执业药师考试考点汇总与解析-中药药剂学（3）

☆ ☆☆考点61：中药原料处理的一般原则

　1含水溶性有效成分，或含纤维较多、黏性较大、质地泡松或坚硬的药材，以水煎煮，浓缩成稠膏，必要时采用高速离心或加乙醇等纯化方法去除杂质，再制成稠膏或干浸膏。

　2含淀粉较多的药材、贵重药、剧毒药、树脂类药及受热有效成分易破坏的药材等，一般粉碎成100目左右细粉，用适当方法灭菌后备用。

　3含挥发性成分较多的药材宜用双提法，先提取挥发性成分备用，药渣再与余药加水煎煮，并与蒸馏后药液共制成稠膏或干浸膏粉。

　4含脂溶性有效部位的药材，可用适宜浓度的乙醇或其他溶剂以适当的方法提取，再浓缩成稠膏。

　5有效成分明确的药材采用特定的方法和溶剂提取后制片。

　☆☆☆☆考点62：药料制颗粒的目的与制粒方法

　1药料制颗粒的目的：①增加药料的流动性，使片重和含量准确；②避免粉末分层，保证片剂含量均匀；③减少细粉吸附和容存的空气，避免片剂松裂；④避免细粉飞扬及黏冲、拉模等现象。

　2常用制粒方法

　（1）挤出制粒法：将药料加黏合剂或润湿剂或稠浸膏，混合制成"握捏成团，轻压则散"的软材，经挤压通过筛网的制粒方法，为目前生产应用最多的制粒方法。

　（2）湿法混合制粒法：将药料与辅料共置快速搅拌制粒机的密封容器内，将混合、制软材、分粒与滚圆一次完成的制粒方法。

　（3）喷雾转动制粒法：将药粉和辅料的混合物置包衣锅或适宜的容器中转动，将润湿剂或黏合剂呈雾状喷入，使粉末黏结成小颗粒，同时加热使水分蒸发，滚转至颗粒干燥。此法适于中药半浸膏粉、浸膏粉或黏性较强的药物细粉制颗粒。

　（4）流化喷雾制粒法：又称"沸腾制粒"或"一步制粒法"系将制粒粉料置于流化喷雾制粒设备的流化室内，利用气流（温度可调）使悬浮呈流化态，再喷入润湿剂或黏合剂液体，使粉末凝结成粒的方法。

　（5）喷雾干燥制粒法：将中药浓缩液，经特殊雾化器雾化成大小适宜的液滴喷入干燥室中，并在热气流中干燥得到近于球形的细小颗粒。干颗粒可直接压片或再经喷雾转动制粒。

　3不同类型中药片剂的制粒：全粉末片的制粒、半浸膏片的制粒、全浸膏片的制粒、提纯片的制粒。

　☆考点63：干颗粒的质量要求

　1主药含量：按该片剂成品的含量测定方法测定，指标成分含量应符合规定。

　2含水量：中药压片用干颗粒含水量一般为3%～5%；化学药干颗粒含水量为1%～3%，但有些品种可例外。

　3松紧度：干颗粒以手指轻捻能碎成有粗糙感的细粉为宜。颗粒过硬压片易产生麻面；疏松颗粒易碎成细粉，压片时易产生顶裂。

　4粗细度：应根据片重和片径来选择颗粒的粒度，大片可用较大或较小颗粒压片，但小片必须用较小颗粒，否则会造成较大的片重差异。

　一般干颗粒中20～30目的粉粒以20%～40%为宜。若粗粒过多则压成的片剂重量差异大，而产生松片、裂片、边角毛缺及黏冲等现象，可能与细粉过多有关。

　☆ 考点64：压片前干颗粒的处理

　1整粒：系指干颗粒再次通过筛网，使条、块状物分散成均匀干粒的操作。

　2加挥发油或挥发性药物：处方中含有的或提得的挥发油，可加于整粒时从干颗粒中筛出的部分细粉中，两者混匀后，再与其他干粒混匀。薄荷脑、冰片等挥发性固体药物，可用少量乙醇溶解后或与其他成分研磨共熔稀释后，喷雾在颗粒上混匀。

