充模
程
受
气体
干扰
制品表面
现银丝斑纹或微
气泡或制品厚壁内形
气泡
些气体
源主要
原料
含
水
或易挥发物质或润滑剂
量
能
料温
高塑料受热
间
发
降解
产
降解气
设备
面：喷嘴孔太
、物料
喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴
障碍物或毛刺
高速料流经
产
摩擦热使料
解
二模具
面：
(1)由于设计
缺陷
：浇口位置
佳、浇口太
、
浇口制件浇口排布
称、流道细
、模具冷却系统
合理使模温差异太
等造
熔料
模腔内流
连续
堵塞
空气
通道
(2)模具
型面缺少必要
排气孔道或排气孔道
足、堵塞、位置
佳
没
嵌件、顶针
类
加工缝隙排气
造
型腔
空气
能
塑料进入
同
离
(3)模具表面粗糙度差
摩擦阻力
造
局部
热点
使通
塑料
解
三工艺
面
(1)料温太高
造
解
机筒温度
高或加热失调
应逐段减低机筒温度
加料段温度
高
使
部
塑料
早熔融充满螺槽
空气
加料口排
(2)注射压力
保压
间短
使熔料与型腔表面
密贴
(3)注射速度太快
使熔融塑料受
剪切作用
解
产
解气；注射速度太慢
能及
充满型腔造
制品表面密度
足产
银纹
(4)料量
足、加料缓冲垫
、料温太低或模温太低都
影响熔料
流
型压力
产
气泡
(5)用
段注射减少银纹：
速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速
模注满
使模内气体能
各段及
排除干净
(6)螺杆预塑
背压太低、转速太高
使螺杆退
太快
空气容易随料
起推向机筒前端
四原料
面
(1)原料
混入异种塑料或粒料
掺入
量粉料
熔融
容易夹带空气
现银纹
原料受污染或含
害性屑料
原料容易受热
解
(2)再
料料粒结构疏松
微孔
储留
空气量
；再
料
再
数
或与新料
比例太高(
般应
于20%)
(3)原料
含
挥发性溶剂或原料
液态助剂
助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯
及稳定剂、抗静电剂等用量
或混合
均
积集状态进入型腔
形
银纹
(4)塑料没
干燥处理或
气
吸潮
应
原料充
干燥并使用干燥料斗
(5)
些牌号
塑料
本身
能承受较高
温度或较
受热
间
特别
含
微量水
能发
催化裂化反应
类塑料要考虑加入外润滑剂
硬脂酸及其盐类(每10kg料
加至50g)
尽量降低其加工温度
五制品设计
面：
壁厚太厚
表
冷却速度
同
模具制造
应适
加
主流道、
流道及浇口
尺寸
螺丝柱（Boss柱）是塑胶产品而机构设计中最为常见的结构形式之一，也是成型中遇到问题最多的结构之一。常见的成型缺陷主要有：螺丝柱开裂、滑牙、根部断裂、发白等等，从而影响产品的外观及结构功能性要求，下文将从材料、结构设计、模具以及成型等多方面分析整理其缺陷产生的原因与相关的解决方案。
螺丝柱典型结构
对于很多结构设计经验尚浅的设计师来说，比较困惑的就是螺丝柱的尺寸如何确定，其实螺丝柱的尺寸主要是由螺丝的公称直径M和材料类型决定的：
螺丝柱内径的入口处可设计一个凹台，主要是减小攻螺丝的初始应力。有时为了简化设计，可以将凹台改成倒角，倒角大小一般为(1~15)45°；内径/外径/凹台根部应该采用圆角过渡，避免应力集中
凹台的直径D1=M+02mm
深度h=(02~05)D1
螺丝柱高度应尽可能矮。当螺丝柱高度大于其外径的两倍时，一般需要添加加强筋以增 加强度。螺丝柱不能太靠近外壁，否则会造成制件的壁厚不均，从而导致缩水。当靠近外壁时，可采用加强筋与外壁相连。
有时会在螺丝柱上作火山口，火山口就是将螺丝柱的外圆柱面的孔缘和销同步向上延伸。使螺丝柱根部的塑胶不再那么集中，冷却充分，对防止缩水有很好的效果
螺丝柱开裂解决方法
攻螺丝时，螺丝柱可能会产生开裂，可以从以下几个方面分析和解决：
①材料太脆，材料发生降解，韧性不够。
材料中掺入过多比例的水口料，可能会导致材料过脆；材料的断裂伸长率过低，也容易导致螺丝柱开裂。一般来说，对于玻纤含量超过 40%的材料，不推荐在螺丝柱上攻螺丝。成型温度过高时，或者烘干不够材料中含有水分， 引起材料发生降解，也会使得其强度变差，导致螺丝柱的开裂。
②内径过小或者壁厚不足。如果螺丝柱的内径比螺丝的内径还小，那产生开裂的可能性将会非常大；如果螺丝柱的外径过小，即壁厚过小，也会导致螺丝柱的强度不够，引起开裂。
因此，螺丝柱设计时要选择合适的内外径，，必要时 使用加强筋补强。
③内应力过大。制件上残余的内应力过大，也会导致螺丝柱的开裂。在结构设计上， 螺丝柱的根部、销的顶部应采用圆角过渡，防止应力集中。在注塑工艺上，对制件内应力影响较大的参数主要有熔胶温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑速率等。一般来说， 要获得较小的内应力，可采用较高的熔胶温度和模具温度，较小的保压压力和保压时间，较慢的注塑速率，其中模温对内应力的影响最为显著。成型中螺丝柱中要嵌入铜螺纹时，最好使用较高的模温，以使得模具的热量在较短时间内能传递给铜螺母，或者先对铜螺纹进行预热，以消除成型时由于低温带来的内应力使制件开裂。
