中频电炉炉渣的成分是什么?

中频炉初炼过程中烟尘中重金属组分与所炼钢种成分和钢操工艺有关由于废钢表面常涂抹油漆或镀锌,在高温下锌和铅的蒸气压较高,在熔融过程中易氧化挥发,在集尘灰中浓度较高镍和铬与氧的亲合性较小,铬的氧化烧损率约2～4%,镍和铬的蒸气压很低,集尘灰中的镍和铬主要来自熔融[wiki]气体[/wiki]夹带的金属及其氧化物（炉渣）的极细微粒颗粒不锈钢集尘灰中的铬含量为2～6%,镍的含量约009%

中频感应电炉用的炉料多为回炉料,废

旧杂料,废料中的油污和氧化物比例较高,

熔炼过程与电弧炼钢炉,转炉,平炉不同,

其通过铁水氧化炉渣之间的化学反应产生大

量烟气及浓度较高的粉尘

废钢含有粉尘,氧化物颗粒,残油等物

质,这些物质在熔化过程中会随热气流及钢

水产生的气泡上浮爆裂,在电磁搅拌和钢液

倾倒过程中,废钢中有的残油及氧化物等物

质放出大量烟气,此时含尘浓度和排烟温度

都很高此外,各阶段烟气,烟尘的排放也

不断变化,烟气中还含有氧化铁尘,氧化锰,

氧化硅尘及其它氧化物等小颗粒物中频感

应炉的烟尘产生原因很多,其主要影响因素

是炉料的组成,质量的高低及冶金工艺等

3吨中频感应炉主要参数

成份:CO,氧化铁,锰,硅粉尘

高端合金。根据查询相关信息资料显示，预熔渣是电渣重熔生产高质量和高端合金材料的必要造渣原料，电渣预熔渣也就是电渣重熔是一种利用液态熔渣所产生的电阻热将金属自耗电极熔化、精炼并在结晶器中凝固成型的工艺。

铁的冶炼过程简单的说就是： 采矿（获得铁矿石）----选矿（将铁矿石破碎、磁选成铁精粉）---烧结（将铁精粉烧结成具有一定强度、粒度的烧结矿）---冶炼（将烧结矿运送至高炉，热风、焦碳使烧结矿还原成铁水生铁，并脱硫）---炼钢（在转炉内高压氧气将铁水脱磷、去除夹杂，变成钢水）---精练（用平炉或电炉进一步脱磷、去除夹杂，提高纯净度）---连铸（热状态下将钢水铸成具有一定形状的连铸坯，也叫钢锭）---轧钢（将连铸坯轧制成用户要求的各种型号的钢材，如板材、线材、管材等）。 你所需要的纯铁是比较困难的，但有些行业需要用到纯铁，象电工软铁要求没有剩磁，就是最纯的铁了。它也要通过精练达到要求的成分。炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括金属及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。 钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术。

电渣炉装入的是什么

把平炉、转炉、电弧炉或感应炉冶炼的钢铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺，英文简称ESR。

出来的产品是什么

生产的品种包括：优质合金钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金以及铝、铜、钛、银等有色金属的合金。

工作原理及流程

在铜制水冷结晶器内盛有熔融的炉渣，自耗电极一端插入熔渣内。自耗电极、渣池、金属熔池、钢锭、底水箱通过短网导线和变压器形成回路。在通电过程中，渣池放出焦耳热，将自耗电极端头逐渐熔化，熔融金属汇聚成液滴，穿过渣池，落入结晶器，形成金属熔池，受水冷作用,迅速凝固形成钢锭。在电极端头液滴形成阶段,以及液滴穿过渣池滴落阶段,钢-渣充分接触，钢中非金属夹杂物为炉渣所吸收。钢中有害元素（硫、铅、锑、铋、锡）通过钢-渣反应和高温气化比较有效地去除。 液态金属在渣池覆盖下，基本上避免了再氧化。因为是在铜制水冷结晶器内熔化、精炼、凝固的，这就杜绝了耐火材料对钢的污染。钢锭凝固前，在它的上端有金属熔池和渣池，起保温和补缩作用，保证钢锭的致密性。上升的渣池在结晶器内壁上形成一层薄渣壳，不仅使钢锭表面光洁，还起绝缘和隔热作用，使更多的热量向下部传导,有利于钢锭自下而上的定向结晶。由于以上原因,电渣重熔生产的钢锭的质量和性能得到改进，合金钢的低温、室温和高温下的塑性和冲击韧性增强，钢材使用寿命延长。

