感光胶中的乳胶成份是什么？

5光敏剂与乳胶混合，用水进行显影，使用时间比较长、不容易损害，这种感光胶中的乳胶是什么成份补充： 请看清问题，是乳胶的成分，而不是感光胶的成分 满意答案 炜珂vicい、9级2009-06-22感光胶又称感光乳胶，它和感光膜（又称菲林膜）都是当前普遍使用的感光材料。感光胶用于直接法制版，一般分为单液型和双液型两种，单液型感光胶在生产时已将光敏剂混入乳胶中，使用时不需配制即可使用，双液型感光胶在使用前要首先将光敏剂按配方放入水中溶解，然后混溶在乳胶中充分搅拌并放置于1-2小时后，待气泡完全消失方可使用。 补充： 木工用的白乳胶主要是醋酸乙烯与丙烯酸酯的共聚物，或者是醋酸乙烯与丁二烯的共聚物加上其他的成膜助剂和填料制得，用途主要是起到粘接的作用！ 其他回答(1)巴拉巴拉|5119个满意答案2009-06-22感光胶又称感光乳胶，它和感光膜（又称菲林膜）都是当前普遍使用的感光材料。感光胶用于直接法制版，一般分为单液型和双液型两种，单液型感光胶在生产时已将光敏剂混入乳胶中，使用时不需配制即可使用，双液型感光胶在使用前要首先将光敏剂按配方放入水中溶解，然后混溶在乳胶中充分搅拌并放置于1-2小时后，待气泡完全消失方可使用。 补充： 感光胶又称感光乳胶

压敏胶粘剂，简称压敏胶，是丙烯酸系和橡胶系的溶剂型或胶乳型胶粘剂，主要用于生产压敏胶带。

近年来，由于高速操作、合理涂布、排除溶剂公害问题的需要，发展了热熔压敏胶。热熔压敏胶(HMPSA)是以热塑性聚合物为主的胶粘剂，集热熔胶和压敏胶的特点于一体，无溶剂，无污染，使用比较方便。它在熔融状态下进行涂抹，冷却固化后施加轻度指压就能起到粘合作用。因为它的强大作用，所以广泛应用于尿布、妇女用品、双面胶带、标签、包装、医疗卫生、书籍装订、表面保护膜、木材加工、壁纸及制鞋等方面。

热塑性弹性体压敏胶是由SBS、SIS、增粘树脂、软化剂、防老剂、着色剂等组成，只有各组分配合适当，才能制得性能优异的压敏胶。

成分一： SBS和SIS

SBS为苯乙烯-丁二烯三元嵌段共聚物，SIS为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三元嵌段共聚物，都具有橡胶和塑料的双重特性，来源容易、价格适中，非常适宜用作压敏胶粘剂的弹性体组分。

SBS按其结构可分为线型和星型两类，线型结构相对分子质量较低，溶解性好，但内聚强度不足;星型结构相对分子质量较高，内聚强度较大，但熔融温度高。因此，制造压敏胶粘剂应当选用线型结构的SBS。苯乙烯(St)与丁二烯(Bd)相对含量之比对性能有较大影响，St/Bd大，粘度变小，粘合力大，但弹性和耐寒较差;St/Bd小，粘度增大，弹性增加，但粘接强度和耐热性降低。作为压敏胶用的SBS一般选用St/Bd为30/70。

SIS为不相容的两相结构，PS分散到聚异戊二烯连续相中，起到“硫化”和补强作用。结构中存在着聚异戊二烯嵌段，具有多个甲基侧链，粘合力较强，比SBS更适宜制造压敏胶，尤其是热熔压敏胶。SIS的玻璃化温度为Tg1-550C，Tg21000C，弹性大，不耐老化，耐水、醇、弱酸、弱碱。酯类、酮类、芳香、烃类化合物能使SIS溶解或溶胀。

成分二： 增粘树脂

热塑性弹性体SIS本身并没有初粘性，必须加入增粘树脂才具有压敏性能。压敏胶性能优劣的关键是胶粘剂的粘弹性，增粘剂的作用主要是赋予压敏胶必要的粘性，由于热塑性弹性体具有两相聚集态结构，选用增粘树脂时必须考虑它与弹性体两相的相容性。与热塑性弹性体中橡胶相(PB、PI)相容的增粘树脂有松香和松香脂、萜烯树脂、C5石油树脂等，赋予压敏胶的粘性，与塑料相(PS)相容的增粘树脂有古马隆树脂、芳烃石油树脂、PS树脂等，可改善压敏胶的内聚力。还有一些与两相都相容的增粘树脂，如高软化点的萜烯酚醛树脂、低软化点的芳烃石油树脂。酚醛树脂则与热塑性弹性体的两相都不相容。

