聚物，团聚物不断变大变重，直至最 后自然沉降，达到消除粉尘的目的；所产生的干雾颗 粒，30%~40%粒径在25μm以下，对大气细微颗粒污 染的防治效果明显。湿式收尘技术通过压降来吸收附 着粉尘的空气，在离心力以及水与粉尘气体混合的双 重作用下除尘；独特的叶轮等关键设计可提供更高的 除尘效率。 适用于散料生 产、加工、运 输、装卸等环 节，如矿山、 建筑、采石场、 堆场、港口、 火电厂、钢铁 厂、垃圾回收 处理等场所 七、大气复合污染监测、模拟与决策支持关键技术 71 大气挥发性有机 物快速在线监测 系统 环境大气通过采样系统采集后，进入浓缩系统，
在低温条件下，大气中的挥发性有机化合物在空毛细 管捕集柱中被冷冻捕集；然后快速加热解吸，进入分 析系统，经色谱柱分离后被FID和MS检测器检测，系 统还配有自动反吹和自动标定程序，整个过程全部通 过软件控制自动完成。系统主要特点有：自然复叠电 子超低温制冷系统、自主研发的温度测量技术、双通 路惰性采样系统、去活空毛细管捕集、双色谱柱分离、 FID和MS双检测器检测。系统可以用于在线连续监 测，也可以用于应急检测（采样罐现场采样）。该系 统一次采样可以检测99种各类VOCs（碳氢化合物、 卤代烃、含氧挥发性有机物），在较长时间内可以满 足我国环境空气中VOCs的监测要求。 大气环境监测 72 大气细粒子及其 气态前体物一体 化在线监测技术 利用多种快速接口组合，设计开发出具有自主知
识产权的“大气细粒子及其气态前体物一体化的在线 监测系统”，实现细粒子水溶性化学成分及其气态前 体物的同步在线监测，包括：气态HCl、HONO、HNO3、
H2SO4，气溶胶中F-、Cl-、NO2 、NO3 、SO4 以及WSOC
- - 2-
的分析，实现大气细粒子中多种元素快速在线检测。 设计开发出能够进行不同粒径段的细粒子样品成分 分析装置，用于解析大气细粒子的来源与转化过程， 为大气污染区域协同控制提供基础数据，为区域大气 细粒子污染调控措施的制定提供科学基础和监测技 术。 大气环境监测 73 大气中NOx及其 光化产物一体化 在线监测仪器及 标定技术 利用光解技术和表面化学方法研发准确测量NO2
的技术，与常规化学发光技术结合开发能够准确测定 NO、NO2、PAN和PPN的技术系统。集成所研制的动 态零点化学发光法测NO模块，光降解NO2模块和钼催 化转化模块，制造一体化样机，样机可同时在线精确 测量大气样品中的NO、NO2、NOy。为评估含氮大气 活性成分对O3产生贡献的准确测算和其产物的进一 步演化提供可靠的技术方法和适合国情的仪器设备 产品。 大气环境监测 74 大气细粒子和超 细粒子的快速在 线监测技术 针对区域大气颗粒物立体在线监测的技术需求，
开展大气复合污染中细粒子及超细粒子物化特性的 原位快速测定技术研究，基于“称重法”的振荡天平 颗粒物质量浓度监测仪，完成大气PM25质量浓度的实 大气环境监测 八、清洁生产关键技术 88 水煤浆代油洁净 燃烧技术 水煤浆代油洁净燃烧技术是把煤磨成细粉与水
和少量添加剂混合成悬浮状高浓度浆液，像油一样采 用全封闭方式输送和储存，用泵输送，并用喷嘴喷入 锅炉炉膛雾化悬浮燃烧，燃烧效率高，它是一种以煤 代油的新技术。在制浆过程中要对煤净化处理，处理 各 种电站 锅 炉、工业锅炉、 工业窑炉
