中国风力发电集团

山东长星风电科技有限公司简介

山东长星风电科技有限公司是一家集成套风力发电设备设计、制造、销售及风电场运营为一体的高新技术企业。公司现有员工1800余人，其中专业技术人才800余人，2009年公司投资建成了大型风力发电设备生产基地——“中国风电城”。目前公司建有12条国际先进的大型流水生产线，实现了整套设备的国产化。目前850KW—3000KW成套风力发电机组为公司主导产品，其中2MW风电机组年产能力达500台套，3MW风电机组年产能力达300台套。2011年完成工业总产值45亿元，公司资产总值达32亿元。

自成立之初公司就把自主创新放在企业发展的首位，公司建有高标准风力发电技术研发中心，现拥有研发中心1个，中试车间2个，专职科研人员64人，仪器设备86台（套），价值4600余万元。研发中心及中试车间总面积达8400平方米，拥有良好的科研开发基础、中试和研究测试条件。

同时还与陕西科技大学等院校开展产学研合作，建立了风力发电产业技术创新战略示范联盟，整合行业资源，形成了一支专兼职相结合、结构合理的研发队伍。公司研发中心已升级为省级工程技术研究中心，编制并完成了第一个企业风力发电设备生产标准，初步形成了一套完全属于长星风电的风力发电机械制造设计标准和设计规范。目前公司申报国家专利五十五项，已获得国家授权专利四十七项。“高速同步无刷励磁全功率变流风力发电技术”、“风力发电机组控制系统” 等七项项目技术通过省科技厅成果鉴定，其中 “高速同步无刷励磁全功率变流风力发电技术”获得山东省科技进步三等奖，滨州市科技进步一等奖。2MW风力发电机组项目列入国家火炬计划、山东省自主创新成果转化重大专项等省部级计划任务。

山东长星风电科技有限公司作为国内最大的成套风力发电设备生产基地，凭借着雄厚的资金实力，先进的生产技术，优良的产品质量，公道的产品价格，优质的售后服务，已与国内外多家企业建立了合作关系。

近几年来，随着陆地风能资源开发殆尽，土地资源日趋紧张，风电产业向海上发展已成为必然趋势。面对海上风电广阔的发展空间和市场前景带来的机遇与挑战，山东长星风电有限公司在这种大环境下经过深思熟虑提出了”海上组合式漂浮风力发电平台”这一理念。这种型式的风力发电漂浮平台的实施将为海上风电的发展带来革命性的变化，并推动海上风电事业跨越式前进。

海上组合式漂浮风力发电平台为正六边形结构。平台为由7个风机底座浮筒（6个边浮筒和1个中央浮筒）和12个支撑浮筒(每个支撑浮筒上均设置有三套定位装置)组成的正六边形组合结构，每个风机浮筒底座内各设有8道水密舱壁，将其分为8个扇面形舱室。分别设置为压载泵舱、压载舱，空舱等，中央浮筒底座内设有机泵舱、压载舱、淡水舱、污水舱等。中央浮筒上设两层上层建筑，下层为配电室，各个风机发出的电力均传输至本配电室控制系统，集中传输到陆地或者海上工程装备、工程设施使用。上层为居住区，可满足6人生活工作，设有会议室/办公室、餐厅、厨房、双人间2间，单人间2间，并设卫生间及储藏室，并配有通风、通讯、消防、救生设施、靠船码头以及为修护维修提供相应的辅助设备等。

海上组合式漂浮风力发电平台与陆上风力发电相比，性能稳定、维护成本低、使用寿命长、发电效率高，国内外市场前景广阔。同时该平台的整合配套部件具备世界一流水平，其综合技术水平为世界领先。整个平台共有7组2MW风力发电机组（14MW）、根据各海域情况还可设置海浪能发电机组，太阳能电池板发电机组，发电能力能够得到大幅度提升，同时该平台剩余空间还可以作综合性开发利用。

海上组合式漂浮发电平台本身还具有以下优点：

 型式上可使用用于不同地区不同海域；

 在10-30米水深海域，成本优于固定式海上风力发电机组基础；

 建造、安装和维护工艺简便；

 移动便捷；

 电力传输距离短、成本低，可上网、可直接向海上工程船舶、平台或其它构筑物供电；

 可大规模建设成不同规模的风场。

海上组合式漂浮风力发电平台市场前景广阔。可以将电力直接上网，也可以直接供给海上石油工程钻井或采油平台、FPSO、海上工程施工船舶、海上工程建设用电设施，提供给军事舰船、锚地船舶用电等。通过增加海上组合式漂浮风力发电平台的数量可以满足不同规模的城市或设施用地电。