④环境应力开裂。螺丝柱接触酸、油等有机溶剂时，如果材料本身不能耐这类有机溶剂，有可能引起环境应力开裂。这种接触可能来自模具表面，也可能来自搬运和装配过程。
⑤减小攻螺丝时的初始应力。根据前文提到的，在螺丝柱内径的入口处增设凹台或倒角，减小攻螺丝时的初始应力，可以减少螺丝柱的开裂。
螺丝柱滑牙解决方法
与螺丝柱开裂对应的是滑牙，可以从以下几个方面分析：
①材料过韧，刚性不够，容易导致滑牙；
②螺丝柱内径过大，螺钉咬住的肉厚较薄，也容易导致滑牙
③扭矩过大。扭矩过大时，螺丝柱内侧无法承受 扭力，而外侧部分强度足够没有损坏，从而导致滑牙。
螺丝柱根部断裂与解决方案
①应力集中可导致螺丝柱根部断裂，螺丝柱根部和销的顶部由于存在尖角，成型时容易导致应力集中，在不产生缩水的情况下，这些地方应采用较大的圆角过渡。
②成型温度过高，或者材料中水分过多，材料中成型时发生降解，导致其强度下降，也可 能导致根部断裂。此外，水口掺入的比例也不能过大。
③螺丝柱的销过长且强度不足时，由于受到塑胶熔体的冲击，可能产生变形偏移，填充结束后，销要复位回弹，这样螺丝柱根部会受到反复冲击，根部容易断裂。这种情况下，螺丝柱背后的缩痕会向下游移动（销回弹时，下游压力小），也有形成熔接线的可能。
螺丝柱缩水与解决方案
螺丝柱背后经常会遇到缩水问题，常见的解决方案是加火山口，火山口之所以能防止缩水是因为它能使得螺丝柱根部的等效壁厚（内切圆直径 2R）变小，当根部的等效壁厚与制件壁厚 T 相差不大时，制件就不容易产生缩水。
螺丝柱太靠近侧壁时，由于局部壁厚增大，也容易导致缩水，采用加强筋的方式使螺丝柱与侧壁相连，避免缩水。
模具设计时，在螺丝柱附近设置浇口，也可以防止缩水。离浇口越近，保压越充分，补 缩作用越强，缩水越不明显。
螺丝柱发白及其解决方案
①螺丝柱根部发白，其原因是在冷却不足的情况下，开模时销拔出，销的顶部形成真空，塑胶在被吸入时受力。
解决方法是延长冷却时间，使得螺丝柱根部充分冷却后再脱模。加火山口的设计，使得螺丝柱根部壁厚 更薄，更容易冷却，也可以消除发白。
②攻螺丝后，螺丝柱主体有发白，其原因可能是使用的扭矩过大，螺丝柱的壁厚过薄，可以增大外径以增加螺丝柱的强度。
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ASA树脂也称AAS树脂，是由丙烯腈（A）、苯乙烯（S）和丙烯酸酯（A）组成的三元接枝共聚物，与ABS相比，由于引入不含双键的丙烯酸酯橡胶取代了丁二烯橡胶，因而耐候性有了本质的改善，比ABS高出10倍左右，其他力学性能、加工性能、电绝缘性，耐化学品性与ABS相似。此外，ASA着色性良好，由于树脂本身耐候性优异，可以染成各种鲜艳颜色而不易褪色。用ASA树脂加工的制品，不用喷漆涂装、电镀等表面防护，可直接在户外使用，在日光下暴晒9~15个月，冲击强度和伸长率几乎没有下降，颜色也几乎没有变化。
物化性能
三元共聚物ASA可以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中，ASA是通过在苯乙烯和丙烯睛（SAN）的聚合反应过程中接技一种丙烯酸酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在SAN分子链上。
ASA杰出的耐候性来自于丙烯酸酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。ASA部件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。
ASA部件即使在低温下也具有很高的光滑度，很好的化学稳定性和耐热性能，以及很高的冲击强度。ASA在1．82MPa的压力下，标准热变形温度为180—220°F；抗张强度为27．6～48．3MPa；断裂伸长率为 25—40％；弯曲模量1516～1723MPa；带切口的悬臂梁式冲击强度为9．0一11．0英尺•磅／英寸。
ASA能耐下列物质的作用：饱和烃、低芳烃汽油和润滑油、植物油与动物油、水、盐的水溶液、稀酸和稀碱。然而，它容易受浓无机酸、芳烃、氯代烃、酯。醚、酮和某些醇类的侵蚀。ASA比ABS有更好的抗环境应力断裂性能。ASA材料的阻燃级别是UL94—HB。
1、橡胶相玻璃化温度（Tg）对ASA冲击强度的影响 根据共聚合的橡胶相种类的不同，ASA的同系物有ABS、AES（乙烯-丙烯共聚橡胶作为橡胶主链）。研究表明，低Tg的橡胶相对SAN具有更好的冲击效果，几种橡胶相的Tg如下： 因此，在相同的橡胶含量下，常温冲击强度的顺序为ABS>AES>ASA，在耐低温冲击方面，也是ABS最优，AES其次，ASA较差。
2、橡胶接枝率对ASA性能的影响 ASA树脂的增韧机理主要是通过诱发银纹而吸收冲击能量，影响银纹产生的关键因素在SAN与橡胶相的界面结合力，界面结合力弱，产生的银纹就少，只能得到低的冲击强度。这就是为什么用丁腈橡胶与SAN掺混而制得ABS与用接枝了SAN的丁苯橡胶与SAN掺混而制得ABS相比，接枝了SAN而掺混的ABS冲击强度远远高于直接掺混而制得ABS的原因。因为接枝后，SAN树脂与橡胶界面粘结力增大，但接枝率超过一定程度，冲击强度不再提高，反而有下降趋势，这是因为随着橡胶主干接枝率的提高，橡胶弹性可能下降，而降低了橡胶由熵变而产生的效应。另外，接枝率上升，树脂流动性下降，因此，考虑到ASA树脂力学性能与加工性能的均衡性，应控制合适的接枝率。 SAN的种类、分子量对ASA性能的影响 提高掺混的SAN的分子量，ASA树脂的冲击强度提高，流动性下降；选用丙烯腈含量高的SAN掺混，树脂的拉伸强度、冲击强度、熔体强度得以提高，流动性下降，耐化学品性提高。因此，改变与接枝的ASA粉掺混的SAN的种类、牌号，可以生产具有不同物性的产品，使牌号多样化。
