什么是耐火浇注料？

浇注料和耐火浇注料是同类产品。

耐火浇注料是不定型耐火材料的一种。因其施工方式为浇注施工、耐高温，故得名耐火浇注料。

耐火浇注料按其作业性能又可以分为振动浇注料和自流浇注料。振动浇注料是一类触变性泥料，具有一定的屈服值和宾汉体泥料。施工时需要施加外力（振动力）以克服屈服应力方可使泥料产生流动而充填模型，因此也可称为触变性浇注料。自流浇注料是一类屈服值很小的宾汉体泥料，施工时无需施加外力（振动力），依靠自重和位能差即能流动，并自动充填模型和自动摊平的泥料，此类浇注料便于采用泥浆泵，通过橡胶软管泵送进行施工，因为也可称为泵灌浇注料。

耐火浇注料按所用集料的化学成分和性质不同，可分为黏土质、高铝质、硅质、镁质（碱性）、铝镁质、镁铬质、镁锆质、碳化硅质等浇注料。

总结来说：耐火浇注料是一种耐高温的不定型耐火材料，主要用于高温窑炉、锅炉等高温设备内衬。

这个问题我在之前“什么是浇注料？”中已经回答过，这里稍加改动能便于你的理解。

普通混凝土能耐300度的高温。

钢筋混凝土简称为钢筋砼，是指通过在混凝土中加入钢筋钢筋网、钢板或纤维而构成的一种组合材料与之共同工作来改善混凝土力学性质的一种组合材料。为加劲混凝土最常见的一种形式。钢筋混凝土之所以可以共同工作是由它自身的材料性质决定的。首先钢筋与混凝土有着近似相同的线膨胀系数，不会由环境不同产生过大的应力。

钢筋与混凝土之间有良好的粘结力，有时钢筋的表面也被加工成有间隔的肋条来提高混凝土与钢筋之间的机械咬合，当此仍不足以传递钢筋与混凝土之间的拉力时，通常将钢筋的端部弯起180 度弯钩。此外混凝土中的氢氧化钙提供的碱性环境，在钢筋表面形成了一层钝化保护膜，使钢筋相对于中性与酸性环境下更不易腐蚀。

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耐热（耐火）混凝土

一、用途

热环境混凝土工程；高炉出铁场基础；其它热荷设备基础垫层

二、特性

早强高强—— 1d 强度可达 15MPa ；

耐 高 温——最高使用温度可达 1200 ℃。

三、用法

开包后按比例加水机器或人工搅拌成砂浆即可浇注施工；搅拌好的砂浆应在 40min内用完。

四、贮存

50㎏/袋标准防潮包装干燥存放3个月。

五、技术指标

型号

抗压强度 MPa

最高使用温度 ℃

浇注用量㎏ /m 3

临界粒度

1d

28d

600 ℃烧后

M-1

≥ 15

≥ 30

≥ 40

800

2200

5 ～ 15 ㎜

（粒度可调整）

M-2

≥ 15

30

≥ 45 （ 1100 ℃ ）

1200

2200

六、耐热混凝土的定义、分类和应用

耐热混凝土是一种能长期承受高温作用（ 200 ℃ 以上），并在高温作用下保持所需的物理力学性能的特种混凝土。而代替耐火砖用于工业窑炉内衬的耐热混凝土也称为耐火混凝土。

根据所用胶结料的不同，耐热混凝土可分为：硅酸盐耐热混凝土；铝酸盐耐热混凝土；磷酸盐耐热混凝土；硫酸盐耐热混凝土；水玻璃耐热混凝土；镁质水泥耐热混凝土；其他胶结料耐热混凝土。