加入增粘树脂与SBS、SIS混合后，由扭辫分析(TBA)测得两相的玻璃化温度发生了变化从而影响压敏胶粘剂和性能。萜烯树脂使PB相的Tg有较大提高，PS相的Tg略有降低;松香树脂对PB相的Tg影响较大，而对PS相的Tg影响较小;C5石油树脂PB相Tg提高较小，但PS相的Tg变化很大;芳烃石油树脂(C9)与两相相容性不很高，对Tg影响都不大。

萜烯树脂体系性能最佳，具有较好的快粘性和剥离强度，且有较适中的持粘性。C9石油树脂的综合性能最差。

热塑性弹性体为两相不同的结构，除了选用萜烯树脂为主增粘树脂，最好还要加入适当量的其他增粘树脂，以调节压敏胶的综合性能。这种采用混合增粘树脂的方法，则会获得性能更好的压敏胶粘剂。增粘树脂的用量一般与热塑性弹性体等量或稍多，诚言随着增粘树脂的用量增加，压敏胶的剥离强度提高，当剥离强度达到峰值之后，增粘树脂再增加反而会场使剥离强度急剧下降。

成分三：软化剂

在热塑弹性体压敏胶中除了必须加入增粘树脂;还要加入一定量的软化剂(或称为增塑剂)，作用是改进压敏胶的性能，如增加初粘力，降低压敏胶溶液或熔融粘度，改善涂布工艺;还可适当地降低成本。

选用软化剂必须考虑它与热塑性弹两相的相容相问题，软化剂的加入使得热塑性弹性体中两相玻璃化湿度Tg发生变化，将直接影响压敏胶的性能。

选择一种好的软化剂应该是只与橡胶相相溶，而完全不溶于塑料相，不能太多地降低压敏胶的内聚强度。此外，还要求软化剂挥发性小，粘度低，无毒害、耐老化、价格廉等。以操作油(环烷油)为软化剂的体系综合性能较为理想，芳香含量为2%~3%，也会溶解在PS相中，导致室温或高温的内聚强度下降。应当指出，邻苯二甲酸酯类(DBP、DOP)能与热塑性弹性体中PS相相容，其压敏胶用以制作PVC胶带时，则因增塑剂迁移到胶层而使压敏胶内聚强度降低。增塑剂迁移对压敏胶性能的影响要比天然橡胶和合成橡胶的压敏胶内聚强度更为严重，可于PVC薄膜底涂接枝SBS胶粘剂予以改善。

成分四：防老剂

SDS热塑料性弹体含有不饱和键，受到氧、光、热等环境因素的作用发生老化现象，尤其是热熔压敏胶在高温下制备和熔融涂布时，老化更为严重。因此，在压敏胶配方中必须加入以抗氧剂为主休体的防老剂。如果在制备热熔压敏胶时不加防老剂，则在气液相交界处的瓶壁上出现**结焦。随着温度升高，颜色渐变深，影响产品的外观和性能，实际测试表明，加入防老剂的压敏胶剥离强度比未加防老剂的提高30%左右。

防老剂的品种很多，常用的有N，N-二丁基硫化氨苯甲酸锌(BZ)和乙基苯基二硫代氨基甲酸锌(PX)，颜色浅且不易氧化，用量一般为热塑性弹性体的2%~5%。苯胺类防老剂本身易氧化变黑，不宜用于制备热熔压敏胶。常将几种防老剂混合使用，则有更好的效果。

成分五：交联剂

热塑性弹性体压敏胶在高温下内聚强度和持粘力会迅速下降，为了提高压敏胶的高温性能，还需要在配方中加入某些交联剂，使不饱和橡胶的双键发生化学交联，提高压敏胶的内聚强度和持粘力，常用的交联剂有硫磺或硫载体、过氧化物和活性酚醛树脂等。硫磺或硫载体的用量为03%~15%，还要加入03%~10%的硫化促进剂和03%~10%的氧化锌和平共处硬脂酸。过氧化物有用量一般为1%~4%，同时加入5%~25%的活性丙烯酸酯单体(如一缩乙二醇的甲基丙烯酸双酯等)效果更佳。

成分六：着色剂

在热塑性弹性压敏胶配方中加入颜填料，可以制成带颜色的压敏胶，如加入适量的钛白粉可制成白色压敏胶。

成分七：其他添加剂

为了降低成本或提高某些溶剂型压敏胶的粘度，可用天然橡胶或合成橡胶代替一部分热塑性弹性体，但必须注意它们之间的相容性。天然橡胶和异戊二烯橡胶能与SIS很好地相容，而丁苯橡胶和顺丁橡胶可以用于SBS压敏胶体系。