　3加崩解剂与润滑剂：崩解剂应先干燥过筛，在整粒时加入干颗粒中，充分混匀，且压片前应密闭防潮。适量的润滑剂应在整粒后筛入干颗粒中，混匀。

　☆ ☆☆☆☆考点65：压片过程中可能发生的问题及解决办法

　1松片

　（1）润湿剂或黏合剂品种不当或用量不足，致使压片物料细粉过多；含纤维、角质类、矿物类药量多，缺乏黏性或具有弹性，致使颗粒松散不易压片：可加入干燥黏合剂，或另选黏性较强的黏合剂及适当增加其用量重新制粒。

　（2）颗粒过干，其弹性变形较大，压成的片子硬度差。但含水量过多，压片时易黏冲，且片剂硬度亦降低。可采用相应方法，调控颗粒中的含水量。

　（3）药料中含挥发油、脂肪油等成分较多：若油为有效成分，可加适当的吸收剂吸油，也可制成微囊或包合物等。若油为无效成分，可用压榨法或脱脂法去除。

　（4）制剂工艺不当：应采用新技术改进制剂工艺。

　（5）压片时压力过小或车速过快，受压时间过短：可适当增大压力，减慢车速。

　（6）冲头长短差异：应更换冲头。

　（7）片剂露置过久：应在干燥、密闭条件下贮藏。

　2裂片：片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称"裂片"，从顶部脱落一层称"顶裂"

　（1）压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；原料为针、片状结晶，且结晶过大，黏合剂未进入晶体内部引起裂片。可采用与松片相同的处理方法。

　（2）颗粒中油类成分较多或含纤维成分较多时：可加用吸收剂或糖粉克服。

　（3）颗粒过干或药物失去结晶水过多引起裂片：可喷洒适量稀乙醇湿润。

　（4）冲模不合要求：可更换冲模。

　（5）压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出：可调节压力或减慢车速。

　3黏冲

　（1）颗粒太潮，药物易吸湿，室内温度、湿度过高均易产生黏冲。应重新干燥颗粒，车间恒温、恒湿，保持干燥。

　（2）润滑剂用量不足或分布不均匀，应增加用量，并充分混合。

　（3）冲模表面粗糙或有缺损，冲头刻字（线）太深，或冲头表面不洁净。应更换冲模，并擦净冲头表面。

　4片重差异超限

　（1）压片颗粒粗细相差悬殊，或颗粒流动性差，致模孔中颗粒填充量不匀等，使片重差异增大。宜筛去过多的细粉，减少粗细差异，并掌握好颗粒的干湿度，或重新制粒。

　（2）润滑剂用量不足或混合不匀，致压片加料时颗粒的流速不一，使填充量不等，片重差异变大。应适量增加润滑剂，并充分混匀。

　（3）两侧加料器安装高度不同，或加料器堵塞，使填充颗粒的速度不一，或下冲塞模不灵活，致颗粒填充量不一。应停机检查，调整后再压片。

　5崩解时间超限

　（1）崩解剂的品种、用量及加入方法不当：应调整崩解剂品种或用量，并改进加入方法。

　（2）黏合剂黏性太强，用量过多：应选用适宜的黏合剂或润滑剂，并调整其用量。

　（3）颗粒粗硬，或压片压力过大：应将颗粒适当破碎或适当减少压力。

　（4）含胶、糖或浸膏的片子贮存温度较高或引湿后，崩解时间均会延长。应注意贮藏条件。

　6变色或表面斑点

　（1）中药浸膏制成的颗粒过硬，有色颗粒松紧不匀，或润滑剂混合不匀等：原、辅料应充分混匀，并改进制粒方法。

　（2）挥发油分散不匀出现油斑，应增加密闭闷吸时间，或改进加入方法。

　（3）上冲油垢过多，落入颗粒产生油点：应经常擦拭机器。

　☆ ☆☆☆☆考点66：包糖衣操作要点及可能发生的问题与处理办法

　1操作要点：①必须层层充分干燥。②浆粉用量适当。③干燥温度适当，温度变化符合各工序要求。包糖衣层，锅温一般控制在40℃左右，且每次加入糖浆后，应待片面略干后再吹风（35℃）至干。

