6S：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 6S的概念和含义相信大家都很了解了，在这里我想讲述一下这几年来我推行中的一些实际经验，以供参考。 背景：大部分工厂的现场只有简单的画线，简单的区域划分和每天基本的清扫工作；挂着“几S”的标语，但实际上没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S”应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。 步骤：1、作一些简单的培训，重点展示一些示范和录像，让所有员工先有直观的认识。 2、不管理解与否，强制性（考核）命令的全员参与，每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏。 3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检，车间主管和班组长陪同。 4、对各单位每周评分，月度颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。 5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》，按统一的标准执行。 6、推行班前班后会制度，将每日例会内容标准化，包含6S内容2分钟检讨。 7、将整理整顿取得的一些成果固化（一般需要几个月），再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明（有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢）。同时要制订清扫的规则和办法。 8、行动——坚持——固化——习惯，则形成素养。 至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。 推行5S管理，最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”，而是跟吃饭一样重要的必要工作，是可以减少不必要的寻找和搬运，减少不良率，提升设备OEE等效果，从而提升工作效率（因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用掉他们的工时，使不能按时完成生产任务）。 总结：6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划，关键是“行动”和“固化”。
一、5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S口诀如下：
整理：要与不要，一留一弃。
整顿：科学布局，取用快捷。
清扫：清除垃圾，美化环境。
清洁：洁净环境，贯彻到底。
修养：形成制度，养成习惯。
二、6S管理是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
管理，是指管理主体组织并利用其各个要素（人、财、物、信息和时空），借助管理手段，完成该组织目标的过程。
1、管理主体是一个组织，这个组织可能是国家，可以是一个单位；也可能是一个正式组织或非正式组织。
2、管理的手段包括5个方面：强制（战争、政权、暴力、抢夺等）、交换（双方意愿交换）、惩罚（包括物质性的和非物质性；包括强制、法律、行政、经济等方式）、激励、沟通与说服。
3、管理的过程包括6个环节：管理规则的确定（组织运行规则，如章程及制度等）、管理资源的配置（人员配置及职责划分与确定、设备及工具、空间等资源配置与分配）、目标的设立与分解（如：计划）、组织与实施、过程控制（检查、监督与协调）、效果评价、总结与处理（奖惩）。
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