热塑性弹性体压敏胶配方指南·

在设计配方时，必须要熟知各组分对热塑性弹性体压敏胶的影响规律，现归纳而下：

1、与橡胶相相容的增粘树脂和溶于橡胶相的软化剂，都能使初粘性增大，而与塑料相相容的增粘树脂则相反。

2、随着与塑料相相容的增粘树脂增加，1800C剥离强度提高;而随着能与橡胶相相容的增粘树脂和软化剂的增加而降低。

3、能与塑料相相容的增粘树脂使压敏胶变硬，弹性模量和内聚强度增大;而与橡胶相相容的增粘树脂和软化剂。恰则相反。

4、压敏胶的最高使用温度取决于与塑料相相容的增粘树脂软化点的高低，并随增粘树脂用量的增加而升高。

5、压敏胶有最低使用温度取决于与橡胶相相容的增粘树脂软化点的高低，并随增粘树脂用量的减少而降低。

6、任何与橡胶相相容的增粘树脂和软化剂都能显著地降低压敏胶的溶液粘度和熔融粘度。

7、加入防老剂可有效地提高热压敏胶的性能和质量。

8、加入无机颜填料将增加压敏胶的粘度并改变外观。

9、加入适当的交联剂可提高压敏胶的耐高温性能。

10、可用天然橡胶或合成橡胶代替部分热塑性弹性体，能够降低成本和增加粘度。

漆树韧皮部割口流出的乳白色或**粘稠状的渗出物。又名大漆。

漆树分布于中国、印度、朝鲜和日本。中国在北纬19°～42°、东经97°～126°之间的山地、丘陵，均有生长，资源以陕西、湖北、四川、贵州、云南、甘肃6省为最。全国重点产漆县达161个之多，其中以秦岭、巴山、武当山、巫山、武陵山、大娄山、乌蒙山山脉所构成的南北弧形地段，漆树群集、茂盛，品种繁多，割漆历史悠久，为中国漆树之乡。著名的“毛坝漆”、“建始漆”、“城口漆”、“安康漆”、“平利漆”均产于此一区域。

简史

漆树原产中国，生漆是中国特产。1978年浙江省余姚县河姆渡村出土的涂漆木碗，距今已7000年。《诗经·鄘风》载有：“定之方中，作于楚宫。揆之以日，作于楚室。树之榛、栗、椅、桐、梓、漆，爰伐琴瑟。”可见先秦时代漆树已是栽培的经济树种之一。《尚书·禹贡》载有：兖州，“厥贡漆丝，……”豫州，“厥贡漆枲絺紵。”可见公元前3世纪时，种植漆树已不限于一个地区，而且发明了用生漆加工纤维，以达到防腐的目的。《周礼》载有：“漆树之征，二十而五。”可见公元前1世纪时产量就已达到课税的规模。《韩非子·十过篇》记载：“尧禅天下，虞舜受之，作为食器，斩山木而财之……，流漆墨其上，输之于宫以为食器。……舜禅天下，而传之于禹，禹作为祭器，墨染其外，而朱画其内。”可见在新石器时代晚期就把漆器作为食器和祭器了。

采割

漆树主干树皮呈现较深的裂纹，胸高直径15厘米以上，即可在夏季和早秋进行采割。各地气温不同，采割期略有差异。中低山区从夏至到霜降约120天；高山区从小暑到寒露约90天。中国漆农根据树叶的生长情况确定采割期，即展叶以后开始采割，落叶之前停止采割。每年7月20日至9月20日是割漆高产期。

中国割漆的历史悠久，长期生产实践中创造了曲线和直线切割两类割漆口型。曲线切割口型有画眉眼（图a）、柳叶形（图b），流行于湖北、四川；直线切割口型有一字形（图c）、剪刀形（图d）、牛鼻形（图e）、倒八字形（图f），流行于陕西、云南、贵州。其中以牛鼻形口型伤树轻、伤口愈合快，缩短了轮歇年限，增加了产量，提高了资源利用率，其采割方法如下：

①选树干平凹的一面为割面，第一个割口距树干基部30厘米左右，往上每个割口的距离为60厘米左右；②用刮刀刮去割口部位的粗皮；③在割口中间保留15～2厘米宽的营养带；④割口左右上下共4刀，第一遍刀切成45°的斜线，每个割口最长不得超过树围的1/3，共割10轮刀，深度以割到形成层为宜，宽度一般控制在3毫米以内；⑤在割口下方正中安放受漆器。

