（一）磷化配方及工艺规范
磷化工艺主要有：高温、中温和常温磷化，详见表（1） 。根据对钢铁表面磷化膜
的不同要求，生产中选用不同的磷化工艺。高温磷化的优点是膜层较厚，膜层的耐蚀性、
耐热性、结合力和硬度都比较好，磷化速度快；缺点是溶液的工作温度高，能耗大，溶液蒸
发量大，成分变化快，常需调整，且结晶粗细不均匀。中温磷化的优点是膜层的耐蚀性接
近高温磷化膜，溶液稳定，磷化速度快，生产效率高；缺点是溶液较复杂，调整较麻烦。常
温磷化的优点是节约能源，成本低，溶液稳定；缺点是耐蚀性较差、结合力欠佳，处理时间
较长，效率低。
表（1）钢铁磷化处理的配方及工艺规范
溶液组成的质量浓度/g•L-1 高温 中温 常温
1 2 3 4 5 6
磷酸二氢锰铁盐 30～40 40 40～65
磷酸二氢锌 30～40 30～40 50～70
硝酸锌 55～65 120 80～100 50～100 80～100
硝酸锰 15～25 50
亚硝酸钠 02～1
氧化钠 4～8
氟化钠 3～45
乙二胺四乙酸 1～2
游离酸度/点① 35～5 6～9 3～7 5～75 3～4 4～6
总酸度/点① 36～50 40～58 90～120 60～80 50～90 75～95
工艺规范
温度/℃ 94～98 88～95 55～65 60～70 20～30 15～35
时间/min 15～20 8～15 20 10～15 30～45 20～40
①点数相当于滴点10mL磷化液，使指示剂在pH（对游离酸度）和pH82（对总酸度）变色时所消耗浓度为01mol/L氢氧化钠溶液的毫升数。
磷化液种类繁多，用途各异，不知道你们是怎么样的。下面介绍
ZQ—601常温锌系磷化液检验方法
1、总酸度的测定（滴定法）。
用10ml移液管吸取待测磷化工作液10ml于250ml锥形瓶中，加入50ml蒸馏水，加酚酞指示剂2-3滴，用01N标准的氢氧化钠溶液滴定成红色为终点，所耗用的01N标准的氢氧化钠溶液的毫升为总酸度的点数，即1ml为“1”点。
2、游离酸的测定：
用10ml移液管吸取待测磷化液10ml于250ml锥形瓶中，加入50ml蒸馏水，加溴酚酞蓝指示剂1-2滴，用01N标准的氢氧化钠的溶液滴定是溶液变蓝为终点。所耗用的01N的标准的氢氧化钠溶液的毫升数为游离酸度的点数，即1ml为“1”点。
3、促进剂浓度：
取适量磷化工作液加入发酵管中，然后加入氨基磺酸2-5克，并且上下振动后，由刻度显示出气体发生量的读数（刻度数）表示促进剂浓度的点数，1刻度为“1点”，其浓度为2-5点。
在磷化处理中，应根据工作处理量决定每班或每日在开始工作前补足，使补充液和促进剂指示控制在工艺范围内，延长磷化液的使用寿命。
调整与添加（按1吨计算）
当磷化槽工作液处理能力下降时，可按比例添加即可恢复技术指标，达到理想的磷化效果，补充要本着“勤加、少加”的原则进行，当沉渣较多时，则需及时清渣，再将磷化工作液面需加水部分按5%加入磷化浓缩液，并加水补充至所需工作液面高度，然后在按配制方法检测及调整，直至达到工作指标方可使用。
脱脂的分类很多，以前有有溶剂型的，现在主要有有酸和表面活性剂组成的，和碱性物质和表面活性剂组成的；主要成分是酸性物质或酸性物质，加上表面活性剂，如OP、AEO等。
表调常温下主要有磷酸氧钛为主的钛盐表调，中温下的草酸，还有锰系专用的表调；
磷化液有彩色氧化膜型，有锌系化学转化膜型号，成分主要是磷酸盐。
促进剂。磷化剂B：在生产过程中添加使用，配槽后工件与槽液反映自身产生铁离子，起到促进作用，磷化剂B组份中含有大量成膜的磷酸盐。磷化剂分为A、B两种组分。其中A液体为主磷化液，配槽使用。B液体为A液的辅助促进成分，配合A液添加使用。
钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 ①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜
增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为02-10 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 按磷化成膜体系主要分为：锌系（间接法氧化锌及磷酸）、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。
锌系磷化槽液主体成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。
锌钙系磷化槽液主体成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。应用于涂装前打底及防腐蚀。
锌锰系磷化槽液主体组成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。
锰系磷化槽液主体组成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在钢铁件上形成磷化膜主体组成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗状。广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。
铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。
非晶相铁系磷化槽液主体成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。
磷酸盐膜在金属的冷变形加工（如拉关、拉丝、挤压成型等）过程中能较好地改善摩擦表面的润滑性能，延长工具和膜具的寿命。磷酸盐膜又是油漆和涂料的优良底层，无论是普通油漆还是电泳涂漆，磷酸盐膜在提高涂层与基体的结合力和耐蚀性方面起着重要的作用。在汽车、船舶、机械制造以及航空航天工业中，磷化的应用越来越广泛。
磷化液配方老化24 h或加热到50°C之后，便再检测不出可溶解的六价铬，覆膜变成僧水性的，并且不溶于硝酸。由此假定，这种膜主要由水合铬氧化物组成。初期使用的促进剂是铁氰化钾。事实上，这种材料除了能加速覆膜生成外，还能改善覆膜的结构，产生深**的膜。这种材料多半以铁氰化铬(CrFe(CN)。)，或以铬氰化铁(FeC r(CN)。)的形式进入覆膜。 按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。
次轻量级膜重仅01～10g/m2,一般是非晶相铁系磷化膜，仅用于漆前打底，特别是变形大工件的涂漆前打底效果很好。
轻量级膜重11～45 g/m2,广泛应用于漆前打底，在防腐蚀和冷加工行业应用较少。
次重量级磷化膜厚46～75 g/m2,由于膜重较大，膜较厚（一般>3μm），较少作为漆前打底（仅作为基本不变形的钢铁件漆前打底），可用于防腐蚀及冷加工减摩滑润。
重量级膜重大于75 g/m2,不作为漆前打底用，广泛用于防腐蚀及冷加工。 按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。
常温磷化就是不加温磷化。
低温磷化一般处理温度30～45℃。
中温磷化一般60～70℃。
高温磷化一般大于80℃。
