数控卡盘拉杆的长度该怎么确定?

数控卡盘拉杆的长度该怎么确定?,第1张

数控卡盘拉杆的长度确定:需要吧回转缸活塞和卡盘的中仁(楔形拉杆)也推到卡盘都推到最前面,然后尺子量出从卡盘到尾部油缸包括螺纹的总长,即数控卡盘拉杆的长度。

数控卡盘采用模块设计方法。该机床根据用户要求,采用国内外各种数控系统,屏幕液晶CRT显示,实现汉字提示全屏幕编辑。

主轴采用高精度的滚动轴承支承;主传动采用进口变频调速器,实现无级调速功能及恒线速切削功能;床身采用超音频淬硬处理,采用贴塑导轨;X轴和Z轴均采用步进或伺服电机,通过滚珠丝杠,实现进给运动。

扩展资料:

1 、根据行程需要选择油缸。

2、根据拉紧力需要选择油缸。

3、根据连接方式需要选择油缸。

这三点要综合考虑。

一般液压卡盘都是通过螺纹接头来与回转液压缸的拉杆连接的。

卡盘拆卸时,先将一般为6个螺钉(与主轴鼻端连接)卸下,然后让卡盘推出鼻端,小型卡盘可以手托住,逆时针旋转卡盘,将其从拉杆卸下(卡盘一定托住,小心掉下来,另外在卸的过程中保持卡盘始终在中心,别让拉杆螺纹受伤)。

 ——数控卡盘

加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力,通过在刀库上安装不同用途的刀具,可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具,实现多种加工功能。

机械主轴常见故障的维修处理措施:

1、主轴发热、旋转精度下降问题

故障发生的现象:加工出来的工件孔精度偏低,圆柱度很差,主轴发热很快,加工噪声很大。

故障原因分析:经过对机床主轴长期观察可以确定,机床主轴的定心锥孔在多次换刀过程中受到损伤,主要损伤原因是使用过程中换刀的拔、插到失误,损伤了主轴定心孔的锥面,维修机械主轴认准机械,专业品质保障,仔细分析后发现主轴部件的故障原因有四点:

(1)主轴轴承的润滑脂不合要求,混有粉尘杂质和水分,这些杂质主要来源于该加工中心用的没有经过精馏和干燥的压缩空气,在气动清屑时,粉尘和水气进入到主轴轴承的润滑脂内,导致主轴轴承润滑不好,产生大量热河噪声;

(2)主轴内用于定位刀具的锥形孔定位面上有损伤,导致主轴的锥面和刀柄的锥面不能完美配合,加工的孔出现微量偏心;

(3)主轴的前轴承预紧力下降,导致轴承的游隙变大;

(4)主轴内部的自动夹紧装置的弹簧疲劳失效,刀具不能完整拉紧,偏离了原本位置。

针对以上原因,故障处理措施:

(1)更换主轴的前端轴承,使用合格的润滑脂,并调整轴承游隙;

(2)将主轴内锥形孔定位面研磨合格,用涂色法检测保证与刀柄的接触面不低于90%;

(3)更换夹紧装置的弹簧,调整轴承的预紧力。

除此之外,在操作过程中要经常检查主轴的轴孔、刀柄的清洁和配合状况,要增加空气精滤和干燥装置,要合理安排加工工艺,不可使机器超负荷工作。

2、加工中心的主轴部件的拉杆钢球损坏问题

故障发生的现象:主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球经常损坏,刀具的刀柄尾部锥面也经常损坏。

故障原因分析:经研究发现,主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调,具体原因是限位开关安装在增压气缸的尾部,在气缸的活塞动作到位时,增压缸的活塞不能及时到位,导致在夹紧结构的机械手还未完全松开时就进行了暴力拔刀,严重损坏了拉杆钢球和拉紧螺钉。

故障处理措施:对油缸和气缸进行清洗,更换密封环,调整压强,使两者动作协调一致,同时定期对气液增压缸进行检查,及时消除安全隐患。

3、主轴部件的定位键损坏问题

故障发生的现象:换刀声音较大,主轴前端拨动刀柄旋转的定位键发生局部变形。

故障原因分析:经过研究发现,换刀过程中的巨大声响发生在机械手插刀阶段,原因是主轴准停位置有误差问题以及主轴换刀的参考点发生漂移问题。加工中心通常采用霍尔元件进行定向检测,霍尔元件的固定螺钉在长时间使用后出现了松动,导致机械手插刀时刀柄的键槽没有对准主轴上的定位键,故而会撞坏定位键;机械主轴维修认准,而主轴换刀的参考点发生漂移可能是CNC系统的电路板发生接触不良、电气参数变化、接近开关固定松动等,参考点漂移导致刀柄插入到主轴锥孔时,锥面直接撞击定心锥孔,产生异响。

