选择再生胶是要注意什么？

再生橡胶在使用过程中需要注意很多问题，很多没有接触过再生橡胶的朋友可能无法一下从原胶配方中转变到再生橡胶的配方中，本文我们简单阐述下再生橡胶使用中需要注意的问题：

先来看下什么是再生橡胶：由废硫化橡胶或废橡胶制品经破碎、除杂质(纤维、金属渣等)后，继再经物理和化学处理消除弹性，重新获得类似橡胶的塑性、黏性和可硫化性的产品。再生橡胶脱硫的方法很多，主要有直接蒸汽法、蒸煮法、机械法、水分散法等。比较新的方法有高温动态脱硫法和微波脱硫法。使用再生橡胶代替部分生胶应用于橡胶制品中时，不仅可以节约资源、降低成本，还能改善工艺性能和成品使用性能。

根据再生橡胶的原料及生产工艺，使用再生橡胶需要注意的问题如下：

1、再生橡胶不需要塑炼。

再生橡胶由于是橡胶制品的再生品，在生产完成后已经完全充分混炼，所以无需进行塑炼即可。（从根本上区别于天然橡胶）

2、再生橡胶也需要停放。

很多人错误是理解是再生橡胶既然不需要塑炼，那也不需要停放。其实任何橡胶如果需要很好的可塑度的话必须要进行停放，一般8-12小时为宜。

3、再生橡胶配方中炭黑、促进剂、防老剂用量需要适量减小。

再生橡胶是橡胶制品脱硫得来的东西，而脱硫就是指把硫化剂脱掉（不排除再生胶含有微量硫化剂），但是再生胶没有脱促进剂、防老剂和炭黑的工艺，况且轮胎再生胶的原料是废旧轮胎，本身就含有很多炭黑成分。所以再生橡胶配方中炭黑、促进剂、防老剂用量需要适量减小。（白色乳胶再生胶除外）

4、再生橡胶从生产线上下来禁止直接用。

再生橡胶从生产线上下来后还没有完全恢复可塑度，直接用于生产可能会出现粘棍等不宜炼胶的情况出现，而且拉伸强度和扯断伸长率都会有所降低，所以为了发挥再生胶的最大性能，最好停放7-15天左右使用效果最好。鸿运再生胶在发给客户前已经进行了停放，敬请放心使用。

《化工辞典》对再生胶的定义是：废旧的和磨损的橡胶制品以及生产中的废料经过处理再生而得的橡胶。而硫化胶粉就是硫化过的橡胶制品经过粉碎或碾磨等加工程序，使原橡胶制品成为粉末状的产品。

我国橡胶资源匮乏，近70%需要进口。当年，我国发展再生胶的初衷就是为了弥补橡胶资源的不足。依据我国橡胶资源现状，以3吨再生胶替代1吨天然胶的现实仍将延续。新中国成立以来，废橡胶利用行业回收利用废橡胶1600多万吨，累计为社会创造产值300多亿元，节约橡胶500多万吨。应该说，再生胶和硫化胶粉在解决“黑色污染”和发展橡胶工业的循环经济中功不可没。

但近几年，社会上曾流行过“再生胶是夕阳工业，硫化胶粉是朝阳产业”的说法，后来又有“再生胶生产因为存在二次污染，目前已被发达国家淘汰”的报道不断见诸报端，并以此为依据说明我国废橡胶综合利用仍以再生胶为主是落后的体现，提出国家应该限制再生胶发展。其实，这些看法和报道并不符合我国废橡胶综合利用的现状。

首先，发达国家并不是因为无法解决二次污染而不生产再生胶。1991年，国内废橡胶行业赴欧洲考察技术时，德国WMG集团就欧洲再生胶生产形势及发展趋势明确表态：由于欧洲再生胶的价格与生胶相差不多，因而销路很少，所以除少数几家公司外，其余厂家均已停产。再生胶生产在欧洲的衰退，迫使欧洲废橡胶利用转向燃料焚烧和粉碎加工硫化胶粉生产胶块、胶板。 由此可见，发达国家不生产再生胶，并不是因其污染和技术落后，而是市场和价格的原因。除此之外，还有另一个重要因素，即发达国家已经淘汰了生产再生胶的主要原料尼龙斜交胎，转而生产和使用钢丝子午胎。

其次，从再生胶的作用看，再生胶是橡胶工业的主要原料之一，不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，可以根据橡胶烃和其合成胶成分的恢复含量分别替代部分天然胶和合成胶。我国目前已可以根据废橡胶的橡胶烃和不同的合成胶成分，分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅色再生胶、彩色再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶等，用于替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。