　2包糖衣过程中可能发生的问题与处理办法

　（1）色泽不匀或花斑：原因在于有色糖浆用量过少又未混匀，包衣时干燥温度过高，糖晶析出过快致片面粗糙不平；衣层未干即打光；可溶性色素干燥过程中"迁移"；中药片因受潮变色。处理方法："加厚衣层"或"加深颜色"

　（2）脱壳：原因在于片心本身不干；包衣时未及时充分干燥，水分进入片心；衣层与片剂膨胀系数不同。处理方法：除包衣片心干燥外，包糖衣时严格控制加料量和速度，注意干燥温度和程度。如发现脱壳，则洗除衣层重新包衣。

　（3）片面裂纹：原因在于糖浆与滑石粉的用量不当；温度高干燥快，析出粗糖晶使片面留有裂缝；酸性药物与滑石粉中的碳酸盐反应生成二氧化碳，或糖 衣片过分干燥。处理方法：包衣时控制糖浆与滑石粉用量、干燥温度与干燥程度，使用不含碳酸盐的滑石粉，并注意贮藏温度。

　（4）露边和高低不平：原因在于包衣物料用量不当，温度过高或吹风过早；片心形状不好，边缘太厚；包衣锅角度太小，片子在锅内下降速度太快，碰撞 滚动使棱角部分糖浆、滑石粉分布少。处理方法：调整用量，糖浆以均匀润湿片面为度，粉料以能在片面均匀黏附一层为宜；在片剂表面不见水分时再吹风，以免干 燥过快，甚至产生皱皮现象；调整衣锅至角度；露边不严重继续包数层粉衣层，以包严为止。

　（5）黏锅：原因在于糖浆过量，或搅拌不匀，锅温较低时更易发生。处理方法：包衣操作时要搅拌均匀，糖浆浓度应恒定，用量适当，锅温不宜太低。

　（6）糖浆不粘锅：原因在于锅壁上蜡未除尽；操作时电炉使用过早；包衣锅安装角度太小。处理办法：洗净锅壁蜡粉；采用吹热风、电炉低温等方法，使片子和锅壁均匀升温；适当调试包衣锅角度。

　（7）打不光擦不亮：原因在于片面糖晶大而粗糙；打光的片剂过干或太湿；蜡粉受潮、用量过多。处理方法：控制好包衣条件，调整衣片干湿度和蜡粉用量。

在反曲弓中，磅数不同的弓的区别主要表现在弓片材质、制作工艺、弓片体积和弓弦的松紧度等方面。

首先，弓片材质可能是不同的。磅数较高的反曲弓可能会使用更硬的材质，例如碳纤维或铝合金，而磅数较低的弓可能会使用更柔软的材质，例如高密度聚乙烯或玻璃纤维。这些材质的差异会影响弓的弹性和稳定性，进而影响射击的准确性和力量。

其次，不同磅数的弓在制作工艺上也可能存在差异。磅数较高的弓往往需要更精确的制造和调整，以确保其射击的准确性和性能。这些弓可能会使用更复杂的制造工艺，例如层压或模压技术，而磅数较低的弓可能会使用更简单的制造工艺。

此外，不同磅数的弓在弓片体积和弓弦的松紧度方面也可能存在差异。磅数较高的弓往往需要更大的弓片和更紧的弓弦来产生所需的弹力，而磅数较低的弓则可能需要较小的弓片和较松的弓弦。这些差异会影响弓的手感和射击性能。