3、橡胶含量对ASA性能的影响 一般说来，掺混的SAN品种固定时，提高橡胶含量，拉伸强度、弯曲强度、热变形温度、MI下降，而冲击强度、拉伸断裂伸长率提高。因此，通过调节橡胶含量，可以制备通用型和高冲型ASA树脂。
4、ASA树脂的耐老化性能 能使ASA中SAN树脂相老化的光波波长是250～290nm，该波段在日光中含量较少，通过添加合适的紫外线吸收剂、光稳定剂和炭黑等紫外线屏敝剂，可以对SAN起到很好的防护作用。对于橡胶相，太阳光中波长小于700nm的光波都是有足够的能量对丁二烯起光氧化作用，但只有小于300nm的光波对丙烯酸酯起光氧化作用。紫外线吸收剂对光波的吸收具有选择性，一般可有效吸收270～400nm的光波。所以对于ABS,只有加入炭黑、钛白粉等屏敝剂才能对树脂起到明显的防护作用，紫外线吸收剂起到的防护作用有限。对于ASA，加入适量的光稳定剂和紫外线吸收剂、颜料，就可以起到很好的防护作用。 ASA树脂的共混改性 ASA树脂具有优异的耐气候性，良好加工性能，耐化学药品性，均衡的力学性能。但通用ASA树脂也存在热变形温度低，耐寒性差等缺点，限制了ASA在某些领域的应用。因此，有必要将ASA进行共混改性，以拓展其应用领域。 ASA树脂耐热改性 通用ASA树脂的热变形温度与通用ABS相似，约80～85℃，(182MPa，64mm,未退火）。一般说来，选用高丙烯腈含量、高分子量的SAN掺混，减少丙烯酸酯橡胶，可以提高HDT,但提高的幅度不大。通过引入空间位阻大、刚性高的单体，可以制备耐热ASA树脂，已工业化的方法主要有以下几种： 1）用α-甲基苯乙烯全部或部分替代苯乙烯单体共聚合，可以制备耐热ASA树脂。但用该法制备的ASA树脂的HDT提高的程度有限。由于α-SMAN的Tg为140～150℃，所以最高热变形温度可提高至110～115℃，但流动性下降，颜色发黄，光泽变差，制品发脆。 2）用SMA作为耐热组分与ASA共混，可以制备耐热ASA，但耐热温度提高也有限。 3）引入N-苯基马来酰亚胺（NPMI）单体共聚，既保持了平面五元环结构，又增加了侧链的极性与空间位阻，可以赋予ASA树脂更高的热变形温度与热稳度性，如将NPMI与PS共聚，共聚物的Tg可高达195℃,再将共聚物与ASA掺混，可赋予ASA较高的HDT。根据共聚物不同的掺混比例，可制备不同耐热等级的ASA树脂，甚至可开发HDT高达120℃以上的极超耐热ASA树脂,该方法是目前提高ASA树脂耐热性的最好方法之一。目前，锦湖日丽用NPMI法，已开发系列商品化耐热ASA牌号。 4）将PC与ASA共混，制备ASA/PC合金，也可以制备耐热ASA。 ASA/AES共混合金 由于ASA的橡胶相Tg为-45℃,所以ASA树脂耐低温冲击强度不高，将ASA与AES共混，既保持了树脂耐候性，又提高了树脂的耐寒性，可满足低温使用的场合。 ASA/PC合金 ASA树脂与PC 具有一定的相容性，将ASA与PC共混，可以大大提高ASA的冲击强度，热变形温度，同时，保持了树脂优异的耐候性、光泽度，应用于汽车、商用机器设备、消费电子产品。添加相容剂，改善ASA树脂与PC树脂界面的结合，有利于提高合金性能，ASA/PC合金的性能特点主要表现在以下几个方面： 1）力学性能：ASA/PC合金的弯曲强度、弯曲模量、拉伸强度与PC相当，薄壁冲击强度高于ASA，与PC相当。在厚制品应力开裂、低温冲击、缺口敏感性方面优于PC,在抗冲击强度方面显示出良好的协同效应，特别适合于制作结构制品。高的力学强度还有利于制品的薄壁设计，使制品轻量化。 2）耐温性能：ASA/PC合金的热变形温度介于ASA和PC之间，呈现一定的线性关系。 3）流变性能和加工性能：ASA/PC合金的熔体指数比PC高，可成型大型薄壁制件，升高温度和压力都可以提高ASA/PC的MI,升温比提高压力更有效。 4）耐候性：ASA/PC的耐候性优于ABS/PC，不经涂装可直接应用于室外制品，既使用于室内制品，良好的耐候性意味着长期使用，也能保持着色制品鲜艳如初的色彩。选用合适的阻燃剂，可生产阻燃耐候的ASA/PC树脂。 ASA/PBT合金 ASA与PBT不相容，必须添加合适的相容剂，才能制备具有良好性能的ASA/PBT合金，一般选用与PBT具有一定相容性的ASA同系物作为相容剂，如PMMA、MBS、SMA等。ASA与PBT共混，可以大大改善ASA的加工流动性，进一步提高ASA树脂耐化学品性，耐刮伤性，同时改善了PBT的尺寸稳定性，耐候性优秀，冲击强度高，特别适用生产大型薄壁制品，如汽车保险杠、防擦条、商用机器壳体、手提电脑外壳等。
注塑工艺
ASA 注塑成型参考工艺
项目 单位 ASA801 ASA7045
干燥温度 ℃ 75~85 85~95