此外，硫化胶粉添加在轮胎中，可产生空气通道的作用，减少轮胎在运行中产生的热量，延长轮胎使用寿命。在鞋底中添加硫化胶粉，可以改善鞋底的曲挠性。试验证明，不加硫化胶粉的鞋底经2万次曲挠就会断裂，而加了硫化胶粉的鞋底经4万次曲挠也不会断裂。硫化胶粉应用在公路铺设中，与沥青混合可以改变沥青性能，对沥青路面进行改性，避免路面产生软化流淌和严寒龟裂及降低噪音等良好效果，而不加硫化胶粉改性的一般沥青路面，夏天高温易软化流淌，冬季严寒易龟裂。发达国家应用硫化胶粉已有几十年，广泛用于运动场、游戏场、地铁、机场、屋顶等领域，并与其他材料混合制造各种建筑用胶板等，但其最大的用途还是公路铺设。但在我国，胶粉的应用局面尚未打开，目前主要的用途仍局限于橡胶制品行业，这种状况亟须改观。

根据国情，再生胶目前仍是我国废橡胶利用的主要途径，占全国废橡胶利用总量的90%；硫化胶粉应用领域仍在开拓中。随着我国轮胎子午化率快速提高，废斜交胎将会越来越少，必将迫使再生胶生产走向萎缩。届时，生产成本较低的硫化胶粉将成为废橡胶综合利用的主要途径。

很高兴为您解答有用请采纳

橡胶老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取适当的措施，延缓橡胶老化的速度，从而达到延长橡胶使用寿命的目的。由于导致橡胶制品老化的因素各不相同，

因而应根据不同的老化机理采取相应的防老化措施，主要有物理防护及化学防护法。物理防护法是指尽量避免橡胶与各种老化因素相互作用，如采用橡塑共混、表面镀层或处理、加光屏蔽剂、加石蜡等。化学防护法是指主动加入物质来防止或延缓橡胶老化反应继续进行，如加入胺类或酚类化学防老剂。

防老化主要是从减少硫化橡胶的高分子链上的不饱和双键为主，比如，用一些支链改性，利用特殊的化学反应，使不饱和键饱和，从而使分子结构的层面予以提高耐老化能力，延缓老化并延长其使用寿命。

其次是在橡胶，塑料等加工过程中添加防老剂，比如，在硫化橡胶的配方中添加紫外线稳定剂，防霉剂，热稳定剂等，添加防止臭氧或氧气引起老化的抗氧剂。

再次，还可以用增加涂层和防护膜的物理防护的方法，如浸凃防老化剂溶液，涂漆，镀金属等。

橡胶制品老化因素

A)氧：氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变。氧化作用是橡胶老化的重要原因之一。

B)臭氧：臭氧的化学活性比氧高得多，破坏性更大，它同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。当作用于变形的橡胶(主要是不饱和橡胶)时，出现与应力作用方向直的裂纹，即所谓“臭氧龟裂”;作用于变形的橡胶时，仅表面生成氧化膜而不龟裂。

C)热：提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度，这是普遍存在的一种老化现象--热氧老化。

D)光：光波越短、能量越大。对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。经外线光起着加热的作用。光作用其所长另一特点(与热作用不同)是它主要在橡表面进生。含胶率高的试样，两面会出现网状裂纹，即所谓“光外层裂”。

E)机械应力：在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程。机械断裂分子链和机械活化氧化过程。哪能个占优势，视其所处的条件而定。此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂。

F)水分：水分的作用有两个方面：橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和亲水基团等成分被水抽提溶解，水解或吸收等原因引起的。特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用，甚至有延缓老化的作用。

G)油类：在使用过程如果和油类介质长期接触，油类能渗透到橡胶内部使其产生溶胀，致使橡胶的强度和其他力学性能降低。油类能使橡胶发生溶胀，是因为油类渗入橡胶后，产生了分子相互扩散，使硫化胶的网状结构发生变化。