质量标准

1984年中国国家标准局制定了生漆标准，详见GB 4384-84。

化学成分

含漆酚60～80%，漆酶10%以下，树胶质3～6%，含氮物质1～3%，水分10～30%，其他有机物质少量。

漆酚是生漆的主要成分，具有不同饱和程度的长侧链的邻苯二酚衍生物的混合物，是漆液涂布后的成膜物质，由饱和漆酚（Ⅰ）、单烯漆酚（Ⅱ）、隔离双烯漆酚（Ⅲ）、共轭三烯漆酚（Ⅳ）、双共轭三烯漆酚（V），末端双键漆酚（Ⅵ）组成。饱和漆酚为固体，熔点58～59℃，约占漆酚总量的10%；单烯、双烯、三烯漆酚均为液体，三烯漆酚是漆酚的主要组成部分，占漆酚总量的50%以上。漆酚对漆液的干燥和成膜性能有重要的影响。

漆酶是含铜的多元酚氧化酶，能促进漆酚的氧化聚合和干燥结膜。漆酶的活性与漆的新鲜程度、环境温度及湿度、介质的酸度密切相关。新漆的漆酶呈蓝色、活性大，陈漆的漆酶呈白色、活性小，所以陈漆难干燥。漆酶在微酸性介质中活性最大，酸性过强或偏碱性的介质中，活性显著降低。中国传统的经验证明，生漆在温度20～40℃、湿度70～80%范围内容易干燥。

树胶质是溶于水而不溶于有机溶剂的多糖类物质，其混合体为黄白色透明物质，含有α-半乳糖、1-阿拉伯糖、d-木糖、1-鼠李糖，还有d-半乳糖醛酸和d-古罗糖醛酸等水解后的产物，含量因漆树品种和生长环境不同而异。

含氮物质是漆液干燥结膜的必要成分。

加工

生漆在20～30℃、日光下曝晒一日，随时搅拌，脱去部分水分，同时使漆酶活化，并使漆酚有一定程度的氧化聚合，过滤除去漆渣，即得精制漆或熟漆。

用途

生漆因它具有一般合成漆所不可比拟的许多独特的优良性能，素以“涂料之王”著称。数千年来广泛用于木器家具、工艺器物、棺椁、地下地上建筑物的涂髹和装饰。中国生漆与漆器输出国外，历来享有盛誉。

生漆的独特成分和反应，使漆膜具有光泽好、耐久性强等优点，因而中国的工艺美术品如脱胎、雕漆、推光、镶嵌四类漆器驰誉世界。随着漆化学研究的深入，生漆的利用已向多色、无毒、快速自干、涂饰简便的新型涂料发展。生漆和漆酚合成涂料，具有防腐蚀、耐热、耐水、耐油、绝缘和耐磨等优良性能。已有漆酚清漆，漆酚缩甲醛环氧漆，漆酚乙烯，漆酚硅、钛、铁等元素有机化合物，以及黑推光漆涂料等产品。多学科的渗透与发展，生漆将进入漆液综合利用和深度加工的新时期。