干燥时间 h 3~4 3~4
注塑温度 喷嘴 ℃ 200~220 220~240
一段 ℃ 200~230 220~250
二段 ℃ 200~230 220~250
三段 ℃ 180~210 200~230
模具温度 ℃ 40~80 60~90
注塑压力 一级压力 MPa 80~120 80~120
二级压力 MPa 60~90 60~90
三级压力 MPa 40~60 40~60
背压 MPa 1~4 1~5
二次加工
ASA树脂可以用大多数传统方法进行加工。这些方法包括型材及片材挤塑和共挤塑、注塑、结构泡沫模塑和挤压吹塑。挤塑片材可以热成型。
吹塑应在有槽的、有冷却和热绝缘的加料段的挤压机中进行。螺杆应有略深的螺纹，以减少摩擦热。使用带有蓄料器的挤压机效果最好。
要把ASA树脂切片进行预干燥。要在加工之前，用一个空气循环炉在185°F下把切片预干燥4—6小时。ASA部件可以用热旋转焊接技术；在某些场合，超声焊接也是可能的。ASA部件还可以用2一丁酮、二氯乙烯或环己烷进行溶剂焊接。不用进行表面预处理，部件就很容易接受并保持印刷和涂漆。也可能用传统方法进行真空镀金属。
应用范围
ASA杰出的耐候性使它在下述领域内十分有用：建筑领域、用作水槽、排水管及管件、标志牌、邮筒、轻便家用护墙板、花盆、百叶窗框装饰。
休闲娱乐：户外家具、挡风板、游泳池泵及过滤器外壳、温泉、水池用台阶及小船。
汽车和运输：外侧视镜壳体、托架。保险杆封皮、装饰。
常见问题
溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。
塑件产生银丝纹的原因是什么，如何排除？ （1）缺陷特征塑件银丝纹的主要表现是：塑件表面有很长的针状白色如霜一般的细纹。(2)缺陷产生的原因及其排除方法银丝纹的常见形式是被拉长的空气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。降解银丝是熔体过热降解产生的气体形成，而水气银丝是原料中含有的水分汽化而形成。其具体分析如下。1)注塑模具 ①若模具的冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔，这些水分遇高温会立即汽化成水蒸气，从而生成水气银丝，对此，应严防模腔渗漏。②若排气系统设计不合理，不能将熔体中的气体尽快排出而聚积在型腔中，这些气体就可能进入熔体中产生银丝纹，对此，应检査排气系统，必要时进行修正。③若浇口过小，主流道和分流道截面积过小，熔体通过时流速快，温度会升高，熔体降解加速，降解气体增加，生成银丝纹的可能性加大。对此，应加大浇口，增大主流道和分流道的截面积。2)注塑工艺①若熔体温度过高，会促使塑料降解产生气体，从而生成银丝纹，对此，应降低熔体温度。②熔体在型腔中保压时间过长，所产生的气体会积聚而产生银丝纹，对此，应适当缩短保压时间。③若熔体的注射速度过快，熔体局部温度将急剧升高，使得熔体降解加速，产生气体增多而生成银丝纹，对此，可适当降低注射速度。④若熔体在料筒中滞留的时间过长，所产生的气体会增多，产生银丝纹的可能性增大，对此，应适当缩短熔体在料筒中的时间。⑤由于银丝纹是由过量气体进人熔体中形成，若采用排气式螺杆等强化排气措施，将会减少甚至消除银丝纹。3）原料①若原料中含水分量过大，受热后产生过量的水蒸气很易生成银丝纹、对此，必须按原料的含水量要求，将原料进行充分的预干燥。②脱模剂也会产生少量挥发性气体，为产生银丝纹提供了条件。对此， 要减少脱模剂用量。③减少降解可有效地防止降解银丝纹的产生，为此，要尽量选用粒径均匀的树脂，减少再生料的用量，筛除原料中的粉屑，清除料筒中的残存料。
注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：
1机台方面：
（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
2模具方面：
（1）排气不良。
（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
（4）冷却通路漏水进入型腔。
3．塑料方面：
（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。
（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4．加工方面：
（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。
玻纤增强尼龙注塑工艺流程在塑料原材料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。完整的注塑工艺过程，按其先后顺序应包括成型前的准备、注射过程、制件的后处理等。 1成型前的准备
成型前的准备为使注射过程能顺利进行并保证塑料制件的质量，在成型前应进行一些必要的准备工作。
1)原料性能确认
塑料原料的性能与质量将直接影响塑料制件的质量。
2)原料的预热和干燥
在塑料成型加工过程中，原料中残余的水分会汽化成水蒸气，留存在制件的内部或表面，形成银丝、斑纹、气泡、麻点等缺陷。而且水分及其它易挥发的低分子化合物也会在高热、高压的加工环境中起催化作用，使PA发生交联或降解，影响表面质量，也会使性能严重下降。常用的干燥方法主要有热风循环干燥、真空干燥、红外线干燥等。