H)其它：对橡胶的作用因素还有化学介质、变价金属离子、高能辐射、电和生物等。

橡胶制品的保管注意事项

首先橡胶制品保管时要防止挤压变形。还要防止橡胶制品的老化。

保管时橡胶制品最好用纸将其盖好，保存区域要保持通风、注意防变形。像弹簧、传动带以及长刀杆和轮胎等零件由于长期受力某种挤压或者放置不当就会产生塑性变形，应在机架下面加以适当地支撑，以便使轮胎不承受负载;机械上地所有压紧或拉开地弹簧必须放松。对橡胶件地保管，最好用热地石蜡油涂在橡胶表面，一定要放在室内地架子上，拆下传动带放在室内妥善保管;有些拆下地易变形零件如长刀杆要放平或垂直挂起;另外拆下地零件如轮胎、输种管等干燥，但不能受阳光直射。机库不足地和机库破漏地要新翻建和修葺，扪窗要加固，各机具之间最好用链条串联上锁。

橡胶制品或塑料制品由于受空气中地氧和阳光中地紫外线作用，容易老化变质，会使橡胶件地弹性变差或折断。

橡胶制品老化原因

在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。

在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。

橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。

(1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)10-6次方mm厚。

(2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。

(3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。

老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂;按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。

(1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。橡胶老化过程中常常会伴随一些显著的现象，如在外观上可以发现长期贮存的天然橡胶变软、发黏、出现斑点;橡胶制品有变形、变脆、变硬、龟裂、发霉、失光及颜色改变等。在物理性能上橡胶有溶胀、流变性能等的改变。在力学性能上会发生拉伸强度、断裂伸长率、冲击强度、弯曲强度、压缩率、弹性等指标下降。

(2)橡胶老化的原因：橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等;化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等;生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。

不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧;物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老化。

原配方：#Y+iP_-NMXG4hn

天然3#烟胶 100 [#uY4R[M\ h5}yn(Y

无味再生胶 70

1\t/W,h7\bh N330 402h,h V(M'HM

环烷油 40

c%g8^ c"v/m Nv$y\

M$` sP$+OW2J5x 要求:140℃×400秒,硬度:55,试片拉伸强度:≥15MPa,伸长率:≥350%密度在135左右。这个成本在11-12元/Kg。

~0AQ-AAaDOl

DIor0U,BV{T 现想降低成本，达到9-10元/Kg。我这边试了如下的配方：!J/xM7V7]$`

天然3#烟胶 100

7RTHwf6o A 无味再生胶 30V+Wp+r5wW H7x oI

N330 4081lau~3u5u'b gP

环烷油 40l;`|3}+V A/w

碳酸钙 35

][ eZL Ym 要求148℃×300秒,上述要求拉伸强度达不到，只有10MPa左右

能。

1、模压大底、海绵橡胶中底性能需求，模压橡胶大底直接与地面接触，需要承受频繁的摩擦、受压及弯曲部分，要求具备良好的耐磨性、耐屈挠性、弹性和一定的强力；胶料要求柔软度高，收缩小、黏着性好。海绵中底主要起到缓冲作用，要求胶料具备良好的柔软性、弹性、柔韧性、耐压缩永久变形性和耐老化性能。

2、再生胶生产海绵橡胶中底检验标准，使用再生胶生产海绵硫化中底时，要求将硫化好的海绵逐只检验，合格后以双为单位叠放，堆放整齐。再生胶海绵中底外观质量要求必须清洁平整，无污染，且粘贴端正不歪斜；海绵必须棱角分明，无缺陷且弹性纸板居中，弹性纸板应专用，不准混用；模压海绵表面无凹凸不平现象，无欠硫或卷曲现象。中底布不准有露胶或打褶现象，前尖处不得超过2mm的露胶；模压海绵严禁超定额或过厚。

3、再生胶生产模压橡胶大底检验标准，以再生胶为主要原料生产模压橡胶大底时，要求逐一检查外观质量，将质量合格的大底成双叠起，整齐堆放。再生胶HYL6Y3YESYC模压大底外观质量要求表面清洁，无污染杂质，不缺料，不欠硫；大底花纹清晰，表面无麻点，气泡；大底无过薄或过厚现象，无撕裂缺边；大底底面无过薄和变形的缺陷。

