刚性攻丝中断报警怎么解除

首先将功能键打在手动状态，然后将弹性夹头中丝锥松开，将主轴手动退岀，取下主轴上丝锥弹性夹头刀柄，再将零件中中断的丝锥拧出，并捡查螺纹孔状态。更换丝锥并更改刀补。

将丝锥刀柄手动装入主轴，G53座标z轴退100安全距离。

程序光标移动至丝锥刀号单段加工至中断孔后面一孔取消G53z座标100安全距离正常加工至该刀完成。中断孔用手动攻丝完成。

转速和进给是成比例的。

转速螺距=进给， 比如说攻M10的丝。螺距是15的。转速是一百的话，进给就给150。

进给量是指刀具在进给运动方向上相对于2113工件的位移。 当车在外面时。 进给量是指工件每旋转一圈，刀具的切削刃在进给方向上相对于工件的位移，单位为5261mm / r。

转速（Rotational Speed）是指物体每单位时间作圆周运动的次数，用符号“ n”表示。 其国际标准单位为r / S（转/秒）或r / min（转/分钟），以RPM（转/分钟，主要在日本和欧洲使用，中国采用国际标准）表示。

扩展资料：

数控铣床分为两类：无刀具库和刀具库。带刀库的CNC铣床也称为加工中心。攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中，并增加来计算出内螺纹。

由于刀具在加工过程中与整个表面接触，因此在铣削侧面时不会产生螺旋表面。另外一点是铣床的速度非常高。在高速铣削过程中，主轴旋转了数万转，因此机床难以确保始终获得每转一转内的进给。并且以这种方式计算的f非常小000。不容易控制。

因此，无论主轴转速多高，通常都应使用每分钟进给速度，始终保持恒定的进给速度。 

以M12125为例（FANUC加工中心）：

N3(TAP M12125)

T3

G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)

M8

G90G54G0X-480Y220，(调用G54工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)

G43Z70H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）

M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)

G98G84Z7R27F6625(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距125×转速530)

X-360Y-3860（第2个螺纹)

X360Y-3860 （第3个螺纹)

X480Y220（第4个螺纹)

G80

M5

G91G28Z0M9

G30X0Y0

扩展资料

特点

1、刚性攻丝

主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。

2、 复合加工循环

复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。

3、圆柱插补

适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。

4、直接尺寸编程

可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。

5、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。

6、CNC内装PMC编程功能

PMC对机床和外部设备进行程序控制

7、随机存储模块

MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。

8、显示装置。

数控车床

数控车床编程如何确定加工方案

1、先粗后精

（1）为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。

（2）当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

（3）在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

2、先近后远

这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。

3、先内后外

对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。

参考资料：

　　有很多原因会导至丝锥断。

1工件材质过硬

2丝锥质量问题

3攻丝的转度和进刀的快慢，对丝锥也会有影响

4攻丝时润滑冷却也特别重要。攻不同的攻件时冷却液也不一样。

5攻丝底孔的在大小也会有影响

6丝锥的选型。不同型的丝锥排屑方式不一样，螺璇丝锥是上排屑，可用于盲孔攻丝，先端丝锥利于下排屑。所以攻不同的丝要丝锥选型也很重要，如果铁屑排不出来也会容易断丝锥。

以下视频是自动攻丝机，具有进刀匀速，针对不同的攻丝，选择不同的丝锥类型，自动冷却，所以自然自动攻丝时不会那么容易断丝锥了

　　不锈钢M6以下的螺纹可用挤压丝锥来加攻丝油来加工比较好,M6以上的螺纹可用切削丝锥加工,易断丝锥的原因较多首先大家都知道不锈钢加工本是难切削材料,加工过程中容易产生硬化层所以在加工螺纹底孔时,速度不易过高(线速度不大于9m/min)否则容易造成加工硬化现象,这时再加工螺纹时就会容易断丝锥

,第二种原因加工材料没有进行热处理,切削性能较差也会造成断丝锥,第三切削液选择不当,造成在加工螺纹时断丝锥

第三种原因是丝底钻孔直径偏小所致。

建议您按下述公式确定丝底钻孔直径：

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：

脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-11p（螺距）

塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）

第四种原因是切削速度与进给量不合理：

当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭矩过大也容易导致丝锥折断。