故障处理措施:调整霍尔元件的安装位置,并加防松胶紧固,同时调整换刀参考点,更换主轴前端的定位键。除此之外,在加工中心使用过程中要定期检查主轴准停位置和主轴换刀参考点的位置变化,发生异常现象要及时检查。

机械主轴的保养:

降低轴承的工作温度,经常采用的办法是润滑油。润滑方式有,油气润滑方式、油液循环润滑两种。在使用这两种方式时要注意以下几点:

1、在采用油液循环润滑时,要保证主轴恒温油箱的油量足够充分。

2、油气润滑方式刚好和油液循环润滑相反,它只要填充轴承空间容量的百分之十时即可。

循环式润滑的优点是,在满足润滑的情况下,能够减少摩擦发热,而且能够把主轴组件的一部分热量给以吸收。

对于主轴的润滑同样有两种放式:油雾润滑方式和喷注润滑方式。主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热,有效控制热源为主。

主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件,还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封,要注意检查其老化和破损;对于非接触式密封,为了防止泄漏,重要的是保证回油能够尽快排掉,要保证回油孔的通畅。良好的润滑效果,可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命;为此,在操作使用中要注意到:低速时,采用油脂、油液循环润滑;高速时采用油雾、油气润滑方式。但是,在采用油脂润滑时,主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10%,切忌随意填满,因为油脂过多,会加剧主轴发热。对于油液循环润滑,在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱,看油量是否充足,如果油量不够,则应及时添加润滑油;同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。

机械主轴的特点就是三高一低(即:高速度、高精度、高效率、低噪音)。

1、高速度:机械主轴CNC雕铣机选用精密及高速的配对轴承,弹性/刚性预紧结构,可以达到较高的转速,可以让刀具达到最佳的切削效果。

2、高速度:7:24锥孔针对安装甚而的径向跳动可以确保小于0005mm。因为高精度的加上高精度的零件制造就可以确保了。

3、高效率:可以利用连续微高来改变速度,使得在加工过程中可以随时控制切削速度,这样就可以达到高加工效率。

4、低噪音:平衡测试表明:凡是达到了G1/G04(ISO1940-1等级的,主轴在高速运转时,具有噪音小的特点。

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强,工件一次装夹后能完成较多的加工内容,加工精度较高,就中等加工难度的批量工件,其效率是普通设备的5~10倍,特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工,对形状较复杂,精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上,使其具有多种工艺手段。加工中心按照主轴加工时的空间位置分类有:卧式和立式加工中心。按工艺用途分类有:镗铣加工中心,复合加工中心。按功能特殊分类有:单工作台、双工作台和多工作台加工中心。单轴、双轴、三轴及可换主轴箱的加工中心等。

液压机的伺服电机驱动是将传动压力机的普通电机更换为伺服电机,即为伺服液压机,又称伺服压力机、伺服压装机。伺服液压机的滑块运动曲线可以根据冲压工艺设定,行程可调。这种压力机主要是针对难成形的材料,复杂形状零件的高精度成形。大大提高了压力机的加工精度以及冲压效率,而且还取消了飞轮,离合器等部件,降低企业生产的成本,节约能源。

伺服液压机和普通液压机的区别

伺服液压机的的发展受伺服电机的影响比较重,目前采用伺服电机驱动的液压机主要是一些小吨位的压力机。为了突破伺服电机的限制,混合驱动方式是目前压力机发展的一个方向。这种混合驱动压力机的构成方式采取差动轮实现普通电机和伺服电机的混合输入,采取两自由度的杆件系统实现混闭式双点压力机。其特点有:

(1)通用性和柔性化、智能化水平高。

由于其伺服功能,滑块运动曲线不再仅仅是正弦曲线,而是可以根据工艺要求进行优化设计的任意曲线。

(2)精度高。

由于采用线性光栅尺检测滑块位置,滑块在整个压力机工作全程都具有;高的运动控制精度,尤其在下死点附近,能够保证滑块的精度在±001mm变化;从而保证了压力机的闭合高度在生产过程中的精度稳定,抑制产品毛刺出现,防止产生不良产品。