1橡胶金属粘合剂在工业上占有相当重要的地位。如:在汽车、飞机的发动机部件上,在油封、轮胎、橡胶辊、橡胶衬里、运输带、橡胶护舷、电线、板手等的包皮及许多方面,都有着广泛的用途。研究橡胶金属粘合剂的发展历史,展望今后的研究方向,无疑会使其更具生命力,更好地服务于人类。 2 橡胶金属粘合剂的发展历史 21 硬质橡胶法 1860年前后,人们将硬质橡胶涂1～2遍粘合剂,再粘上它的复合物进行硫化就可以得到复合体。利用这种方法,使铁、合金、锡、锌、铬等金属与硬质或软质橡胶粘合,取得了较为理想的效果。至今,一些大型胶辊、轮胎的制造仍有采用这种方法的。不过,这种工艺存在着耐热性、耐冲击性不好,硫化时间较长,铜和铜合金不能粘结等缺点。 22 镀黄铜法这种方法是不使用粘合剂的橡胶与金属的粘合方法。1862年英国人查理斯等人对镀黄铜法进行了研究,之后,随着汽车工业的发展,发动机上采用了减震橡胶,使这种方法成为当时一种重要的工业用粘合方法。其优点是几乎所有的金属都可以通过电镀生产出具有较强粘着性及耐热性的制品。缺点是镀铜液的管理、金属表面清洁度的保持以及橡胶组成的变化等方面存在着一定的难度。今天,在子午线轮胎等制品的生产时仍有采用此工艺的。 23 环化橡胶法在1916年前后,人们发现用硫酸处理橡胶可以得到饱和度高的热塑性物质。1927年费歇尔等人将这种改性物质用于橡胶与金属的粘合,取得了较好的效果。在第二次世界大战期间,合成橡胶工业飞速发展,橡胶的配方更复杂了,用镀黄铜法成为更困难的事了,环化橡胶法引起了人们的注意。古德力公司以商品名为萨毛普林投放市场。其优点是可以粘合硬质橡胶法不能粘合的铜、黄铜等金属。缺点是生产相对稳定的环化橡胶比较困难。还有制品的耐水性、耐热性、耐溶剂性差。 24 多过渡层法多过渡层法是今天橡胶与金属粘合剂的基础。1930年休·劳德发表了专利,是将环氧胶状物涂在金属一侧作为底漆,在橡胶一侧的粘合剂配方中是以橡胶为中心。多过渡层法是通过界面扩散与交联反应共同作用形成粘合效果的。缺点是必须选出多种物质,以适应各种变化的条件。 25 酚醛树脂法 1930年,日本人佐滕定吉发表了专利,在第二次世界大战后期的10年间,酚醛树脂粘合剂得到了发展。它在金属表面的情况被认为是化学吸附,是“随着吸附质同吸附剂的键合,金属键或离子键形成键合,是一种特定的反应”。这种化学吸附,一般认为是酚类的络合或类似反应产生的。 26 胶乳蛋白质法这种粘合方法,是在胶乳和蛋白质的混合物中加入硫化剂,涂于金属表面进行干燥,约在100℃进行短时间加热,再在其上面贴上橡胶,在140℃进行硫化。第二次世界大战中,德国的橡胶与金属粘合方法中有胶乳蛋白质法的配方。 27 卤化弹性体法1932年雷蒙德·瓦纳首先进行了溴化橡胶的粘着试验。卤化橡胶体系被认为有着较好的热可塑性,并且随着硫化而自身不固化。显著的优点是粘合剂可以以溶液状态长时间贮存,使用范围广。 28 碳黑法自从1912年认定碳黑可以作为橡胶的补强材料以来,1936年吉利费斯发表专利,公布了碳黑在粘合方面有着明显的效果。碳黑在橡胶与金属粘合所起的作用,至今仍被人们认同。 29 多异氰酸酯法多异氰酸酯作为金属与橡胶的粘合剂,最初是1945年在美国发表的使其与环化橡胶混合后使用的专利。异氰酸酯法的优点是耐热性好,应用范围广,同硫化橡胶也能进行粘接。而缺点是不能使铜与ＩＩＲ粘接,对于潮气敏感,粘着性能波动比较大,毒性也高。现在单独使用异氰酸酯不太多,而与其它组分混合使用仍被广泛地应用着。 210 一液及二液涂布法 1948年以来,在原有的多涂层法基础上,发展到采用下涂、上涂,经过特殊调整的配方进行粘合的方法。它可以用于许多种类橡胶的粘合,甚至极性很低的ＮＲ、ＳＢＲ等橡胶也可以粘合。一般加在上涂粘合剂层的高活性交联剂,也用于下层配方中。由图1可以看出硫化橡胶与金属粘接的过程。 为了能达到理想的粘合状态,研究工作者们改变各种条件,使粘合体系保持理想的平衡状态,进行了不懈地努力,而且至今仍在为此努力着。 211 有机硅氧烷及有机钛酸酯法有机硅氧烷最早是在1955年由美国ＵＣＣ公司用商品名Ａ—100投放市场的,其主要成分是γ 丙氧基三乙氧基硅烷。1965年四官能团的钛酸酯(ＴＢＴ)单体上市。此后,有机硅氧烷系和有机钛酸酯系粘合剂的专利陆续被公开。它作为硅橡胶、氟弹性体和金属、纤维等的粘合剂,还有特殊的金属(铜锡合金、金、白金等)、塑料和弹性体粘合,被广泛地应用着。

双缩脲试剂成分是尿素和甲醛。

双缩脲试剂，也称为尿素甲醛树脂（UF树脂），主要成分是尿素和甲醛。具体的成分比例会根据不同的生产工艺和用途而有所不同。

尿素（Urea）是一种有机化合物，化学式为CO(NH2)2。是一种无色结晶固体，在水中能很好地溶解。尿素是一种重要的氮源，常用于肥料、动物饲料和化妆品等领域。

甲醛（Formaldehyde）是一种有机化合物，化学式为CH2O。是一种无色气体或液体，有刺激性气味。甲醛是一种广泛应用的化学原料，常用于生产胶合剂、树脂、塑料、染料和消毒剂等。