高炉炼铁系统通常包括炼铁、烧结、焦化、原料等工序，还有直接相关的煤气系统。采用先进喷雾技术在所有这些工序都发挥着越来越大的作用，甚至直接引起主体工艺、设备本身的变革和进步。具有冷却速度特别快、投资少、设备重量轻、全自动控制安全可靠、免维修等优点，已经被越来越多地认同和选用。 改进高炉炉喉洒水，势在必行 高炉冶炼时首先必须采用炉喉洒水装置，冷却荒煤气，保护炉顶设备；当采用全干法除尘时，煤气温度和湿度也须同时满足布袋除尘器的要求。 高炉炉顶荒煤气的正常温度应在150ºC至250ºC之间，但在炉况不正常时，煤气温度最高可达700ºC；有时也会低于150ºC。采用湿法除尘温度高时，传统的炉喉洒水用扁钢管、或普通水喷嘴往炉顶喷水令其冷却，炉顶打水期间不能100%蒸发，煤气带机械水容易引起布袋粘结，荒煤气被迫放散，既浪费、又造成污染；高压水喷嘴冷却方法也是近年来开始采用的一种冷却方法。 就保护炉顶设备而言，传统的冷却方式是可以满足的，而当采用全干法后，对煤气冷却的要求就不仅是要保护炉顶设备，还要保护好布袋除尘器，仍然采用传统的冷却方式就会产生很多问题：煤气放散、布袋烧损、粘灰等。为此，近二十几年来，国内外尝试采用了多种冷却方式来保护布袋除尘器： 在上世纪80年代末期，国内引进了高压回流喷嘴在重力除尘器中进行喷雾冷却的技术，主要问题：一是喷枪堵塞；二是喷枪磨损特别快。国内后来改用陶瓷喷嘴，解决了磨损问题，但会经常炸裂；三是对水处理要求高，需要达到饮用水标准；四是喷水不能100%蒸发，重力除尘器结灰严重，所以该技术最终没有得到推广。 目前许多小高炉没有冷却设备，温度高时放散；或大中型高炉较多采用金属管式换热器，安装在重力除尘器后部，与煤气管道并联布置：即当煤气温度高时，煤气通过换热器进行冷却；如果温度仍没有降下来，则向换热器表面喷水。这种冷却方式的最大问题是冷却速度慢，布袋经常被烧毁；另外的弊端有设备投资多、重量大（高达几百吨）、占地面积大。 近年来，斯普瑞喷雾系统（上海）有限公司对传统的炉喉洒水进行了改进，研发出了双流体喷嘴直接喷雾蒸发冷却技术---喷雾干冷却技术。采用压缩氮气（或蒸汽、废烟气）雾化喷枪，来替代普通的水喷嘴进行高炉炉顶打水，当检测到炉顶温度高时，供水管上的阀门自动打开，开始喷水冷却；而当炉顶温度降低到正常范围时，喷水自动停止，同时气路上的阀门也关闭。由于实现了煤气干冷却，水份能100%蒸发，这既保护了炉顶机械设备，同时又满足了布袋入口温度、湿度的要求，也不易引起布袋粘结。 该系统的主要有以下优点： 一是冷却速度特别快。从检测到温度超设定值到冷却到正常范围只需要数秒，喷雾颗粒的蒸发时间小于1秒，这样就可以确保布袋除尘器的安全：既不烧、也不粘灰，始终不需要放散煤气；这是老式打水和金属管换热器做不到的； 二是喷枪喷雾颗粒速度高达40米/秒，喷射长度可达2-10米，可以在高炉炉顶煤气正压力高的情况下，实现煤气在炉顶内的均匀冷却，这也是包括高压喷嘴技术在内的其它冷却方法做不到的； 三是喷嘴的孔径大，不容易堵塞，可以喷射各种水源、甚至外排废水；在系统设计时，还考虑了防堵设计和堵塞自动检测功能，还可以设计在线自动更换喷嘴系统； 四是操作压力低，喷嘴磨损很慢，可以长期使用； 五是可以增加升温功能，解决煤气低温（85ºC）放散问题，从而可以完全取代调温系统，以节省投资和减少系统阻力；也因为喷雾完全蒸发，炉料不会被打湿，这样可以节省燃料和热风，从而提高产量，还可以防止产生冷炉；<br/> 六是因为喷雾角度和位置设计合理，因此高炉内壁不会被喷雾打湿，造成耐火材料因受潮而脱落的现象，从而延长耐火材料的使用寿命。 煤气进柜前的冷却很有讲究 高炉煤气采用干法除尘后，除尘器出口的煤气温度在200ºC（高温布袋）、或130ºC以下（常温布袋），净煤气通常首先是直接送热风炉等处直接利用。为了解决高炉煤气使用不均衡的问题，企业往往要建设煤气柜存储。而煤气入柜时要求其温度必须低于50ºC。传统的净煤气冷却方式有饱和冷却塔和金属管换热器两种： 饱和冷却塔的工作原理是，当温度过高时，向煤气喷大量的水，利用水升温吸收煤气的热量来实现煤气冷却。该系统需要庞大的供水和循环水冷却系统，所以需要很大投资；另外还存在高耗水、高耗能、水量控制困难、系统维修量大、运行费用高等问题。 金属管换热器的工作原理是，采用间接空冷、或水冷方式进行煤气冷却。