根据硬化条件可分为：水硬性耐热混凝土；气硬性耐热混凝土；热硬性耐热混凝土。

耐热混凝土已广泛地用于冶金、化工、石油、轻工和建材等工业的热工设备和长期受高温作用的构筑物，如工业烟囱或烟道的内衬、工业窑炉的耐火内衬、高温锅炉的基础及外壳。

耐热混凝土与传统耐火砖相比，具有下列特点：

1 、生产工艺简单，通常仅需搅拌机和振动成型机械即可；

2 、施工简单，并易于机械化；

3 、可以建造任何结构形式的窑炉，采用耐热混凝土可根据生产工艺要求建造复杂的窑炉形式； 4 、耐热混凝土窑衬整体性强，气密性好，使用得当，可提高窑炉的使用寿命；

5 、建造窑炉的造价比耐火砖低；

6 、可充分利用工业废渣、废旧耐火砖以及某些地方材料和天然材料。

七、硅酸盐耐热混凝土

硅酸盐耐热混凝土所用的材料主要有硅酸盐水泥、耐热骨料、掺合料以及外加剂等。

1 、原材料要求

(1) 硅酸盐水泥

可以用矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作为其胶结材料。一般应优先选用矿渣硅酸盐水泥，并且矿渣掺量不得大于 50 ％。如选用普通硅酸盐水泥，水泥中所掺的混合材料不得含有石灰石等易在高温下分解和软化或熔点较低的材料。

此外，因为水泥的耐热性远远低于耐热骨料及耐热粉料，在保证耐热混凝土设计强度的情况下，应尽可能减少水泥的用量，为此，要求水泥的强度等级不得低于 325MPa 。

用上述两种水泥配制的耐热混凝土最高使用温度可以达到 700 ～ 800 ℃。其耐热机理是：硅酸盐水泥熟料中的 C 3 S 和 C 2 S 的水化产物 Ca(OH) 2 在高温下脱水，生成的 CaO 与矿渣及掺合料中的活性 SiO 2 和 A1 2 O 3 又反应生成具有较强耐热性的无水硅酸钙和无水铝酸钙，使混凝土具有一定的耐热性。

(2) 耐热骨料

普通混凝土耐热性不好的主要原因是一些水泥的水化产物为 Ca(OH) 2 ，水化铝酸钙在高温下脱水，使水泥石结构破坏而导致混凝土碎裂；另一个原因是常用的一些骨料，如石灰石、石英砂在高温下发生较大体积变形，还有一些骨料在高温下发生分解，从而导致普通混凝土结构的破坏，强度降低。因此，骨料是配制耐热混凝土一个很关键的因素。

常用的耐热粗骨料有碎黏土砖、黏土熟料、碎高铝耐火砖、矾土熟料等；细骨料有镁砂、碎镁质耐火砖、含 A12O3 较高的粉煤灰等。

(3) 掺合料

掺合料的作用主要有两个：一是可增加混凝土的密实性，减少在高温状态下混凝土的变形；二是在用普通硅酸盐水泥时，掺合料中的 A12O3 和 SiO 2 与水泥水化产物 Ca(OH) 2 的脱水产物 CaO 反应形成耐热性好的无水硅酸钙和无水铝酸钙，同时避免了 Ca(OH) 2 脱水引起的体积变化。所以，掺合料应选用熔点高、高温下不变形且含有一定数量 A12O3 的材料。

目前耐热混凝土中常用的掺合料及其技术质量要求如表 1 所示。

表 1 硅酸盐耐热混凝土常用掺合料及其技术质量要求

掺合料名称

掺合料细度

（008mm 方孔筛筛余）

掺合料化学成分／％

最高使用温度／℃

水泥耐热混凝土

A12O3

SiO2

MgO

CaO

Fe2O3

SO3

烧失量

黏土砖粉

黏土熟料粉

高铝砖粉

矾土熟料粉

镁砂粉

煤砖粉

粉煤灰

矿渣粉

<70 ％

<70 ％

<70 ％

<70 ％

----

----

<85 ％

<85 ％

≥ 30

≥ 30

≥ 65

≥ 48

≥ 70

≥ 20

≤ 4

≥ 87

≥ 87

≤ 5

≤ 5

0

≤ 55

≤ 03

≤ 4

≤ 05

≤ 8

≤ 5

≤ 900

≤ 900

1300

1300

1450

1450

1250

1250

硅酸盐水泥耐热混凝土配制时，可掺加减水剂以降低 W/C ，减少混凝土结构内部的孔隙率。减水剂宜采用非引气型。

2 、硅酸盐水泥耐热混凝土的配合比

该品种耐火混凝土的配合比设计用计算法比较繁琐，一般常采用经验配合比为初始配合比，再通过试配调整，得到适用的配合比。表 2 为硅酸盐水泥耐火混凝土的常用配合比，可供实际施工参考。