2注射过程
注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。
1)加料
由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量(定容)加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀。
2)塑化
加入的塑料在料筒中加热，由固体颗粒转化成粘流态并且具有良好可塑，
性的过程称为塑化。
3)注射
不论采用何种形式的注塑机，注塑过程均可分为充模、保压、倒流等几个阶段。
4)浇口冻结后的冷却
当浇口系统的熔料已经冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内塑料的压力，并加入新料，同时通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。
5)脱模
制件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将制件推出模外。
我在这只能提供你注塑模具的相关信息：（希望是你想要的）
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1)熔融温度不是太高就是太低。
(2)模腔内塑料不足。
(3)冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4)流道不合理、浇口截面过小。
(5)模温是否与塑料特性相适应。
(6)产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一)
(7)冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1)调整射料缸温度。
(2)调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3)增加注塑量。
(4)保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5)检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6)降低模具表面温度。
(7)矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8)根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9)在允许的情况下改善产品结构。
(10)设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1)模具未充分填充。
(2)止流阀的不正常运行。
(3)塑料未彻底干燥。
(4)预塑或注射速度过快。
(5)某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1)增加射料量。
(2)增加注塑压力。
(3)增加螺杆向前时间。
(4)降低熔融温度。
(5)降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。
(6)检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7)应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8)适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1)输入射料缸内的塑料不均。
(2)射料缸温度或波动的范围太大。
(3)注塑机容量太小。
(4)注塑压力不稳定。
(5)螺杆复位不稳定。
(6)运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7)注射速度（流量控制）不稳定。
(8)使用了不适合模具的塑料品种。
(9)考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1)检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2)检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3)检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4)检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。
(5)检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6)检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7)检查是否错误的进料设定。