在制备尿素甲醛树脂时，尿素和甲醛按一定的比例混合反应，形成交联结构的聚合物。这种树脂通常具有优异的物理性能和化学稳定性，广泛应用于木材加工、胶合板、纸张涂布、织物整理以及模塑等领域。

在使用双缩脲试剂时应遵守相关的安全操作规程，确保良好的通风条件和个人防护措施，以确保人体健康和环境安全。

双缩脲试剂的用途

1、木材加工与胶合板：双缩脲试剂作为胶合剂被广泛用于木材加工和胶合板制造。能够在高温和高压下固化成强度较高的树脂，用于粘合木材和木质基材，增强其强度和耐久性。

2、纸张涂布：双缩脲试剂可以用作纸张表面的涂料，提供纸张的光滑度和抗水性，同时增加纸张的强度和耐磨性。

3、塑料和树脂制品：双缩脲试剂可以用于制备各种塑料和树脂制品，例如制作塑料模具、饰品、电子元件封装材料等。能够提供优异的物理性能和化学稳定性，使得制品具有良好的强度、耐热性和耐候性。

我们根据润版液的溶质来分类，基本可以分为三大类：第一类为普通润版液，普通润版液中含有磷酸、磷酸盐、硝酸盐、重铬酸、阿拉伯树胶等。它的特点是成本低廉，配制容易，基本满足胶印要求，适用于低档印刷品。但它也存在着比较明显的缺点，即表面张力比普通水高，对版面的润湿效果差。在使用过程中，需要加大使用量，由于水大而引起墨大，水墨平衡不容易控制，影响印刷效果。目前已趋向淘汰。

{gT8`,] 第二类为异丙醇（或酒精）润版液，其主要成分为异丙醇（或酒精），同时含有一些普通润版液的组分。异丙醇（或酒精）是一种表面活性剂，能明显降低润版液的表面张力。异丙醇（或酒精）润版液的特点为：1容易铺展，用量少，印刷质量容易控制。2异丙醇（或酒精）具有易挥发性，在挥发的同时，带走了许多热量，降低墨辊和印版的表面温度，有利于油墨的传输和减少乳化程度。它比较适用于印刷高档的精细产品。异丙醇（或酒精）润版液的缺点是：1需要附加供应异丙醇（或酒精）的辅助设备和润版液循环冷却设备。2异丙醇（或酒精）和阿拉伯树胶互不相溶，阿拉伯树胶会在润版液中形成不溶性沉淀物，影响润版液的作用。3异丙醇（或酒精）挥发于空气中，造成环境污染，对人体有害，同时与空气混合后容易爆炸燃烧，有一定的危险性。

;bqQ!w3W-S!Q A(u 第三类为非离子型表面活性剂润版液，它除了含有普通润版液的基本内容物外，还有一个主要成分为非离子型表面活性剂。它的加入，能大幅度降低润版液的表面张力。使用时比较方便，不需要配置专用的润湿系统。没有环境污染。其缺点是表面张力比较低，容易发生油墨过度乳化，水墨平衡比较难掌握。

J(GF pSfs ls 除了以上三类润版液以外，还有一些其他种类的润版液，由于市场上没有普遍使用，在此不作介绍。x ov ]P c

目前在中国印刷市场上，相对来说使用第二类异丙醇（或酒精）润版液的单位比较多，下面我们就针对异丙醇润版液来具体展开讨论。一般在选择醇类时，我们常选择异丙醇。因为它基本满足以下原则：首先要与所有的润版液相适应，没有抵触。其次要价格便宜，没有公害。

-s5\ F(|'\ntMt 加入异丙醇的作用有以下几点：1降低润版液的表面张力，使其增强对版面的润湿能力。2提高润版液的粘度，使其容易通过辊子间隙。3加快油墨和润版液的乳化速度，还能防止油墨的过度乳化。4挥发的同时，带走热量，有冷却效果。5防止润版液的腐败变质。

2gJO P;nP!ZDK3D 下面我们逐条(主要是前面三条)来分析异丙醇的加入对润版液的影响。

l&icgDr9fw 首先我们看一下对润版液表面张力的影响。普通平版油墨的表面张力为36 dyn/cm左右，而水的表面张力为72 dyn/cm，如果润版液的表面张力接近或高于油墨的表面张力，控制在38～46 dyn/cm，对PS版会有很好的润湿作用，能达到良好的水墨平衡。请看图1，随着异丙醇（IPA）的加入，润版液的表面张力在逐步变小，当异丙醇加入量为5％时，表面张力为50 dyn/cm，而异丙醇加入量达到10%～15％时，表面张力为35～45 dyn/cm，能达到较好的水墨平衡。一般在印刷现场，根据印刷的条件和印刷品的不同，使用的润版液中加入异丙醇的量也不同。如果加入量少于10％，可能作用不是十分明显；如果超过30％，异丙醇会和润版液中的阿拉伯胶发生凝聚作用，破坏润版液。所以综合这两方面考虑，许多印刷厂都选择10%～15％的异丙醇加入量。

