液压系统在使用中会出现哪些故障？

在使用液压设备时，液压系统可能会出现多种多样的故障，这些故障有的是由某一液压元件失灵而引起的，有的是系统中多个液压元件的综合性因素造成的；有的是因为液压油污染造成的，即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，尤其是现在的液压设备，都是机械、液压、电气甚至微型计算机的共同组合体，产生的故障更是多方面的。

因此，发生液压故障之后必须对液压系统进行故障诊断，以确定液压设备发生故障的部位及产生故障的性质和原因，并采取相应的措施，确保设备的正常运转。

1、液压设备调试阶段的故障

液压设备在调试阶段的故障率最高，经常出现的故障有：

（1）外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。

（2）执行元件运动速度不稳定。

（3）液压阀芯卡死或运动不灵活，导致执行元件动作失灵。

（4）压力控制阀的阻尼小孔堵塞，造成压力不稳定。

（5）阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。

2、液压系统运行初期的故障

液压设备经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段的故障特征有：

（1）管接头因振动而松脱。

（2）密封件质量差，或由于装配不当而被损伤，造成泄漏。

（3）管道或液压元件流道内的型砂、毛刺、切屑等污物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。

（4）由于负荷大或外界散热条件差，油液温度过高，引起泄漏，导致压力和温度的变化。

3、液压系统运行中期的故障

液压系统运行中期，故障最低，这是液压系统运行的最佳阶段。应控制油液的污染。

4、液压系统运行后期的故障

液压系统运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件开始正常性的超差磨损。此阶段故障率较高，泄漏增加，效率下降。针对这一状况，要对液压元件进行全面检测，对已失效的液压元件应进行修理或更换。

1故障诊断的一般原则

分析问题是解决问题的前提,正确分析故障是排除故障的前提,液压系统故障大部分并非突然发生,故障发生前总有先兆,如果先兆没有引起注意,当先兆发展到一定程度就会发生故障现象的发生。引起液压系统故障的原因是多种多样的,并不是无固定规律可寻,而是有一定的规律可寻的。统计表明,液压系统发生的故障大约90%都是由于操作手和工作人员没有按照规定对机械和设备进行必要的保养和检查所致。为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特点和规律,以下原则在故障诊断中值得遵循:

11检查液压系统工作环境2113。

正确的工作环境和工作条件是液压系统正常工作的前提。液压系统要正常的工作,需要一定的工作环境和工作条件作平台,如果工作环境严重不符合该系统正常工作的标准,想要系统不出现故障几乎是不可能的,所以在故障诊断之初我们就应该首先判断并确定液压系统的工作条件和外围环境是否正常,对于不符合标准的工作环境和条件及时进行更正。

12判断故障发生区域。

根据“木桶原理”我们容易知道,液压系统故障发生是因为整个系统最薄弱的一个环节出现了问题,所以在判断故障部位时应该根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,有针对性的5261分析故障发生原因,最终找出故障的具体所在,做到把复杂问题简单化。

13对故障进行综合分析。

根据以上的方法找到故障后,就应该逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性,我们必须根据液压系统基本原理,有针对性地进行综合分析、逻辑判断,尽量减少怀疑对象逐步逼近,直到找出故障部位所在。

14建立完善的运行记录。

故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。

传统的故障诊断方法

逻辑分析逐步逼近法是目前查找液压系统故4102障较为传统的方法。这种方法是通过综合分析和条件判断来实现,即工程机械维修人员通过“看”“听”“摸”“闻”和简单的测试以及对液压系统基本原理的理解,凭工作经验来判断寻找故障和故障发生的原因。这种方法的具体做法是当液压系统出现故障时,因为故障的原因有许多种可能性,一般是采用逻辑代数方法,将可能出现的故障原因列表,然后根据先易后难的原则逐一进行逻辑判断,逐项逼近,最终找出故障原因。

这种方法对于那些经验丰富的工程技术维修人员说,是一个非常有效的方法,因为这种方法在故障诊断过程中要求工程技术维修人员具有丰富的液压1653系统基础知识和较强的分析问题排除故障的能力,才能够保证诊断的有效性和准确性。但不能看出这种方法的诊断过程较为繁琐,需要经过大量的检查和验证工作,而且只能是定性地分析,诊断的故障原因不够准确,况且也无法减少系统故障检测的盲目性以及拆装工作量,因此,传统的逻辑分析逐步逼近法已远不能满足现代液压系统维修的要求。

3基于参数测量的故障诊断方法

随着液压系统逐步向大型化和自动控制方向发展,同时出现了多种故障诊断方法。如铁谱诊断和基于人工智能的专家诊断系断,这些方法虽然给液压系统故障诊断带来广阔的前景,但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统,目前不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的基于参数测量的液压系统故障诊断方法。

液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化,因此当液压系统发生故障时必然是系统中某个元件或某些元件有故障,也就是说某个参数已偏离了规定值。需维修人员马上处理。然后在参数测量的基础上,结合逻辑分析法,就可以快速、准确地找出故障所在。

　　信号发讯器就是报警的，也就是说压力低它报警压力高也报警，储能罐里面有个气囊，气囊外面就是液压油，卡盘一松开立马报警接着就恢复了是说明你那设备瞬间压力不足而造成的。可以把油泵流量调大些也可以吧信号发讯器那根电源线剪短也可以，不耽误正常使用。

　　液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置。按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。

原因如下：

1、调整溢流阀，由小到大检查系统压力，到正常工作压力，溢流阀调好；

2、在系统不工作时，系统应该是泄压溢流，如果这段时间（空载）还停泵，电机不行，就可能阀卡阻，检查，清洗后再试应该没有问题；

3、电机自身过载设置过低造成跳闸，停泵，这种可能也有，有的元件质量不好造成的；

4、系统其他阀门或流油不顺畅造成压力过高系统过载停泵；

5、接线出现问题，在成过载；

以上是基本所有的原因，不过1、2可能性大，其他也不排除因工作粗心造成的，建议逐一排除。

控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。

压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。

扩展资料：

在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。

基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。

根据系统工作原理，可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。

如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。

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