表 2 硅酸盐水泥系列耐热混凝土常用配合比 / （ kg/m 3 ）

水泥

掺合料

粗骨料

细骨料

水

强度等级

最高工作度 / ℃

品 种

用量

品种

用量

品 种

用量

品种

用量

硅酸盐水泥

硅酸盐水泥

硅酸盐水泥

矿渣水泥

普通硅酸盐水泥

340

320

350

480

360

黏土熟料粉

红砖

矿渣粉

粉煤灰

粉煤灰

300

320

300

120

200

碎黏土熟料

碎红砖

碎黏土熟料

碎红砖

碎红砖

700

650

680

720

700

黏土熟料砂

红砖砂

黏土熟料砂

红砖砂

红砖砂

550

580

550

600

600

280

270

285

285

270

C20

C20

C20

C20

C15

1100

900

1000

900

1000

八、铝酸盐水泥耐热混凝土

铝酸盐水泥是一类没有游离 CaO 的中性水泥，具有快硬、高强、热稳定性好、耐火度高等特点。在冶金、石油化工、建材、水电和机械工业的一般窑炉上得到广泛的应用，其使用温度可达到 1300 ～ 1600 ℃，有的甚至能达到 1800 ℃ 左右，所以又称为铝酸盐耐火混凝土。它属于水硬性耐热混凝土，也属于热硬性耐热混凝土。

1 、胶结材

铝酸盐水泥耐热混凝土的胶结材主要有矾土水泥、低钙铝酸盐水泥、纯铝酸盐水泥。

(1) 高铝水泥 ( 普通铝酸盐水泥 )

高铝水泥是由石灰和铝矾土按一定比例磨细后，采用烧结法和熔融法制成的一种以铝酸 - 钙 (CA) 为主要成分的水硬性水泥。其化学成分及矿物组成如表 3 所示。

表 3 高铝水泥化学成分及矿物组成

类 型

化学成分／％

矿物组成

SiO2

A12O3

CaO

Fe2O3

低铁型 A

B

5~7

4~5

53~55

59~61

33~35

27~31

<20

<20

CA 、 C2AS

CA2 、 CA 、 C2AS

高铁型 A

B

4~5

3~4

48~49

40~42

36~37

38~39

7~8

14~16

CA 、 C2AS 、 C4F

CA 、 C4AF 、 C2AS

高铝水泥水化的产物主要有 C 3 AH 6 、 AH 3 、 CAH 10 、 C 2 AH 8 ，而上述产物在高温作用 下会发生脱水，脱水产物之间发生反应。如：

300 ～ 500 ℃ C3AH6 → CaO+C12A7 +H2O

AH3 → A12O3 +H2O

500 ～ 1200 ℃ A12O3 +CaO → CA

A12O3+C12A7 → CA( 或 CA2 )

A12O3 +CA → CA2 ( 在A12O3 较多时 )

由上可知，在 500 ℃ 以前，水泥石由高铝水泥的水化物组成； 500 ～ 900 ℃时由水化产物及由脱水产物之间的二次反应物组成； 1000 ℃ 开始发生固相烧结； 1200 ℃ 以上时变为陶瓷结合的耐火材料。其强度的变化如图 6 — 11 所示。

(2) 纯铝酸盐水泥

纯铝酸盐水泥是用工业氧化铝和高纯石灰石或方解石为原料，按一定比例混合后，采用烧结法或熔融法制成的以 CA2 或 CA 为主要矿物的水硬性水泥。其中 CA2 和 CA 含量总和在 95 ％以上， CA2 占 60 ％～ 65 ％，另外含有少量 C12A7 和 C2AS 。

纯铝酸盐水泥的水化硬化及在加热过程中强度的变化与高铝水泥类似。由于该水泥的化学组成中含有更多的 A12O3，因此在 1200 ℃ 发生烧结产生陶瓷结合后，具有更高的烧结强度和耐火度，其最高使用温度可达 1600 ℃ 以上。

2 、骨料

由于纯铝酸盐水泥可以配制较高温度下工作的耐热混凝土，因此，采用的骨料应为耐火度更高的骨料，如矾土熟料碎高铝砖、碎镁砖和镁砂等。如使用温度超过 1500 ℃ ，最好用铬铝渣、电熔刚玉等。