总的来说，不同磅数的反曲弓在设计和性能上可能存在一定的差异，但它们的主要区别在于弓片材质、制作工艺、弓片体积和弓弦的松紧度等方面。选择适合自己技能水平和需要的磅数的弓对于提高射击准确性和舒适度非常重要。

湿颗粒法制片

　片剂的 制法归纳起来有颗粒压片法和直接压片法两大类，以颗粒压片法应用最多。颗粒压片法根据主药性质及制备颗粒的工艺不同，又可分为湿颗粒法和干颗粒法两种，以 前者应用最广。而直接压片法则由于主药性状不同分为粉末直接压片和结晶直接压片。本节重点叙述湿颗粒法制片，同时简单介绍干颗粒法制片。

　湿颗粒法制片适用于药物不能直接压片，且遇湿、热不起变化的片剂制备。一般生产流程如下：

　加辅料　　　　润湿剂或粘合剂　　　　　　　　　　　　　　　　化验

　原料处理────→混合────────→制软材───→制颗粒─→干燥───→干颗粒前处理（整粒）

　润滑剂

　────→压片──→（包衣）──→质检──→包装原料处理

　1中药原料处理的目的

　（l）去粗取精，缩小体积，减少服用量。中药材所含成分复杂，除含有有效成分外，更含有大量的无效物质和成分，经过处理尽量除去无效物质和成分，而保留有效成分，缩小体积，减少服用量。

　（2）有选择地保留少量非有效物质和成分使起赋形剂的作用。例如含有多量淀粉的药材细粉可作为稀释剂和崩解剂；药物的稠浸膏粘性很强可作为粘合剂等。［医学 教育网 搜集整理］

　总之，通过处理，使中药材符合片剂原料的要求。

　2中药原料处理的一般原则

　（1）按处方选用合格的药材，并进行洁净、灭菌、炮制和干燥处理。

　（2）含淀粉较多的药材（如淮山药、天花粉等）；用量极少的贵重药、毒性药（如牛黄、麝香、雄黄等）；某些含有少量芳香挥发性成分药材（如冰片、木香、砂仁等）及某些矿物药（如石膏等），直粉碎成细粉，过五～六号筛。其粉碎方法见第三章粉碎。

　（3）含挥发性成分较多的药材（如荆芥、薄荷、紫苏叶等）单提挥发油或双提法。其提取方法见第六章浸提。

　（4）含已知有效成分者，可根据其有效成分特性，采用特定方法和溶剂提取有效成分。如黄芩甙、小檗碱、异绿原酸等。

　（5）含醇溶性成分，可用不同浓度的乙醇以渗漉法、浸渍法或回流提取法提取，提取液回收乙醇后再浓缩成浸膏，保留有效部位，如刺五加浸膏、元胡稠浸膏等。

　（6）含纤维较多、质地泡松、粘性较大及质地坚硬的药材，以及中医临床可入汤剂的药物，用水煎煮浓缩成稠膏备用。如大腹皮、丝瓜络、夏枯草、桂圆肉、磁 石等。为进一步缩小剂量，减少药片的引湿性，可在水煎液浓缩到1∶1时，加适量乙醇，使含醇量为6o%～80%，除去部分醇不溶性杂质，回收乙醇后再按常 规操作浓缩成稠膏。

　中药浸膏片、半浸膏片中的稠膏，一般可浓缩至相对密度12～13，有的亦可达到14如为全浸膏片必须将浓缩液喷雾 干燥，或稠浸膏真空干燥，或在常压下烘干，以前两者为好，后者若直接粉碎成颗粒压片则颗粒较硬，药片易产生麻点和崩解困难。半浸膏片中稠膏的浓度亦可结合 处方中药粉量而定，粉多则稀，粉少则浓。