电渣钢有什么好处

电渣钢纯度高，成份均匀，性能良好，韧性特别优良。

火法冶金过程中生成的以氧化物为主的熔体；它是钢铁、铁合金及有色重金属冶炼和精炼等过程的重要产物之一。主要成分是CaO、FeO、MgO、MnO（碱性氧化物）等，SiO2、P2O5、Fe2O3（酸性氧化物）等及Al2O3(两性氧化物）；此外，经常含有硫化物，如钢铁冶炼炉渣中含有少量CaS，有色重金属冶炼炉渣中有时含有较多FeS、Cu2S或 Ni3S2等；炉渣中还夹带少量金属；个别强还原性炉渣含有CaC2。在冶金过程中，熔融炉渣与熔融金属、熔融铁合金、熔锍及炉气等产物之间起着各种物理化学反应，达到该过程所预期的冶金目的。由于炉渣与金属或熔锍间的溶解度小以及两者比重不同而得与分离。依据组成不同，熔渣冷凝后成为岩石状或玻璃状物质。 炉渣在冶炼过程中起着下列重要的物理及化学作用：①形成熔融炉渣使脉石组分或杂质氧化产物与熔融金属或熔锍顺利分离；②脱除钢液中的有害杂质硫、磷和氧，吸收钢液中非金属夹杂物，并保护钢液不致直接吸收氢、氮、氧；③富集有用金属氧化物；④在电炉冶炼（电弧炉、矿热电炉、电渣重熔炉等）中炉渣还起着电阻发热体的作用。炉渣在保证冶炼产品质量、金属回收率、冶炼操作顺行以及各项技术经济指标方面都起着决定性的作用。“炼好渣，才有好钢”的说法，生动地反映了炉渣在冶炼过程中的重要作用。炉渣的物理化学性质炉渣完成冶金作用的好坏，主要决定于熔融炉渣的熔点、粘度、界（表）面张力、比重、电导率、热焓、热导率以及某些组分的活度(a）等。这些物理化学性质被炉渣的组成决定。炉渣的组分靠加入适量的熔剂调整，最重要的熔剂是石灰石和石英石。萤石（CaF2）在电炉炼钢渣及合成渣中也是重要的熔剂。

炉渣中CaO及FeO的活度一定温度下取纯CaO的反应能力为1，溶解于炉渣中的CaO相对于纯CaO的反应能力的分数就是炉渣中CaO的活度；炉渣中FeO的活度意义与此类似。FeO活度高的渣对钢液脱碳有利；CaO活度高，FeO活度低的渣对钢液脱硫有利；CaO及FeO活度高的渣对钢液脱磷有利。炉渣中组分的活度数据可由实验测定（图1，图2）。

炉渣的碱度炉渣中碱性氧化物含量与酸性氧化物含量的比值称为炉渣的碱度，它对炉渣的性质有显著的影响。钢铁冶金生产中常用CaO/SiO2,(CaO+MgO)/SiO2，（CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3+TiO2）等表示炉渣的碱度。在有色冶金中则常用渣中酸性氧化物中的氧量与碱性氧化物中的氧量之比来表示渣的酸碱性，此比值称为渣的硅酸度。

渣系的相图高炉渣、大多数铁合金炉渣及保护渣的主要组成可归结为Cao-Al2O3-SiO2系。大多数的有色重金属冶炼渣可归结为CaO-’FeO'-SiO2系或’FeO'-SiO2系（含有数量不等的三价铁），它们的相图见图3、图4、图5。 在熔融炉渣结构的研究方面，提出了好几种模型。其中比较有影响的是最早（1934）提出的分子理论（见熔融炉渣的分子假说），1945年提出的完全离子溶液模型（见完全离子溶液─Tёмкин 模型）和1965年提出的马松模型。