Mh$c3n8C!d 其次是异丙醇对润版液粘度的影响。随着异丙醇加入量的增大，润版液的粘度也会逐步增大。请看图2。当异丙醇的用量从5％增大到20％，润版液的粘度从20CP增加到45CP。J-o_ t

因此，通过提高润版液粘度，增大辊子半径，降低辊子硬度，加大辊子的周速度，减轻辊子间压印力等方法可以提高通过辊子间压印线的水量。所以随着润版液粘度的提高，整个通过辊子间压印线的水量会变大，也就是说，在其他条件不变的情况下，粘度提高后，可以适当减少润版液的上水量。"](z;uO!|5Q{L^u{;Ye

第三是异丙醇对水墨乳化有促进作用，可以加快达到水墨平衡的速度。图3显示了随着润版液中IPA加入量的增加，油墨中吸水量变大，容易发生乳化；另一方面，IPA的沸点是823℃，蒸汽压是324 mmHg，而水的沸点是100℃，蒸汽压是175 mmHg，因此IPA比水容易蒸发，它在蒸发的同时，也带走了水分，使得油墨中的水分不容易滞留，油墨就不容易发生过度乳化的现象。请看图4：在粘性仪上旋转的油墨中慢慢加入水后，油墨的粘性会下降，水滴消失后，乳化水蒸发，粘性又慢慢上升，而含IPA的水滴下后，油墨的粘性立刻下降，因为含IPA的乳化水蒸发较快，所以油墨粘性又快速上升，水墨平衡的速度加快。!E6B^ H4bkcjOl

在当今世界，人们都在提倡保护环境，而异丙醇容易挥发，造成环境污染，对人体也有伤害。所以我们提倡使用无异丙醇的润版液。但这会造成润版液功能的减弱。虽然不含IPA是一种环保要求，但事实上不管哪一种润版液要完全不含IPA，目前对其性能还是有影响。现在的目标是尽量减少IPA的用量，但是减少IPA浓度后，从水槽流向版面的水有上水不良的倾向，以及油墨和辊子间润湿性低，油墨中的润版液过度乳化等现象，为了防止以上这些倾向，有必要对以下的一些相关因素加强管理。

7D7SE Iz;h gy (1)供水辊的亲水化：在使用无IPA润版液的时候，即使增加供水量，仍会感到水量不够。因为橡胶辊和镀铬金属辊有亲油性，所以对润版液的润湿性比较差。另外，镀铬金属辊的表面上有无数微小的洞穴，在这一部分里如果渗入了油分，会破坏辊子表面亲水性。在使用高浓度IPA的情况下，IPA在辊子表面铺成均匀的水膜；而使用低浓度IPA时，润版液在辊子上几乎不能铺展，这种现象在橡胶供水辊老化的场合特别容易见到。橡胶供水辊硬度高的时候，润版液的辊子通过性变差，所以要保证供水辊的亲水化和柔软化。为了对应无IPA或低浓度IPA的状态，一般要使用亲水性良好的橡胶复合材料制作的亲水辊。

] NS5xn (2)调整辊子间隙和辊子回转速度：IPA浓度低时，润版液的辊子间隙通过性差，所以在无IPA印刷时设定辊子的压印要略微减轻，同时尽可能提高辊子的回转速度。这样才能提高润版液在辊子间的通过量。 Uk'|u$h2T^}'p

(3)油墨的选择：因为在含l0% IPA的润版液中，油墨相对来说比较容易乳化，一般选用比较硬的油墨有抑制过度乳化的作用。而在IPA浓度低的情况下，可以使用比较软的油墨，适当提高乳化率。在图4中的3#曲线为试验油墨，是特制的去水性特别强的油墨，因为有乳化不良的倾向，当滴入自来水时，油墨的粘性会降低到零，水滴飞溅出来后造成粘性上升，而油墨中的水滴几乎不乳化。[;EV,V:Hzld)B