海上组合式漂浮风力发电平台具有无限广阔的发展空间和市场潜力，必将为我国乃至世界新能源的发展提供一个前所未有的崭新的发展机遇。

公司自主研发“高速同步无刷励磁全功率变流”风力发电技术，于2009年4月通过山东省科技厅的科技成果鉴定，经专家委员会讨论一致认为：该项技术总体水平属国内领先，并达到国际先进水平，经中国电力科学研究院测试，该项目采用全功率逆变技术，电能质量指标全部达到国家电网要

“高速同步无刷励磁全功率变流”风力发电技术与目前国内外普遍采用的永磁直驱发电技术等相比，具备以下优点：

1）同步发电机电压调整灵活，工作效率及可靠性高；

2）无刷励磁方式克服了碳刷磨损、永久磁铁消磁等难点 ，稳定性和经济性好；

3）该方案解决了直驱发电机体积庞大、运输困难的问题；

4）采用全功率变流技术，使并网更加方便灵活，容易实现低电压穿越。并可任意调节无功，有利于整体电网的安全。

年产500台2MW风力发电机组项目与年产150台3MW风力发电机组项目都运用了此技术。其中年产500台2MW风力发电机组项目已列入国家火炬计划。

3MW风电机组在工艺设计方面具有以下几点突出优势和创新点：

1）该机组轮毂采用一次性铸造成型，单体重量达28吨，采用QT400-18AL材质铸铁，能适用-40℃—50℃的极端天气。轮毂外形采用球体外形，较以前三角外形更加稳固，叶片安装难度大大降低。

2）3MW风电机组主轴设计生产较2MW风电机组有重大突破，单体重量达20吨，扭矩和承载力大大增强。并采用双轴承座固定技术，保证主轴稳定运行，大大降低了故障率。同时还起到保护增速箱的双重作用。

3）由于3MW风电机组增速箱速比要求更高，在设计方面采用独立设置的振动传感器及多点再现检测元件，对增速箱的早期故障诊断和故障排除提供了保障。采用强制润滑冷却系统，提高了增速箱可靠性和使用寿命。

4）3MW风电机组叶片长度达55米，在外形设计上采用NACA63翼形，经实验测试证明风能利用效率较其他翼形可提高12%。在整体架结构上，采用先进的整体梁架结构；使叶片重量较同类产品重量轻，轻度和刚度增强。

5）3MW及3MW以上风电机组主要应用于浅海、荒漠地区，环境更加恶劣，经实验证明同步无刷励磁全功率变流风力发电技术更适用于3MW及3MW以上风电机组。由于无永磁材料不会有退磁 、氧化问题，使发电机免维修、寿命长，并且结构紧凑，在体积和运输等方面优于直驱方案；在系统可控性和低电压穿越等方面优于异步双馈发电技术。

6）由于3MW风电机组使用环境较恶劣，机组设置了完备的防雷系统及整机多重冗余安全链系统。完全适用于强烈阵风、湍流风、高温、低温、潮湿、盐雾等各种环境条件与沙漠、沿海等地区，具有可靠性高、维修量低、容易保养的优点。

7）3MW风电机组在控制系统方面除具备全面的故障诊断功能及方便的人机对话界面外，自主研发设计利用互联网技术，实现风电机组的远程控制。

年产150台3MW风力发电机组项目总投资51512万元，项目完成后，年新增营业收入388950万元，利税41396万元。

公司决策者总揽全局，提出“让风能带动世界，舞动全球”的伟大战略构想，规划十年内在全球范围内投资建设100个5万千瓦的风力发电场。目前公司位于内蒙古通辽装机容量为20万千瓦的风力发电项目已实现全面并网发电。

“世界风电看中国，中国风电看长星”。长星风电科技有限公司将始终秉承“先忧后乐，发展长星，奉献社会”企业发展宗旨，继续发挥自身领先技术优势，与风能领域的同行携手并肩，共创绿色美好的明天！

早上引擎启动不良原因很多，分析如下：

引擎有故障，如进气系统漏气，汽油油压不足，零件损坏等。

汽油品质不良，导致进气门背面积碳，而喷射系统喷油嘴直接将汽油喷在进气门背面，当早上冷启动时，积碳已完全干燥，此时它就像一块海棉，吸附汽油，造成短暂缺油，所以引擎会抖动，甚至熄火，但再启动后即较佳或完全正常，一般预防重于治疗，建议加原厂汽油添加剂G17可防止积碳。

