线切割中丝为什么总是割不准

两方面问题：

1、设备问题：a、设备老化，丝杠有间隙，伺服电机行走精度不高，有误差；

b、导轮磨损、钼丝过松。

2、操作问题：a、如果尺寸有规律的外档尺寸偏小、内档尺寸偏大，是线径误差补偿数值不当； b、如果尺寸有跳动或无规律的不准，是基准定位装夹有问题，空间三维不垂直，或工件没压紧；

c、工件厚、走丝过快、电流小，电流表指针不能摆幅过大；

这种情况的原因如下：

有些制造商在高频时会出现钼丝不旋转，碰到工件会断裂的情况，所以停机时必须关闭高频开关。由于电路板总是有高频率，钼丝接触工件时会瞬间产生高电压，此时钼丝静止不动，所以立即断线。解决方案停机后，钼丝停在丝筒的一端(是送丝的一端)，及时关闭高频。

HF我没用过，总之有个原则，第一刀电流大丝速高开粗，第二刀降低走丝速度减小高频的脉宽和打开的功率管数目

中走丝 -参数设置

第一次切割任务是高速稳定切割

⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：

⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度

⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在14～17μm之间。

为了延长馈电块的寿命、降低成本、提高生产率，可对馈电块进行改进。馈电块是在导电块上焊一块厚3mm、￠15mm的硬质合金块。

馈电块一般是固定的或不可调的。实践中，对馈电块进行了改进。采取的主要措施有：

①变固定的馈电块成活动的馈电块：适当减小硬质合金的公差尺寸，使导电块与硬质合金的双边间隙为010～020mm（间隙配合），将硬质合金块置于铜套里面，按要求的配合尺寸不需焊接，变固定的馈电块成活动的馈电块，持续切割50～70h，将硬质合金旋转一个方向后继续使用；

②适当增加硬质合金的厚度：硬质合金￠15mm的大小是不变的（成形），但可将厚度增加02mm。既可使电极丝与馈电块接触良好，又不会使馈电块失去弹性，还可减少馈电块上下的跳动距离，使馈电块的磨损减小。

实际加工表明，改进后的馈电块可持续切割防锈铝合金3个月，寿命提高8～10倍，降低了加工成本，提高了经济效益。

（4）优化电火花线切割机床加工参数

提高脉冲电源的空载电压幅值，减少加工屑粘附到钼丝上的可能性；选择适当的脉冲方式、功放管数量及进给速度。如电规准选择不当、跟踪不良，轻者将影响加工质量，重者将造成短路、断丝。

用线切割切割铝合金材料时，容易断丝。主要的原因是：

1、放电时有“氧化铝”之类的物质利用电极丝的反复返往磨削在导电块上产生沟槽。在有沟槽的条件下，导至电极丝与导电块接触不良，也产生放电“割导电块本体”现象。当导电块沟槽深度超过电极丝直径时。会卡电极丝。特别是在丝筒换向时。导电块本身放电的结果一是易引起电极丝断丝。

2、是将高频电源能量分流一部分。实际加工效率降低很多。所以割铝也是难题。其实做为铝的本身电加工性能极好。正常切割速度可以做到普通模具钢的2－3倍。就是因为铝的烧导电块断丝之毛病。让铝的加工长时间综合效率不理想。单位平方加工耗材成本同普通模具钢高20%左右。

割铝有一怪现象：“双割”既割工件，又割导电快。这种现象对正常加工铝影响zui大。头天割铝只不过是切割液新冲洗能力强。导电快在割的过程中放电少。每二天切割液水质明显变差，导电块上堆积的“放电铝产物始终存在。在加工的过程中，可看到钼丝与导电快在一直放电有火花。人为清理无用。在加工一个型腔3657838的工件后。钼丝以深入导电快25MM到3MM之间。下线臂更深，卡丝现象出现。好在还没发生断丝情况。只是“下丝时不顺”。切割中途还需转动导电快。每做一块铝板要转二次。不然切割效率因一部分能量割导电块去，割铝就慢了。

为解决断丝问题，在进电导轮装置内，由一对专用的耐磨抗电蚀材料付来传输高频脉冲能量。这对导电付采用平面接触，两者相对旋转线速度仅为运丝速度的1/20以下，并且采用高频响弹性装置以保证导电付间的可靠接触。由于高频电源不再需要通过导电块传递，从而减少了钼丝与导电块的摩擦，避免了钼丝被卡断的现象。经过几年来的试用，该进电装置工作寿命长，可靠性高，大大降低了钼丝的损耗。

可以参照以下几个方面来排查烧丝原因。

1造化液用久了，导致机床结缘性差，这种情况，换掉皂化液就行了

2步进电机进线破了，24V电串到床身，穿丝就会打火，这种情况较易排除。

3进床身的航空插头进水，结缘性变差，其他电源串入，导致烧丝

如若还有疑问，可以电话联系我0755-27629422，我这边是力锐数控，希望可以帮到你。