(8)保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于04mm的变化。
(9)检查运作时间的不一致性。
(10)使用背压。
(11)检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12)选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13)重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。
浇口被粘著
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1)注口套与射嘴没有对准。
(2)注口套内塑料过份填塞。
(3)射嘴温度太低。
(4)塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5)注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。
(6)流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1)重新将射嘴和注口套对准。
(2)降低注塑压力。
(3)减少螺杆向前时间。
(4)增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5)增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6)矫正注口套与射嘴的配合面。
(7)适当扩大流道的拔出斜度。
塑件翘曲变形
一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2)模具填充速度慢。
(3)模腔内塑料不足。
(4)塑料温度太低或不一致。
(5)注塑件在顶出时太热。
(6)冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7)注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
三、补救方法
(1)降低注塑压力。
(2)减少螺杆向前时间。
(3)增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。
(4)增加注塑速度。
(5)增加塑料温度。
(6)用冷却设备。
(7)适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不满
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1)注塑速度不足。
(2)塑料短缺。
(3)螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4)运行时间变化。
(5)射料缸温度太低。
(6)注塑压力不足。
(7)射嘴部分被封。
(8)射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9)注塑时间太短。
(10)塑料贴在料斗喉壁上。
(11)注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12)模温太低。
(13)没有清理干净模具的防锈油。
(14)止退环损坏，熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1)增加注塑速度。
(2)检查料斗内的塑料量。
(3)检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4)检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5)检查运作是否稳定。
(6)增加熔胶温度。
(7)增加背压。
(8)增加注塑速度。
(9)检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10)检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11)增加螺杆向前时间。
(12)增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13)用较大的注塑机。
(14)适当升高模温。
(15)清理干净模具内的防锈剂。
(16)检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1）料桶，喷嘴及模具温度太高;
2）注射压力太大，锁模力太小;
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形;
4）型腔排气不良;
5）塑料的流动性太好;
熔接痕
可能出现问题的原因
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
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