3 、掺合料

为提高耐热混凝土的耐高温性能，有时在配制混凝土时掺加一定量的与水泥化学成分相进的粉料，如刚玉粉、高铝矾熟料粉等。粉料的细度一般应小于 lμm 。

九、磷酸或磷酸盐耐热混凝土

该耐热混凝土是以磷酸盐或磷酸作胶结剂和耐热骨料等配制而成的混凝土。它是一种热硬性耐热混凝土。磷酸盐耐热混凝土使用温度一般为 1500 ～ 1700 ℃ ，最高可达 3000 ℃ 。而磷酸盐耐高温混凝土可以经受 -30 ～ 2000 ℃ 的多次冷热循环而不破坏。

1 、胶结剂

(1) 磷酸盐

主要有铝、钠、钾、镁、铵的磷酸盐或聚磷酸盐，其中用得最多的是铝、镁和钠的磷酸盐。

磷酸铝一般是磷酸二氢铝、磷酸氢铝和正磷酸铝三种的混合物，其中磷酸二氢铝的胶结性最强。使用磷酸铝时，为加速混凝土在常温下的硬化，可加入适量的电熔或烧结氧化镁、氧化钙、氧化锌和氟化铵等作为促硬剂，也可用含有结合状态的碱性氧化物 ( 如硅酸盐水泥 ) 作促硬剂。

磷酸钠盐一般用正磷酸钠 (Na3PO4) 、磷酸二氢钠、聚磷酸钠。

(2) 磷酸

磷酸有正磷酸 (H3PO4) 、焦磷酸 (H3P2O7) 及偏磷酸 (HPO3) 等，常用的主要是正磷酸。正磷酸本身无胶结性，但与耐热骨料接触后，会与其中的一些氧化物 ( 如氧化镁、氧化铝 ) 反应形成酸式磷酸盐，从而表现出良好的胶凝性。

2 、耐火骨料

由于磷酸盐及磷酸耐热混凝土一般用于温度较高的结构物中，因此其所用的耐火骨料也应选用耐火度高的材料，常用的有碎高铝砖、镁砂、刚玉砂等。

3 、掺合料

磷酸盐耐热混凝土加热时因水分蒸发会产生较大的收缩，因此在配制时应加入一些微米级耐火材料，如刚玉粉、石英粉等。

4 、磷酸盐耐热混凝土的配合比

磷酸盐耐热混凝土的参考配合比如表 4 所示。

表 4 磷酸盐耐热混凝土配合比

胶结剂／％

耐火骨料／％

掺合料／％

磷酸盐溶液

磷酸溶液

耐火粉

碳酸钙粉

18~22

----

----

15~20

70~75

73~77

5~7

5~7

2~3

2~3

由于磷酸盐和磷酸对人体具有很强的腐蚀性，因此，在施工时必须注意安全，应穿好防护服、防护鞋，戴好防护手套、防护目镜等。

十、水玻璃耐热混凝土

水玻璃耐热混凝土是以水玻璃为胶结料，与各种耐火骨料、粉料等按一定比例配制而成的气硬性耐热混凝土。它具有高温下强度损失小、耐磨、耐腐蚀、热震稳定性好等优点。适用温度为 800~ 1200 ℃ ，是理想的耐火混凝土品种。

十一、耐热混凝土的用途、材料组成及设计施工要点

普通混凝土在环境温度超过 300 ℃ 后，其强度急剧下降，这是由于水泥石中的水化产物在高温下分解脱水，晶格结构遭到破缘故。当温度达到 600 ～ 900 ℃时，含有石英岩与石灰岩的集料会急剧膨胀并产生化学分解，也使混凝土强度显著降低。所以普凝土的正常使用温度不应超过 250 ℃ 。

耐热混凝土是指能够长期承受高温 (250 ～ 1300 ℃ ) 作用高温下保持工作所需要的物理力学性能的特种混凝土，耐热混凝土主要用于工业窑炉基础、外壳、烟囱及原子能压力容器等处，长时间承受高温作用外，还会承受加热冷却的反复温度变化作。

耐热混凝土由耐热集料与适量的胶结料 ( 有时还添加矿物料 ) 和水按一定的比例配制而成。耐热混凝土按其胶结材料不同为水泥耐热混凝土和水玻璃耐热混凝土。其中水泥耐热混凝土又分为普通硅酸盐水泥耐热混凝土 ( 耐热温度 700 ～ 1200 ℃ ) 、矿渣酸盐水泥耐热混凝土 ( 耐热温度 700 ～ 900 ℃ ) 和高铝水泥耐热 ( 耐热温度 1300 ～ 1400 ℃ ) 等几种。水玻璃耐热混凝土的耐热温度为 600 ～ 1200 ℃。