应该是PVC吧，PVC是人造革的！皮鞋的材料如下：

第一章 天然革

第一节天然革的性质及常见鞋用革

一、生皮与皮革的性质

二、皮革的分类

三、常见的鞋用革

第二节 生皮的组织结构及蛋白质化学

一、生皮的组织结构

二、生皮的蛋白质化学

第三节 原料皮

一、猪皮

二、牛皮

三、羊皮

四、杂皮

第四节 制革生产基本知识

一、准备工段

二、鞣制工段

三 整理工段

第五节 成品革的部位划分及缺陷

一、成品革的部位划分

二、成品革的主纤维束方向

三、成品革的命名

四、成品革的缺陷

第六节 皮革的质量评定、计量及保管

一、皮革的质量评定

二、皮革的品级

三、皮革的计量

四、皮革的保管

第七节 皮革材料的检验

一、皮革感观检验

二、物理性能的检验

三、化学成分的检验

第二章 代用革

第一节 再生革

一、原材料

二、纤维浆的准备

三、纤维混合浆的配制

四、再生革成型

五、主要理化指标

第二节 人造革

一、PVC人造革的分类

二、PVC人造革的涂层材料

三、生产工艺过程

四、PVC人造革技术指标

五、人造革的应用

第三节 无纺布和纤维革

一、无纺布

二、制备无纺布的纤维材料

三 纤维革

第四节 合成革

一、PU树脂的生成

二、PU革生产工艺流程

三、PU革主要产品指标

四、天然革与PU革性能比较

第三章 鞋用橡胶

第一节 天然橡胶与胶乳

一、天然橡胶

二天然橡胶乳

第二节 合成橡胶

一、通用型合成橡胶

二、特种合成橡胶

三、热塑性橡胶

第三节再生胶

一、再生胶的生产简介

二、再生机理

三、再生胶的主要特性和用途

四、再生胶的分级和质量标准

第四节 橡胶的配合剂

一、硫化体系

二、填充补强体系

三、增塑软化体系

四、防老化体系

五、其它配合剂

第五节 橡胶底加工工艺及配方介绍

一、胶粘鞋成型橡胶底的加工及配方

二、模压鞋橡胶底的加工及配方

第六节 橡胶材料主要性能指标的检测

一、橡胶硬度检测

二、磨耗试验

三、拉伸性能的测定

四、屈挠试验

五、橡胶热空气老化试验

第四章 鞋用塑料

第一节 塑料的组成、分类 性能、结构及特点

一、塑料的组成

二、塑料的分类

三、塑料的性能

四、塑料的结构特点

第二节 常用塑料

一、聚氯乙烯（PVC）

二、聚乙烯（PE）

三、聚丙烯（PP）

四、聚苯乙烯（PS）

五、乙烯醋酸乙烯共聚物（EVA）

六、聚氨酯（PU）

七、丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

第三节 塑料的配合剂

一、增塑剂

二、稳定剂

三、润滑剂

四、着色剂

五、发泡剂

六、填料

第四节 塑料的主要成型工艺

一、高聚物成型加工的特点

二、塑料的成型工艺

第五节 橡塑并用材料

一、并用机理与条件

二、鞋用橡塑材料

第六节 塑料主要性能指标及检测

一、性能概念

二、质量标准

三检测

第五章 鞋用粘合剂

第一节 粘合剂的组成和分类

一、粘合剂的组成

二、粘合剂的分类

第二节 粘合剂的粘合原理

一、被粘物的表面层结构和性质

二、粘接作用的形成

三、粘合理论

四 影响粘接强度的因素

第三节 制鞋生产中常用的粘合剂

一、水溶型粘合剂

二、溶剂型粘合剂

三、热熔型粘合剂

第四节 氯丁胶粘合剂的应用

一、氯丁胶粘合剂的性能

二、氯丁胶粘合剂的组成

三、氯丁胶粘合剂的配方

四、氯丁胶粘合剂的工艺条件

五、开胶原因的分析

第五节 成品鞋剥离强度的检测

第六章 鞋用纺织材料及辅料

第一节 常用的纺织纤维和纱

一、纺织纤维的特征

二、纺织纤维的分类

三、常用的纺织纤维

四、纱

第二节 织物的基本组织及常用织物

一、织物的基本组织

二、常用织物简介

三、棉织物的性能检测

第三节 鞋用纤维材料

一、缝合用线

二、鞋带

三、毛毡

四、人造毛皮

第四节 鞋用金属材料

一、皮鞋用钉

一、 加固用的金属件

三、鞋眼及其它附件

第五节 鞋用修饰材料

一、皮鞋帮面的修饰材料

二、皮鞋底面的修饰材料

三元乙丙再生胶伸长率低的原因是原材料的问题，生产工艺的问题。

1、原材料的问题：三元乙丙再生胶的材料来源比较复杂，原材料中混入了其他杂质，或者原材料的成分不够纯净，都会影响再生胶的伸长性能。

2、生产工艺的问题：再生胶的生产过程非常复杂，生产过程中某些环节出现问题，比如温度、压力、配比等不合适，都会导致再生胶的伸长率降低。