(4)温度的控制：油墨的温度直接影响印刷的效果。当油墨温度太高时，造成其粘度很低，有过度乳化的倾向，容易造成印刷物起脏。另外当油墨温度太低时，有转移性差，印迹不实，吸附垃圾等故障。所以一定要保证适当的温度。同时也要严格控制润版液的温度。润版液的温度较低时，其粘性增加，容易通过供水辊的间隙，所以能有效控制上水量，防止油墨的过度乳化。一般润版液的水温在循环槽内控制在10～12℃，在水斗内控制在14～15℃。图5为无IPA印刷时机器各部分的温度测定。可供大家参考。

7IUpBJ%z{ (5)正确管理IPA的浓度：IPA比较容易蒸发，在印刷中浓度会降低。所以要设定最低的IPA浓度。实际使用的IPA用量要大于最低点。如果不设最低点，超过最低点时，会发生污染起脏。当IPA浓度低于设定点时，要及时补充IPA，在使用低浓度IPA润版液时，IPA的正确管理显得尤为重要。另外在含有阿拉伯树胶时，IPA的读数可能和实际数据有差异，阿拉伯树胶浓度越高，差异越大。请看图6，在无阿拉伯树胶时，IPA的读数是正确的，随着阿拉伯树胶的浓度从0增加到2％时，5％IPA水溶液和12％IPA水溶液的读数分别降低为0和55％，与实际的IPA浓度读数相差很大。

0nb qc8S]"| (6)润版液原液的管理：对于使用无IPA或低IPA润版液的连续供水装置来说，润版液原液的浓度过高或过低时，都会明显发生印刷故障，当润版液原液浓度太低时，会造成印刷品起脏，而润版液原液浓度太高时，会造成印版磨损。所以在印刷中要特别加强对润版液原液的控制。一般经常使用的有pH管理法、导电率管理法和定量添加法三种。

^Vmz@5J+} pH管理法：测定润版液的pH值，当设定的pH值与实际数据有差别时，加入润版液原液调整。通过这种控制pH值的变化来控制润版液原液浓度的方法称为pH管理法。在平版胶印过程中，pH值对印版的磨损，油墨的干燥有很大的关系。如果润版液的pH值比较低，容易磨损印版，油墨也不容易干燥，所以对pH值要严格控制。在用pH管理法时，应考虑一些相关因素。,RJ3UO5T1|Zq3b+S

首先，由于稀释用水的不同，造成润版液的pH值不同。不同地区的自来水pH值都稍有不同，即使同一地区，在不同季节取的水样pH值也有变化。在我国北方地区，有使用地下水的用户，pH值变化也不同。因此，为了加强润版液的管理，对水样的跟踪检测是非常必要的。

@)l"v~t7v$sb4~$s{ 另外，根据润版液的不同，pH值的变化不同。图7中润版液C的原液pH值比较高，用它来进行浓度管理就不行。而图8中的润版液原液B和C的缓冲能力很低，在实际印刷中容易受外部条件的影响，显示的pH值不能代表润版液的实际浓度，所以用它来进行浓度管理也不行。Zs`7m3e1lg

导电法：利用润版液导电率的变化来控制润版液原液浓度的方法称为导电率法。在稀释水中加入润版液原液后，润版液的导电率会上升。当设定的导电率与实际测量数据有差别时，需要加入润版液原液来调整。在自来水中加入碱性润版液原液时，pH会急剧上升到一个定值后几乎不变。但是导电率是和原液浓度成正比例上升的，所以对碱性润版液不能使用pH管理法，只能采用导电率法。对于酸性润版液原液，导电率是和原液浓度成正比例上升的，所以可同时用导电率法管理和pH法管理。pH值和导电率这二种方法都有一个共同的缺点：由于在润版液中混有油墨，纸粉，洗版液等多种物资，受其影响，测量电极容易受污染，需要经常清洗测量电极，否则不容易测得正确值。 Gz3d x|u] r

定量添加法：在印刷中需要不断消耗润版液，所以要不断补充新的水，同时要按一定比例不断补充与此相对应的原液的数量。这种方法称为定量添加法。目前在印刷厂，这种方法使用得比较多。

)k0P5[8e ~-qI 对润版液除了要控制原液浓度外，还要注意其他的一些问题，如润版液的水箱要每月清洗一次，以除去混入水中的油墨，纸粉，洗版液等多种物资。;v-]si(V

总之，润版液对于平版印刷是一个非常重要的因素。以上我们总结了影响润版液使用的一些因素。只有严格管理润版液，才能获得高质量的印刷品。特别在使用无异丙醇或低浓度异丙醇润版液时，对润版液的管理要求更为苛刻，一定要控制好一些相关因素，才能掌握好水墨平衡，印出优良的产品，为社会服务。