　3化学药品原、辅料的处理

　某些结晶性或颗粒状药物，如大小适宜并易溶于水者， 只要进行过筛使成均匀颗粒或经干燥加适量润滑剂即可压片，如溴化物、氯化物、乌洛托品等。一般药物通过五～六号筛较适宜，但对毒性药或贵重药物及有色的原 料药应先粉碎成细粉，过六号筛，以便于混匀。在混合时必须按等量递升法与其他主辅料混匀。亦有将少量主药溶于适宜溶剂中，用少量辅料吸收后，再与其他主、 辅料按等量递升法混合，再反复过筛，力求充分混匀。赋形剂在混合前须经粉碎，过筛。

　制颗粒

　1制颗粒的目的

　中西药片剂绝大多数都需要事先制成颗粒才能进行压片，这是由原料物性所决定的。制成颗粒主要是增加其流动 性和可压性。流动性常以休止角表示，休止角小流动性好，否则相反。可压性最简单的衡量方法是以压成一定硬度的药片所需的压力表示，若所需压力小则可压性 好；或以在一定压力下压成药片的硬度表示，若硬度大则可压性好。颗粒的制备是湿颗粒法制片的关键操作，关系到压片能否顺利进行和片剂质量的好坏。具体目的 如下。

　（1）增加物料的流动性：细粉流动性差，不能从饲料斗中顺利地流入模孔中，时多时少，增加片剂的重量差异，也影响片剂的含量，制成颗粒后增加了流动性。药物粉末的休止角一般为65度左右，而颗粒的休止角一般为45度左右，故颗粒的流动性好于粉末。

　（2）减少细粉吸附和容存的空气以减少药片的松裂：细粉比表面积大，吸附和容存的空气多，当冲头加压时，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当压力移去时，片剂内部空气膨胀以致使片剂松裂。

　（3）避免粉末分层：处方中有数种原、辅料粉末，密度不一，当在压片过程中，由于压片机的振动，使重者下沉，轻者上浮，产生分层现象，以致含量不准。

　（4）避免细粉飞扬：细粉压片粉尘多，粘附于冲头表面或模壁，易造成粘冲、拉模等现象。

　2制颗粒的方法

　（1）不同原料的制粒方法

　①药材全粉制粒法

　将全部药材细粉混匀加适量的粘合剂或润湿剂制成适宜的软材，挤压过筛制粒。粘合剂或润湿剂需根据药粉性质选择，若药粉中含有较多的矿物质、纤维性及流水 性成分，应选用粘合力较强的粘合剂，如糖浆、炼蜜、饴糖，或与淀粉浆合用；若处方中含有较多粘性成分，可选用水、醇等润湿即可。

　此法适用于剂量小的贵重细料药、毒性药及几乎不具有纤维性的药材细粉制片。如参茸片、安胃片等，不适用于一般性药物，否则服用量太大。本法具有简便、快速而经济的优点，但必须注意药材全粉的灭菌，使片剂符合卫生标准。

　②部分药材细粉与稠浸膏混合制粒法

　将处方中部分药材制成稠浸膏，另一部分药材粉碎成细粉，两者混合后若粘性适中可直接制成软材，制颗粒。若两者混合后粘性不足，则需另加适量的粘合剂或润 湿剂制粒。若两者混合后粘性太大难以制粒，或制成的颗粒试压时出现花斑、麻点，须将稠浸膏与药材细粉混匀，烘干，粉碎成细粉，再加润湿剂制软材，制颗粒。

　此法应用较广，适用于大多数片剂颗粒的制备。如元胡止痛片、牛黄解毒片等。此法的优点是稠浸膏与药材细粉除具有治疗作用外，稠浸膏起粘合剂作用，而药材细粉大部分具有崩解剂作用，与药材全粉制粒法相比，节省了辅料，操作也简便。