耐热混凝土的材料选用有如下要点。

(1) 水泥 强度等级不得低于 325MPa ，水泥中所掺的混合材料不得含有石灰岩类熔点低且在高温下易于分解软化的材料。

(2) 掺合材料 当工作温度高于 700 ℃ 时，必须加入掺合材料。掺合材料是在拌制耐热混凝土时掺入的具有耐热作用的细粒粉料。加入掺合料首先可以增加混凝土的密实性，减少高温变形；其次某些掺合料可以与水泥水化物起化学反应而减轻水泥水化物在高温下的体积变化。掺合材料种类有黏土质 ( 黏土熟料、黏土砖、红砖 ) 、高铝质滴铝砖，矾土熟料 ) 、镁质 ( 冶金镁砂、镁砖 ) 、粉煤灰及高炉重矿渣等。

(3) 集料 不宜采用石灰岩及石英质集料。石灰岩集料易在高温下分解，石英质集料在高温下会发生较大的体积变形 ( 扩大至原体积的 13 ～ 15 倍 ) ，这些将导致混凝土结构的破坏。因此耐热混凝土的集料应选择在高温下体积变形小且化学性质比较稳定的材料。可用黏土熟料、铝矾土熟料、耐火砖碎料、红砖碎料、高炉矿渣、碎镁砖、烧结镁砂、铬铁矿、玄武岩及辉绿岩等。集料中严禁混有石灰岩等有害杂质。 耐热混凝土的配合比设计，应根据混凝土的工作强度、极限工作温度、材料来源及经济因素加以综合考虑，并通过试验确定。在试验中应注意用水量 ( 或水玻璃用量 ) 在满足和易性要求下应尽量减少，其坍落度应比普通混凝土小 10 ～ 20mm ；宜用机械搅拌，搅拌时间要比普通混凝土延长 1~2 分钟。耐热混凝土浇筑后应精心养护，水泥耐热混凝土宜在 15 ～ 25 ℃的潮湿环境中养护，水玻璃耐热混凝土宜在 15 ～ 30 ℃的干燥环境中养护；水泥耐热混凝土在气温低于 + 7 ℃ 、水玻璃耐热混凝土在低于 + 10 ℃ 时施工，即应按照冬期施工规定执行，并不得掺用化学促凝剂。

十二、耐火混凝土的用途、材料组成及设计施工要点

耐火混凝土是指工作于 900~ 1600 ℃ 的温度下并保持其物理力学性能的特种混凝土，它与耐热混凝土 有许多共同之处，在一些资料中甚至不将二者加以区分。它与耐热混凝土的区别主要在于它往往 直接暴露于高温火焰中，工作温度亦更高，且较少反复加热冷却情况。耐火混凝土广泛运用于冶金、石油、化工及核电等工业窑炉 中， 主要代替耐火砖用作窑炉的膛壁内衬或主体结构，它比耐火砖生产工艺简单，施工效率高，成本低，易于满足异形部位施工与维修，其寿命较耐火砖可提高 1 ～ 2 倍。

耐火混凝土品种繁多，其材料组成也因具体工作要求不同而多种多样，可大致作如下分类。

(1) 按胶结材料分类

①水硬性耐火混凝土胶结材料为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、高铝水泥等。它的强度形成与普通混凝土相同，都是由于水泥水化反应生成胶凝物质与集料界面紧密结合，形成具有设计强度的整体。

②火硬性耐火混凝土 胶结材料为高铝水泥、低钙铝酸盐水泥等。火硬性耐火混凝土的胶结材料仅在混凝土浇筑成型后的一段时间由水泥水化产物产生胶凝作用，形成混凝土的初期强度，对结构本身起支持作用。当温度升高时，在温度 300 ～ 1200 ℃阶段，混凝土内部产生一系列化学反应，水泥石由低密度水化产物转成高密度非水化产物 ( 焙烧产物 ) ，固相体积缩小，而固体间空隙增大，混凝土强度反而降低。当继续升温，温度超过 1200 ℃ 后，固相材料经烧结作用产生陶瓷结构，强度显著提高，成为工作所需要的耐火混凝土。