汽油产品的挥发性太差，汽油喷入引擎内必须吸热气化后，才能被引擎点燃利用，当挥发性不足时，部份汽油仍然在液态造成引擎冷启动缺油，热车后温度提高，汽化良好，问题自然解决，最近一个例子就是中油推出98无铅汽油造成许多汽车冷启动不良，大家应该不陌生。

由于环保观念抬头，废气防治法规且益严格，汽车产生最多污染的阶段就是冷启动至温车，所以各大制造厂皆针对此区域研发最新科技。但总而言之就是精准的计量引擎燃油喷射量，绝不多给，因此造成此区域非常敏感，当外在条件变动时，很容易影响冷启动，但热车后则一切正常，对于修护者而言实在百口莫辩，但为子孙着想，再启动一次而已，应可忍受而为环保尽一份力。

1、定期更换机油和机油滤芯。

机油从机油滤芯的细孔通过时，把油中的固体颗粒和黏稠物积存在滤清器中。如滤清器堵塞，机油则不能顺畅通过滤芯，会胀破滤芯或打开安全阀，从旁通阀通过，把脏物带回润滑部位，促使发动机磨损加快，内部的污染加剧。

2、保持曲轴箱通风良好

空气中的污染物会沉积在PCV阀的周围，可能使阀堵塞。如果PCV阀堵塞则污染气体逆向流入空气滤清器，污染滤芯使过滤能力降低，吸入的混合气过脏，更加造成曲轴箱的污染，导致燃料消耗增大，发动机磨损加大，甚至损坏发动机。因此，须定期保养PCV，清除PCV阀周围的污染物。

3、定期清洗曲轴箱

发动机在运转过程中，燃烧室内的高压未燃烧气体、酸、水份、硫和氮的氧化物经过活塞环与缸壁之间的间隙进入曲轴箱中，与零件磨损产生的金属粉末混在一起，形成油泥。

量少时在油中悬浮，量大时从油中析出，堵塞滤清器和油孔，造成发动机润滑困难，引起磨损。此外，机油在高温时氧化会生成漆膜和积碳粘结在活塞上，使发动机油耗增大、功率下降，严重时使活塞环卡死而拉缸。

因此，定期使用BGl05（润滑系统高效快速清洗剂）清洗曲轴箱，保持发动机内部的清洁。

4、定期清洗燃油系统

燃油在通过油路供往燃烧室燃烧的过程中，不可避免地会形成胶质和积碳，在油道、化油器、喷油嘴和燃烧室中沉积下来，干扰燃油流动，破坏正常空燃比，使燃油雾化不良，造成发动机喘抖、爆振、怠速不稳、加速不良等性能问题。

使用BG208（燃油系统强力高效清洗剂）清洗燃油系统，并定期使用BG202控制积碳的生成，能够始终使发动机保持最佳状态。传统的拆卸清洗方式会因为装配误差影响发动机的稳定性，使用。

既能在不拆卸的情况下清除油箱、油道、喷油嘴、燃烧室及排气气体系统中的油泥、积炭，并且能修护机器运行中造成的摩擦磨损。

5、定期保养水箱

发动机水箱生锈、结垢是最常见的问题。锈迹和水垢会限制冷却液在冷却系统中的流动，降低散热作用，导致发动机过热，甚至造成发动机损坏。冷却液氧化还会形成酸性物质，腐蚀水箱的金属部件，造成水箱破损、渗漏。

定期使用BG540（水箱强力高效清洗剂）清洗水箱，除去其中的锈迹和水垢，不但能保证发动机正常工作，而且延长水箱和发动机的整体寿命。

扩展资料：

技术特点

1、发动机气门驱动机构采用液压支承滚珠摇臂式结构，与现在一般汽油机上普遍采用的液压挺杆式气门驱动机构相比，这种新颖的气门驱动机构具有摩擦扭矩相对较小的优点，因此所需的驱动力亦小，从而可有效减小发动机功耗，降低油耗。

2、为有效地减轻整车重量，1．4升汽油机采用铝合金缸体，取得了十分明显的轻量化效果。

3、采用专用材料和经特殊工艺加工的塑料进气管代替传统金属进气管，不仅收到轻量化效果，而且可以有效地减小进气管壁阻力，提高进气效率，增大发动机功率。

4、采用先进工艺加工的涨断式连杆，利用专用涨断设备将加工完毕的连杆大头孔涨断，而不是原先采用的锯开，磨削工艺。这样可利用涨断连杆锯齿状“哈夫”面，确保绝对准确的紧固定位，从而减小摩擦力和延长连杆使用寿命。

5、采用热套式凸轮轴，与原凸轮轴相比，不仅可以使凸轮轴重量减轻，还可以达到更高的凸轮型线精度和更精确的配气正时。

-汽车起动机