　③全浸膏制粒法

　目前生产上有以下两种情况：a干浸膏直接粉碎成 颗粒。一般宜通过二号筛（4o目左右）。此法颗粒宜细些，避免压片时产生花斑、麻点。b浸膏粉制粒。干浸膏先粉碎成细粉，加润湿剂，制软材，制颗粒。此 法适用于干浸膏直接粉碎成颗粒而颗粒太硬，改用通过五～六号筛的细粉，用乙醇润湿制粒，所用乙醇浓度应视浸膏粉粘性而定，粘性愈大乙醇浓度应愈高，乙醇最 好以喷雾法加入，分布较均匀。也可以将干浸膏细粉置包衣锅中，边转动边将润湿剂以雾状喷入，逐渐地湿粘成粒，再继续转动至干燥，此法称喷雾转动制粒。浸膏 粉制粒法颗粒质量较好，压出的药片外观光滑，色泽均匀一致，硬度也易控制，但工序复杂，费工时。

　全浸膏片因不含药材细粉，服用量少，易达到卫生标准，尤其适用于有效成分含量较低的中药材制片，如石淋通片、穿心莲片等。

　④提纯物制粒法

　将提纯物细粉与适量稀释剂、崩解剂等混匀后，加入粘合剂或润湿剂，制软材，制颗粒。如北豆根片、盐酸黄连素片等。

　（2）不同操作的制粒方法

　①挤出制粒法

　湿颗粒法制片生产工艺中，无论是药材全粉、半浸膏粉、全浸膏粉及提纯物细粉等，均需用湿法进一步制颗粒，而挤出制粒则是应用最多的方法。粉料加粘合剂或 润湿剂或稠浸膏，混合均匀后成软材，通过摇摆式或旋转式颗粒机，挤压成颗粒，再干燥。颗粒所用的粘合剂或润湿剂的用量，以能制成适宜软材的最少用量为原 则。一般与下列因素有关。a原辅料本身的性质：如粉末细、质地轻松、干燥、在水中溶解度小及粘性差时，粘合剂的用量宜多些；反之，则用量少些。b粘合 剂本身的温度和混合时间的长短：如粘合剂温度高用量可减少；软材混合时间长则粘性大，制成的颗粒较坚硬。由于原辅料性质及操作的差异，很难定出统一的规 格，一般软材的软硬度以手紧握能成团，而用手指轻压团块即散裂者为宜。［医学 教育网 搜集 整理］

　②流化喷雾制粒法

　又称流化床一步制粒，沸腾制粒，系指利用气流把粉末悬浮，呈流态化，再喷入粘合剂液体，使粉末凝结成粒，此法通入的气流温度可以调节，能把混合、制粒、干燥等操作在一台沸腾制粒器中完成。流化喷雾制粒是新型制粒技术，国内已有成型设备。

　③滚转制粒法

　将浸膏或半浸膏细粉与适宜的辅料混匀，置包衣锅或适宜的容器中转动，在滚转中将润湿剂乙醇或水呈雾状喷入，使润湿粘合成粒，继续滚转至颗粒干燥。

　④喷雾干燥制粒法

　将中药水煎液浓缩到一定的相对密度（约为11～12）后，利用喷雾干燥设备，将药物浓缩液送至喷咀后与压缩空气混合，形成雾滴喷

　干燥

　1湿颗粒的干燥

　湿粒应及时干燥。干燥温度一般为60℃～80℃。温度过高可使颗粒中含有的淀粉粒糊化，降低片剂的崩解 度；并可使含浸膏的颗粒软化结块。含挥发性及甙类成分的中药颗粒应控制在6o℃以下，否则易使有效成分散失或破坏。对热稳定的药物，干燥温度可提高到 80℃～100℃，以缩短干燥时间。颗粒干燥的程度一般凭经验掌握，含水量以3%～5%为宜。含水量过高会产生粘冲现象；含水量过低则易出现顶裂现象。

　2干颗粒的质量要求

　颗粒除必须具有适宜的流动性和可压性外，尚须符合以下要求。

　（1）主药含量应符合该品种要求。

　（2）含水量应均匀、适量。中药片剂颗粒含水量一般为3%～5%品种不同，要求不同，应进行试验掌握各品种的含水标准。一般化学药品片剂颗粒含水量为1%～3%，个别例外。