③气硬性耐火混凝土 胶结材料为水玻璃并用氟硅酸钠作固化剂 ( 参见耐酸碱混凝土 ) 。水玻璃耐热混凝土粗集料常用镁砖碎块或黏土熟料块，细集料常用镁砂或黏土熟料砂，掺合料常用镁砖粉或黏土熟料粉。

(2) 按集料成分分类

按集料成分，耐火混凝土可分为铝质耐火混凝土主要成分为氧化铝 (Al 2 O 3 ) ，耐火温度 1800 ℃ 、硅质耐火混凝土主要成分为二氧化硅 (SiO 2 ) ，耐火温度 1200 ℃ 与镁质耐火混凝土主要成分为氧化镁 (MgO) ，耐火温度 800 ℃ 。

(3) 按堆密度分类

按堆密度，耐火混凝土可分为普通耐火混凝土 ( 所用集料为天然石材 ) 与轻质耐火混凝土 ( 所用集料为天然轻集料、人造轻集料及工业废渣轻集料 ) 。

耐火混凝土的配比设计有如下要点。

①施工条件允许的前提下，要尽可能降低水灰比，减少用水量。这是因为耐火混凝土在高温下水分容易散失，致使混凝土孔隙增加、强度降低。

②在满足和易性和常温强度的前提下，要尽可能减少胶结材料和水泥的用量。这是因为通常集料的耐火程度要高于胶结材料，高温胶结材料先于集料发生软化、变形。

③加入适当的掺合材料可提高混凝土的耐火性，同时可改善和易性并减少水泥用量。常用掺合材料有黏土熟料、黏土耐火砖、黄土、矾土熟料、镁砂、铬铁矿、粉煤灰、高铝砖的磨细粉料。

④集料要选择适当的级配使密度达到最大，还要注意与胶结材料的匹配与适应。砂率控制在 40 ％～ 60 ％。配合比设计一般以经验合比为基础，通过试拌调整后确定。耐火混凝土一般不配钢筋，因为钢筋的热膨胀系数与耐火混凝土差别很大，高温下会导致混凝土开裂剥落，钢筋氧化、软化失去增强作用。必须配筋时要采取特殊措施，如钢筋表面渗铝抗氧化、用型钢或埋入冷却水管等。

耐火混凝土的施工与养护基本同耐热混凝土。

耐火浇注料的配制原则是合理选择颗粒级配、超微粉和外加剂品种及其用量。

耐火骨料的量大粒径根据工程衬体的厚度而定，一般为10mm或5mm，其颗粒级配为：10~5为40%~50%，5~3mm为 20%~30%，3~01mm为 20%~30%;或者 5~3mm 为40%~60%，3~1mm为 20%~30%，1~015mm为 15%~ 25%。一般来说，用三级级配或四级级配，以达到最大堆积密度。耐火骨料用量为68%~72%。

耐火粉料用量为18%~25%，其中高档材料用量为5%~ 10%，耐火超微粉用量为2%~12%，耐火粉料和超微料用量合计为28%~32%。

用铝酸盐水泥作粘结剂制成的耐火混凝土，其组成和用料配比及使用范围：       

1．矾土水泥耐火混凝土       

(1)粘结剂：625号以上矾土水泥，其配合比为15％~20％。         

(2)骨料：二级、三级矾土熟料或一级二级粘土熟料废高铝砖和废耐火粘土砖制成。细骨料粒径小于5mm；配合比为30％～40％。       粗骨料粒径为5～15mm；配合比为30％～40％。

(3)粉料(掺和料)：同骨料，粒径小于0088mm的不少于70％；配合比为0~15％。矾土水泥耐火混凝土的特点和使用范围是：常温强度高，材料来源广泛，施工方便。它适用于锅炉各部位耐火层。