其主要问题是投资大、维修量大。 近年来，国内有几十座高炉燃气系统采用了氮气雾化水雾直接蒸发冷却系统，必要时还可以喷碱液解决去煤气氯离子腐蚀净煤气管道问题，都取得了满意效果。该系统的主要优点有： 一是投资小，因为不需要庞大的水处理系统；二是没有循环水；三是水消耗量大幅度减少，喷水量不到饱和冷却的十分之一；四是节能，由于喷水量减少，煤气热值得到提高；五是系统维修量孝运行费用少，可以实现自动调节。 先进喷雾技术在烧结、焦化、原料等应用大有可为 先进的喷雾技术在炼铁系统的烧结、焦化、原料工艺方面等也得到了广泛应用。 先说烧结烟气除尘技术。该技术多采用电除尘器进行，由于烧结烟气成分的特殊性，其比电阻和烟气的温度、含湿量只有在合理的范围内，才能获得电除尘器的高除尘效率。所以烧结烟气在进入电除尘器前要对其进行调质处理。该技术的关键包括以下几个方面：一是要对烧结烟气的含湿量进行精确控制，使其在最佳的范围内，这样电除尘器的除尘效率才能得到保证；二是对烧结烟气的温度进行控制，保证电除尘器正常工作；三是粗除尘的作用，降低电除尘器的负荷。 再说烧结烟气脱硫、脱硝技术。由于该技术在中国处于刚刚起步的阶段，还存在很多问题：除了投资大外，脱硫效率不稳定和运行费用高是两大普遍存在的问题；采用石灰做脱硫剂时，还有这边脱硫、生产石灰则增加二氧化碳排放问题。 由于铁矿粉的特性波动大，烧结烟气中硫的含量变化范围也很大，同时由于烧结工艺本身的特点，烧结烟气量、温度和湿度的变化大，成分变化也大，这给烧结烟气脱硫带来了很大困难。其中，湿法脱硫是目前电厂应用比较广泛的技术；现在还有一些其它的技术在推广，比如半干法脱硫、干法脱硫。采用先进的喷雾技术，可以提高和稳定这些系统的效率、降低运行费用，并可以利用外排废水替代石灰、氨水等脱硫剂，从而大幅度降低一次投资和运行费用，这应该是解决我国烧结烟气脱硫、脱硝的首选技术路线。 喷雾低水熄焦技术后来居上。焦炭出炉后，必须将其温度从1400°C迅速冷却到常温。大量实践证明：采用低压、大流量喷嘴进行窒息式低水熄焦，替代落后的原管子上开孔喷淋水湿熄焦系统，取得了以下效果：一是降低了成本。在没有亮焦的前提下，焦炭含水量可以稳定在3-4%。据有关鉴定结论：焦炭含水量每降低1%，炼铁焦比可降低约2%，吨铁成本可降低约6元，减少、并稳定高炉入炉焦碳含水量具有显著的节能和经济效益；二是减少了熄火时间。可以从120-150秒减少到约70-90秒，比传统熄焦时间减少近一半；三是环保。由于喷水均匀、有力地将焦车全部覆盖，因此蒸汽中所夹带的焦粉显著减少，这样既减少了资源浪费，又控制了粉尘污染、和气体污染雾排放量；四是节水。熄火放散的水蒸汽明显减少，相应减少了新水量的补充；五是喷嘴永远不再堵塞；六是由于没有因焦车底部进水而引起高温焦炭的剧烈搅动，所以焦炭机械不易损坏；焦碳蹦出焦车的现象也不会发生。 喷雾除尘技术既节约又环保。粉尘控制通常有预防、喷雾和通风除尘三类方法。我国普遍选用通风除尘的方法，既利用捕集罩、布袋除尘器或电除尘器、烟道、风机、烟囱进行除尘，除尘效果通常是可以的，问题是运行费用和浪费大。系统的能力小了，除尘效果就难以保证；还有一些大型料尝大型卸车和活动式卸料上料系统无法采用该系统。采用无水喷雾除尘技术适合大部分的除尘应用，还可以很好解决环保设备运行费用太高的难题。 直接喷雾除尘的基本原理就是用喷水雾将粉尘颗粒弄湿，使其颗粒和比重增加，然后与大气或烟气分离。该技术的关键点是： 喷雾首先将烟尘冷却到露点温度以下。对温度较高的烟尘，主要是通过蒸发冷却，这种冷却方式效率高、用水量最少。 接着，喷雾颗粒与粉尘颗粒相互碰撞后，粘结、凝聚、长大，同时比重增加，长大到某一临界颗粒后就会与大气或烟气分离，落到料尝渣场内。
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