　（3）颗粒的大小、松紧及细粒度应适当。颗粒大小应根据片重及药片直径选用，大片可用较大的颗粒或小颗粒进行压片；但小片必须用小颗粒，若小片用大颗 粒，则片重差异较大。同样大小的中药片的颗粒比化学药品片要细小些，可避免压片时产生花斑。中药片一般片重05g或05g以上选用通过一号筛 （14～16目）；03～05g选用通过一号筛（16～18目）；01～03g选用通过一至二号筛（18～22目）或更细。

　干颗粒的松紧与片剂的物理外观有关系，硬颗粒在压片时易产生麻面，松颗粒则易产生松片现象。一般经验认为，颗粒经用手捻能粉碎成有粗糙感的细粉为宜。

　一定规格的干颗粒中应有一定比例的细颗粒，在压片时细粒填于大粒间，使片重和含量准确。一般干颗粒中以含有通过二号筛（20～3o目）者占20%～40%为宜，且不能通过六号筛细粉。若细粉和细粒过多，压片时易产生裂片、松片、边角毛缺及粘冲等。

　干颗粒质量的优劣，首先取决于湿颗粒的质量，因此，要制好湿颗粒，使湿颗粒大小（一般取干颗粒的前限）符合要求，同时湿粒应显沉重、少细粉、齐整而无长条物和块状物。

　干颗粒前处理

　1整粒

　系指颗粒干燥后再通过一次筛网，使之分散成均匀的干粒。整粒所用筛网的孔径与制湿料时相同或稍小些，因为颗粒干燥时体积缩小。但如果颗粒较疏松，宜选用孔径较大的筛网，以免破坏颗粒和增加细粉；若颗粒较粗硬，应用孔径较小的筛网，以免颗粒过于粗硬。

　2加挥发油或挥发性药物

　某些片剂处方中含有挥发油，如薄荷油、八角茴香油等，是整粒后自混匀的干颗粒中筛出部分细粒或细粉，与挥发油混匀后，再与其他干粒混匀。若所加的挥 发性药物为固体，如薄荷脑、冰片等，可用少量乙醇溶解后或与其他成分研磨共熔后，喷雾在颗粒上混匀。以上各法最后均应放置桶内密闭贮放数小时；使挥发性成 分在颗粒中渗透均匀，否则由于挥发油吸附于颗粒表面，压片时易产生裂片。若挥发油含量超过06%，常需要加适量吸收剂把油吸收后，再混合压片。亦可以将 挥发油微囊化或制成β-环糊精包合物加入，既便于压片又可以减少挥发性成分挥发损失。

　3加润滑剂与崩解剂

　润滑剂常在整粒后用五号筛筛入干颗粒中，混匀。某些品种需加崩解剂，则需将崩解剂先干燥过筛，在整粒时加入干颗粒中，充分拌匀。

　以上经抽样检验合格后压片。

　压片

　1片重的计算

　若处方中规定了每批药料应制的片数及每片重量时，则所得的干颗粒重应恰等于片数与片重之积，即干颗粒总重量（主药加辅料）等于片数乘片重，当干颗粒总重量小于片数乘片重时，应补加淀粉等使两者相等。

　片重＝（干颗粒重十压片前加入的辅料重）/应压片数若药料中片数与片重未定时，可先称出颗粒总重量相当于若干单服重量，再根据单服重量的颗粒重来决定每服的片数，求得每片重量。