温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。 由于磷化促进剂主要只有那么几种，按促进剂的类型分有利于槽液的了解。根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度，如NO3－促进剂主要就是中温磷化。
促进剂主要分为：硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯 酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等主要类型。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。
硝酸盐型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。
氯酸盐型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。
亚硝酸盐包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。
钼酸盐型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。 如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。
是的。
3 危害性 描述
主要侵入途径 眼睛、皮肤、吸入，急性引响如下
气体吸入 蒸气或雾气对呼吸道可能有刺激
眼睛 接触有轻微刺激
皮肤 长期接触可能有轻度刺激
吞食 有实质性的影响
致癌物 符合国家肿瘤研究署、美国国家毒物大纲、职业安全卫生管理文件的规定
由于长期接触会 有皮肤或呼吸道疾病的症状可能会加重
加重的症状
慢性影响 未知
环境危害 该产品的主要成分是磷酸
燃爆危险 无
4 理化性能
外 观： 透明液体
气 味： 无刺激性气味
密 度： 122g/ml
PH 值： 2
闪 点： 无
5 救护措施
气体吸入 雾气吸入，撤离现场至空气新鲜处
眼睛接触 提起眼睑，用清水冲洗；就医
皮肤接触 脱去受污染的衣物，用肥皂和清水冲洗皮肤。如有刺激，就医
吞 食 催吐，就医
就医注意 暂不知有特殊的解毒药，基于病人的个体反应，应按医生的判断进行临床处理
6 消防措施
闪点（COC） 不适应用
自燃温度 未确定
爆炸下限 不适用
爆炸上限 不适用
危险特性 该产品含水，使用时用水稀释
灭火介质 该产品含水。如果水蒸发，用二氧化碳、泡沫、干粉灭火器
异常火灾和爆炸 危险无
灭火措施 视周围的起火材料采取适当的灭火措施，穿戴好防护装备
7泄漏应急处理
溢出或泄漏处理 用干的吸收材料吸干后清扫，用水冲洗，用拖把擦干
8操作处置和储存
操作和储存 搬运时戴防护眼睛和防护手套，搬运完后全身冲洗。远离强碱，不用时将容器盖紧。
9接触控制/个体防护
工程控制 通常的通风条件就可以
个人防护
眼睛和面部防护 戴防护镜或有边的安全镜
皮肤防护 使用时必须戴橡胶手套及劳保鞋
呼吸道防护 如果雾气超过第二部分规定时注意防护
其他 建议冲洗眼睛并全身冲洗
＊注意：工作场所不要吸烟、进食和饮水，养成良好的个人卫生习惯，工作后特别是进食、饮水、吸烟和化妆前更要注意。
10稳定性和反应性
稳定性 在通常的储运条件，在密闭和湿温下，该产品稳定
禁配物 强碱物
有害分解产物 无
聚合危害 不发生
11毒理学资料
无资料
12生态学资料
无资料
13废弃处理
根据国家和地方有关法规的要求处理，该产品主要含水（>40%），含少量的缓蚀剂等添加剂
14运输信息
合适的装运标志非危险品
15法规信息
危险化学品安全管理条例（国务院有关部门于2002年3月15公布），针对危险化学品的生产、使用、运输、装卸等方面作相应的规定。
铝合金前处理工艺
1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。
2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。
3． 工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。 4． 主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ；加热设施：0℃左右 。
5． 工艺条件
51铝脱 Yj-1360酸脱剂 25～50 g/L 温度 常温 时间 5～20min 52磷化 Yj-6104磷化剂 25～50g/L 氧化剂 5～15点温度 5～40℃ 时间 5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。
6工艺操作说明
61 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。 62 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。
63 水洗: 将工件在水中清洗干净。
64 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。
65 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。
7注意事项
71 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。
72 零件的绑扎:
721 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。
722 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。
723 不同种工件不宜同绑在一串中,因为不同成分(牌号)的铝材磷化处理的时间是有所不同的。
724 注意所绑扎的工件悬空的方向,要避免凹面朝下而窝气。 73 温度： 除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。
74时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。
8槽液管理
81酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，使槽液各工艺参数保持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。
82磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。 10 磷化液的分析准确称取10ml工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及23g碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。用005mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。
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