(3)生产率高。

伺服液压机由于其保留了曲柄压力机的优点,尤其是生产率远高于液压机,体现了“液压机的加工质量,机械压力机的生产效率”。不仅如此,伺服电机驱动曲柄压力机还可以根据工件的不同,调整滑块行程,在一个工循环中无须完成360度旋转,而只进行一定角度的摆动来完成冲压工作,这就进一步缩短了循环时间。最大限度的减少了无谓的行程,大大提高了生产率。

与常规交流异步电动机驱动的机械压力机相比,交流伺服压力机具有如下特点:

(1)超强的通用性和柔性化、智能化水平。

由于其伺服功能,滑块运动曲线不再仅仅是正弦曲线,而是可以根据工艺要求进行优化设计的任意曲线。例如,可以在控制器中预存适于冲裁、拉深、压印、弯曲等工艺以及不同材料的特性曲线,使用时,不同工艺、不同材料调用不同曲线。这就大大提高了压力机的加工性能,扩大了加工范围,其加工性能完全可以与液压机媲美。

(2)超高的精度。

由于采用线性光栅尺对滑块位置作全闭环控制,滑块在整个油压机工作全程都具有高的运动控制精度。尤其在下死点附近,即使存在偏载,始终能够保证滑块的精度在微米级变化,从而保证了压力机的闭合高度在生产过程中的精度稳定,抑制产品毛刺出现,防止产生不良产品输入。

伺服液压机和普通液压机的区别

伺服液压机和普通液压机的最主要的区别是动力源的不同。一个是利用液压系统里的液压油油缸产生压力,另一个则是应用压缩空气为动力源,利用压气缸来执行装置,这是它们的本质区别。

锯削下料长度通过调节标尺14与返回到位开关的相对位置来实现,下料数量由计数器实现,各动作的完成由到位开关检测。锯削速度由调压阀调整供油压力进行控制。各动作的逻辑关系由继电器完成,驱动由动力油缸完成,控制由电磁阀完成。

对于普通带锯床而言,由于压力的变化,液压油温度的变化以及电磁阀和继电器的滞后都影响锯削送料的精度,因此下料精度差,批量下料的一致性也不好。此外,在改变普通带锯床下料长度时,由于需调整送料长度标尺,操作也比较繁琐。

由于锯削的材料、锯条性能的差异,最好对锯条的速度和锯削速度能实时自动调整。比如,当锯条弯曲达到系统的一定阀域值时,系统就降低速度自适应或关闭进给。这需要在原有普通带锯床的基础作较大的改动,如:改变原有的液压单元,增加锯条弯曲监控器等。在原普通锯床上装配光栅尺进行位置测量,原液压系统不变。控制系统软件安全功能设计,包括料仓、储料管理检索、锯件分类管理、锯条弯曲监控、材料压紧、锯条速度、锯削进给速度的自适应控制等。为了能同时满足不改变原液压系统的要求,系统增加了基于普通电磁阀的位置控制模块。 伺服系统的闭环位置控制是比较容易的。普通电磁阀只有“通”、“断”两种状态,并且具有电磁机械滞后。液压油的温度及压力变化影响到送料滑台的定位,因此采用传统的控制理论进行处理比较困难。为使到达目标位置前关闭送料油缸液压进给,使送料油缸停止时刚好在目标位置,是问题的关键。

系统伺服位置控制模块采用采样插补和预见控制相结合的位置控制(具体控制略)。而普通电磁阀油缸的位置控制模块采用学习、预见控制,通过系统经验值和当前状态,决定关闭送料油缸的位置,使送料油缸停止时刚好达到目标位置。由于电磁机械滞后及运动惯性,通过“通”“断”控制送料滑台移动01mm几乎不可能的。为了保证最小送料长度及送料精度,后钳使送料滑台后退到到LK位置,然后向前移动到预测位置LT关闭送料电磁阀。当送料油缸运动停止时后钳夹紧。后钳夹紧到位时前钳松开,前钳松开到位时开始送料。送料到位后前钳夹。前钳夹紧到位时后钳松开。后钳松到位后开始后退,为下一次送料作准备。虽然系统定位多移动了距离2X(LK-L),但整个过程与锯削过程并列进行。

大型数控机床平衡油缸的固定方法有:底座固定、支架固定和导轨固定。

1、底座固定:将平衡油缸与机床的底座相连接,并通过螺栓、联轴器或其他固定装置将其牢固固定在底座上。

2、支架固定:将平衡油缸与机床的支架相连接,并通过螺栓、销轴等固定装置将其牢固固定在支架上。

3、导轨固定:有些数控机床平衡油缸会通过导轨进行运动,这时可以使用导轨固定槽或夹紧装置将平衡油缸牢固地固定在导轨上。

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