2．硅酸盐水泥耐火混凝土       

(1)粘结剂425号以上硅酸盐水泥，其配合比为15％～20％。          

(2)骨料：一级、二级粘土熟料或废耐火砖制成。细骨料粒径小于5mm；配合比为35％～40％。粗骨料粒径5~15mm；配合比为30％~40％。         

(3)粉料：同骨料。粒径小于0088mm的不少于70％；其配合比为≤15％。          

硅酸盐水泥耐火混凝土的特点和使用范围是：价格低廉，施工方便。它适用于锅炉各部位的耐火层。          

3．矿渣水泥耐火混凝土          

(1)粘结剂：425号以上矿渣水泥，其配合比为16％～20％。          

(2)骨料：二级、三级粘土熟料或废耐火砖。细骨料粒径小于5mm；配合比为35％～40％。粗骨料粒径为5～15mm；配合比为40％一45％。         

(3)粉料：该种耐火混凝土的特点和使用范围是：价格低廉，材料来源广泛，施工方便。它适用于锅炉低温部位耐火层。        

是的，你的理解基本正确。

你这个跟普通混凝土打料时涨模还不是一回事，不过基本原理是一样的。肯定的是水加多了容易涨模，现在混凝土的话一般都是泵送的，流动性都比较大，即使是自己工资搅拌的，那水加多了的话，料就越接近流体了，这么才会对侧模底部产生较大的侧压力，水灰比较低的话，那种流塑态对侧模的压力相对小些。你的理解也很到位，不过更简单的，你可以直接理解为液态中的压力问题。

当然在实际工程中，因为水加多了爆模这个说起来有点牵强，因为再多也不会多到哪里去，多加点水就爆了，说明这模的问题还大着。要么这模就不行，要不就是没有支撑好。再有，模板设计可能导致问题，甚至建筑结构设计上的不合理都会对支模造成麻烦。有的地方确实不好支。

你要详细了解，推荐你可以读一下河南省第二建筑工程有限责任公司,的詹志斌邂逅过一篇专门分析这个的《混凝土涨模的防治》，你在网上找一下。

消失模涂料在消失模铸造中的作用

消失模涂料的作用在于支撑和保护泡沫模型、防止液态金属渗入砂子和粘砂、吸收分解产物和让分解气体通过涂层、保持泡沫模型挥发后形成的型腔的完整、并保持液态金属热量不会很快散发。因此消失模涂料的使用可以降低消失模铸件表面粗糙度，确保铸件精度，减少或防止铸件粘砂、砂眼、气孔、金属渗透、冷隔、浇不到、积碳等缺陷。所以消失模涂料应具有足够的耐火度、一定的机械强度、恰当的保温和导热性能、合适的透气性和吸收液体分解产物的能力、光滑的表面、足够的涂刷性能、不与泡沫模型发生化学反应等。

消失模铸造涂料的功能解析

消失模铸造涂料具有防止铸件产生机械粘砂和热化学粘砂、提高泡沫塑料模型的刚度，防止埋型时变形、有助于消失模模样热分解气体的迅速排出等功效，那么消失模铸造涂料为什么汇聚了如此多的功能呢，下面我们将从六个方面来解析。

消失模铸造涂料具有这六大特点(1)高的强度和刚度，防止造型时模样变形和被干砂损伤;(2)高的耐火性能，防止浇注时铸件表面粘砂;(3)优异的透气性，可以快速导出模样气化的产物;(4)较强的附着力，防止生产过程中涂层开裂甚至脱落;(5)良好的涂挂性，使用时能方便的涂覆一定厚度的涂层;(6)良好的烧结及剥离性，即在浇注后形成易于自动剥落的涂料壳，从而获得表面光洁的铸件。

消失模铸造涂料常用的四种耐火材料

随着消失模铸造的日益发展，人们对于消失模铸造涂料也愈发重视。据悉，耐火材料是消失模涂料的骨料成分，耐火材料的品种很多，通常选用以下四种：

A锆英粉 主要成分是ZrO2、SiO2，即正硅酸锆。它的耐火度高，是目前用于消失模铸造最好的一种抗粘砂材料。浇注铸钢件和大型铸铁件时多采用这种耐火材料，可以减少铸件的清理工作量，获得表面光洁的铸件。

b石英粉 主要成分是SiO2。由于石英粉在不同的温度条件下具有不同晶型转变，使其发生体积改变，从而降低了它的使用价值。一般用来浇柱中小铸铁和铸铝、铸铜件等有色金属。由于消失模铸造主要用于中小件，所以石英粉应用比较普遍。

c氧化铝 氧化铝即刚玉粉，主要成分是Al2O3。它也是一种性能优良的耐火材料，可用来浇注铸钢件和大型铸铁件。

d石墨粉 石墨粉是铸铁生产中广泛作用的耐火材料之一，具有很高的耐火度，但易氧化。它的热膨胀系数很低，一般在50×10-7以内。