6s是什么意思（幼儿园6s是什么意思）

今天小编辑给各位分享6s是什么意思的知识，其中也会对幼儿园6s是什么意思分析解答，如果能解决你想了解的问题，关注本站哦。

“6S”是什么意思？

“6S”就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。

”6S“起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

1、整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

2、整顿：”3要素"场所、方法、标识。

放置场所：物品的放置场所原则上要100%设定；物品的保管要定点、定容、定量；生产线附近只能放真正需要的物品。

放置方法：易取；不超出所规定的范围；在放置方法上多下工夫。

标识方法：放置场所和物品原则上一对一表示；现物的表示和放置场所的表示；某些表示方法全公司统一。

3、清扫：将工作场所清扫干净；保持工作场所的清洁亮。

4、清洁：将3S实施做法制度化、规范化，并贯彻执行和维持结果。

5、素养：通过晨会提高全员文明礼貌水准；培养每位员工养成良好的习惯并遵守规则做事。

6、安全：发现安全隐患并及时消除；多做有效预防措施。

6S是指什么？

6S是一种生产管理方法。

6S：指的是由6S的日文SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE和英文SAFETY这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

1、整理把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除“寻找”现象。

3、清扫将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。

6、安全发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5S”的实施的前提。

6s指的是什么呀？

6s指的是整理，整顿，清洁，清扫，素养及安全的活动。由于这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是S，所以简称6S。

将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

6s的管理原则

一是三现原则，6S活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动，只有不断地深入现场，发现问题，解决问题，创造亮点，才能使它深入持久地坚持下去。

二是问题眼光原则，这是6S开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度，用心去直觉现场，把问题当问题发现出来，而且把问题当问题来对待，才能够有效地去改善现场，提高我们的现场管理水平，从而通过问题眼光的培养，使我们的员工建立正确的问题意识。

而且真正大家参与进来，发现问题，解决问题，所以问题眼光是我们活动的一个基础原则，必要要去正视问题，不能回避，当然这存在一个具体的要求，就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力，所以要具备问题眼光。

6s定义是什么

6S管理是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

具体内容

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃;

整顿：科学布局，取用快捷;

清扫：清除垃圾，美化环境;

清洁：清洁环境，贯彻到底;

素养：形成制度，养成习惯;

安全：安全操作，以人为本

因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

6S管理起源

通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。

5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。

5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全成为6S管理。

实施原则

效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

持久性：人性化，全员遵守与保持；

美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

　　转载以下资料供参考

　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

　　6S现场管理法

　　整理　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　★不必要的东西要尽快处理掉。　目的：　★腾出空间，空间活用　★防止误用、误送　★塑造清爽的工作场所　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　实施要领： 1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的　2．制定“要”和“不要”的判别基准　3．将不要物品清除出工作场所　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　5．制订废弃物处理方法　6．每日自我检查

　　整顿　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　★明确数量，并进行有效地标识。　目的：　★工作场所一目了然　★整整齐齐的工作环境　★消除找寻物品的时间　★消除过多的积压物品　注意点：　这是提高效率的基础。　实施要领：　1．前一步骤整理的工作要落实　2．流程布置，确定放置场所　3．规定放置方法、明确数量　4．划线定位　5．场所、物品标识　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　放置场所　★物品的放置场所原则上要100%设定　★物品的保管要 定点、定容、定量　★生产线附近只能放真正需要的物品　放置方法　★易取　★不超出所规定的范围　★在放置方法上多下工夫　标识方法　★放置场所和物品原则上一对一表示　★现物的表示和放置场所的表示　★某些表示方法全公司要统一　★在表示方法上多下工夫　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　★定点：放在哪里合适　★定容：用什么容器、颜色　★定量：规定合适的数量

　　清扫　★将工作场所清扫干净。　★保持工作场所干净、亮丽的环境。　目的：　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　★稳定品质　★减少工业伤害　注意点：　责任化、制度化。　实施要领：　1．建立清扫责任区（室内外）　2．执行例行扫除，清理脏污　3．调查污染源，予以杜绝或隔离　4．清扫基准，作为规范

　　清洁　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　目的：　维持上面3S的成果　注意点：　制度化，定期检查。　实施要领：　1．前面3S工作　2．考评方法　3．奖惩制度，加强执行　4．主管经常带头巡查，以表重视

　　素养　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　目的：　★培养具有好习惯、遵守规则的员工　★提高员工文明礼貌水准　★营造团体精神　注意点：　长期坚持，才能养成良好的习惯。　实施要领：　1．服装、仪容、识别证标准　2．共同遵守的有关规则、规定　3．礼仪守则　4．训练（新进人员强化5S教育、实践）　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

　　安全 重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

　　目视管理的类别

　　1．红牌

　　红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。

　　2．看板

　　用在5S的看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。

　　3．信号灯或者异常信号灯

　　在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯的种类：　发音信号灯　适用于物料请求通知，当工序内物料用完时，或者该供需的信号灯亮时，扩音器马上会通知搬送人员立刻及时地供应，几乎所有的工厂的主管都一定很了解，信号灯必须随时让它亮，信号灯也是在看板管理中的一个重要的项目。