　单服颗粒重（g）＝干颗粒总重量（g）/单服次数

　片重＝单服颗粒重（g）/单服片数若已知每片主药含量时，可通过测定颗粒中生药含量再确定片重。

　片重＝每片含主药量/干颗粒测得的主药百分含量

　2压片机

　常用的压片机有两类：单冲压片机和旋转式压片机。

　（1）单冲压片机

　此种压片机是由转动 轮、加料斗、模圈、上下两个冲头、三个调节器（压力、片重、出片）和一个能左右移动的饲料器组成。压力的大小，主要靠压力调节器连接上冲杆内，可调节上冲 升降，调节上冲与下冲间的距离，上冲下降愈低，上下冲头距离愈近，则压力愈大，因而片剂愈硬；反之，片剂则愈松。片重的调节，下冲杆附有两个调节器，上面 一个为调节冲头，使与模圈相平，叫出片调节器，下面一个是调节下冲的下降深度，即调节片剂的重量，叫片重调节器。如片重轻时，转动调节器，使下冲杆下降， 则增加了模孔的容积，使片重增加；如片重过大，转动调节器，使下冲杆上升，以减少填充颗粒的容积使片重减轻。片重经过调节后，压力也应作相应调整。

　单冲压片机的产量一般为80片/分钟。一般用于新产品试制或小量生产。压片时是单侧加压（由上冲加压），所以压力分布不够均匀，易出现裂片；噪音较大。　　

　（2）旋转式压片机

　是目前生产中广泛使用的压片机。主要由动力部分、传动部分及工作部分组成。

　旋转式 压片机的工作部分中有绕轴而转动的机台，机台分三层，机台的上层装着上冲，中层装模圈，下层装着下冲；另有固定不动的上下压力盘、片重调节器、压力调节 器、饲粒器、刮粒器、出片调节器以及吸尘器和防护装置等。机台装于机器的中轴上，并绕轴而转动，机台上层的上冲随机台而转动，并沿固定的上冲轨道有规律地 上、下运动；下冲也随机台转动，并沿下冲轨道作上、下运动；在上冲之上及下冲下面的适当位置装着上压力盘和下压力盘，在上冲和下冲转动并经过各自的压力盘 时，被压力盘推动使上冲向下、下冲向上运动并加压；机台中层之上有一固定位置不动的刮粒器，固定位置的饲粒器的出口对准刮粒器，颗粒可源源不断地流入刮粒 器中，由此流入模孔；压力调节器用以调节下压力盘的高度，下压力盘的位置高，则压缩时下冲抬起的高，上、下冲间距离近，压力大，反之压力小；片重调节器装 于下冲轨道上，调节下冲经过刮粒器时的下降或上升以调节模孔的容积。

　旋转式压片机有多种型号：按冲头数来说有16冲、19冲、27冲、33 冲、35冲及55冲等。按流程来说有单流程及双流程等，单流程的仅有一套压力盘（上、下压力盘各一个）；双流程的有两套压力盘，每一付冲（上、下冲各一 个）旋转一圈可压两个药片；双流程压片机的能量利用更合理，生产力较高。较适合于中药片剂生产的为zp19、zp33和zp35型压片机。

　旋转式压片机的饲粒方式合理，片重差异较小；由上、下两侧加压，压力分布均匀；生产力较高。

　压片机的冲和模：冲和模是压片的重要部件，需用优质钢材制成，应耐磨而有较大的强度；冲头与模孔径的差不大于006mm，冲长差不大于01mm圆 形冲头有不同的弧度，一般表面呈平形或浅的弧形用于压制片；表面呈较深的弧形用于包糖衣片。此外，还有压制异形片的冲模。冲模大小以冲头、模孔的直径表 示，一般有5～19mm，最常用者6～12mm，可根据需要选用。

　冲和模使用时应小心，避免掉地而损坏冲头锐利边缘；严格控制好出片调节器， 勿使下冲高出模圈，否则下冲头与饲粒器（刮粒器）会互相损坏；空转时避免上、下冲头的直接接触，以免损坏锐利的边缘；片子压完后，冲模应取出擦净，外涂润 滑油保存。片剂大生产的药厂（车间）专门设立冲模室，专人检查保管，并建立冲模使用卡制度，发现问题及时解决。