　　异常信号灯　用于产品质量不良及作业异常等异常发生场合，通常安装在大型工厂的较长的生产、装配流水线。　一般设置红或黄这样两种信号灯，由员工来控制，当发生零部件用完，出现不良产品及机器的故障等异常时，往往影响到生产指标的完成，这时由员工马上按下红灯的按钮，等红灯一亮，生产管理人员和厂长都要停下手中的工作，马上前往现场，予以调查处理，异常被排除以后，管理人员就可以把这个信号灯关掉，然后继续维持作业和生产。　运转指示灯　检查显示设备状态的运转、机器开动、转换或停止的状况。停止时还显示它的停止原因。　进度灯　它是比较常见的，安在组装生产线，在手动或半自动生产线，它的每一道工序间隔大概是1-2分钟，用于组装节拍的控制，以保证产量。但是节拍时间隔有几分钟的长度时，它用于作业。就作业员的本身，自己把握的进度，防止作业的迟缓。进度灯一般分为10分。对应于作业的步骤和顺序，标准化程序，它的要求也比较高。

　　4．操作流程图

　　操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。

　　5．反面教材

　　反面教材，一般它是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。

　　6．提醒板

　　提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。比如有的车间内的进出口处，有一块板子，今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕。或者有领导来视察，下午两点钟有一个什么检查，或是某某领导来视察。这些都统称为提醒板。一般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，一天用8个小时来区分，每一小时，就是每一个时间段记录正常、不良或者是次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。

　　7．区域线

　　区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。

　　8．警示线

　　警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。

　　9．告示板

　　告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。

　　10．生产管理板

　　生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。

　　目视管理的内容

　　1、规章制度与工作标准的公开化　为了维护统一的组织和严格的纪律，保持大工业生产所要求的连续性、比例性和节奏性，提高劳动生产率，实现安全生产和文明生产，凡是与现场工人密切相关的规章制度、标准、定额等，都需要公布于众；与岗位工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和洁净。　2、生产任务与完成情况的图表化　现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。计划指标要定期层层分解，落实到车间、班组和个人，并列表张贴在墙上；实际完成情况也要相应地按期公布，并用作图法，是大家看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使集体和个人都能按质、按量、按期地完成各自的任务。

　　3、与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化　在定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的资讯显示，包括标志线、标志牌和标志色。因此，目视管理在这 便自然而然地与定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的资讯显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具（如料架、工具箱、工位器具、生活柜等）均应运用标准颜色，不得任意涂抹。　4、生产作业控制手段的形象直观与使用方便化　为了有效地进行生产作业控制，使每个生产环节，每道工序能严格按照期量标准进行生产，杜绝过量生产、过量储备，要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的资讯传导信号，以便在后道工序发生故障或由于其它原因停止生产，不需要前道工序供应在制品时，操作人员看到信号，能及时停止投入。例如，“广告牌”就是一种能起到这种作用的资讯传导手段。　各生产环节和工种之间的联络，也要设立方便实用的资讯传导信号，以尽量减少工时损失，提高生产的连续性。例如，在机器设备上安装红灯，在流水线上配置工位元元故障显示幕，一旦发生停机，即可发出信号，巡回检修工看到后就会及时前来修理。　生产作业控制除了期量控制外，还要有质量和成本控制，也要实行目视管理。例如，质量控制，在各质量管理点（控制），要有质量控制图，以便清楚地显示质量波动情况，及时发现异常，及时处理。车间要利用板报形式，将“不良品统计日报”公布于众，当天出现的废品要陈列在展示台上，由有关人员会诊分析，确定改进措施，防止再度发生。　5、物品的码放和运送的数量标准化　物品码放和运送实行标准化，可以充分发挥目视管理的长处。例如，各种物品实行“五五码放”，各类工位器具，包括箱、盒、盘、小车等，均应按规定的标准数量盛装，这样，操作、搬运和检验人员点数时既方便又准确。　6、现场人员着装的统一化与实行挂牌制度　现场人员的着装不仅起劳动保护的作用，在机器生产条件下，也是正规化、标准化的内容之一。它可以体现职工队伍的优良素养，显示企业内部不同单位、工种和职务之间的区别，因而还具有一定的心理作用，使人产生归属感、荣誉感、责任心等，对于组织指挥生产，也可创造一定的方便条件。　挂牌制度包括单位挂牌和个人佩戴标志。按照企业内部各种检查评比制度，将那些与实现企业战略任务和目标有重要关系的考评专案的结果，以形象、直观的方式给单位元挂牌，能够激励先进单位更上一层楼，鞭策后进单位奋起直追。个人佩戴标志，如胸章、胸标、臂章等，其作用同着装类似。另外，还可同考评相结合，给人以压力和动力，达到催人进取、推动工作的目的。

6S指的是六项：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SELF-CRITICISM ）六个项目，因均以"S"开头，简称6S。通过标准化现场和展示对象，创造清晰的店铺环境，培养员工良好的工作习惯。

具体简介：

1、整理：将办公物品分为必要物品和非必要物品、普通物品和非必要物品、一般物品和贵重物品；

2、整顿：非必要项目果断报废，必要项目妥善保管，使办公场所井然有序；并能始终保持良好的状态。这样，我们可以立即得到我们想要的，并有效地消除浪费时间和匆忙寻找货物；

3、清扫：定期对各邮政、办公设施周围进行清洁、清扫，保持无垃圾、污物；

4、 清洁是将整 理 、整 顿、清 扫进 行到 底，制度化，环境往往保持在优美的状态。目的：创建清晰的场景并保持上述3S结果。