模具使用和保护时的注意事项

　　注意事项：

　1、防锈：防止注塑机模具有漏水、冷凝水、雨淋、手印等而造成的生锈现象；

　2、防撞：防止模具因顶针有断裂、未回退到位而造成的模具撞坏的现象；

　3、除刺：防止模具因布抹、料冲、手抹、水口钳碰、刀碰而造成的模具毛刺；

　4、缺件：防止模具因缺少拉杆、垫圈等零件而造成模具使用过程中的损坏；

　5、防压：防止模具因仍残留有产品而锁模而造成的模具压伤；

　6、欠压：防止模具因低压保护压力过大造成的伤害。

　　在电杆模具组装前检查一下各部件上是否有损伤等，如有损伤则立即修整。连接法兰断面和跑轮跑道是经过精密加工的，因为连接精度会直接影响钢模全长的弯曲度和运转的平稳性，而跑轮跑道表面质量不好，也会引起运转时跳动，因此如果有伤痕，一定要精工修复，修除毛刺时，只可以用砂皮打磨，对伤痕周围突出部分可用锉刀细心锉平，锉平范围不允许超出突出面积。

　　另外说一下法兰盘的多少也会影响整体水泥电杆模具的强度，而过少的法兰盘则更容易让水泥电杆模具变形损坏。

　　水泥电杆模具组装顺序如下：

　　1将电杆钢模各分段依次吊上电杆离心机，把连接螺栓穿进一对连接法兰的螺孔按螺栓对称方向逐对拧紧。

　　2旋松所有搭攀螺栓，但不应使螺栓下垂，螺栓仍应有预紧力以固定两片半模，即不借助工具仅用手指的力量拧紧螺母，然后使电杆钢模缓慢转动1～2分钟。

　　3用工具拧紧全部搭攀螺栓，直至用塞尺检查连接面无间隙为止。

　　4由低速缓慢升至高速进行空载运转，运转时应平稳，无跳动现象方可投料生产。

楼上的讲的太复杂了 模具是制造行业的一种 主要的有五金模、的塑料模两种 我是设计塑料模 也做 恩,模具是由 线切割 磨床 车床 铣床 等加工的 冲模（五金模）比较塑料模而言好学一点 你说有没有就业前景

个人认为很有前景 跑下题 我现在在厂里干 3500一月别外晚上我还上培训中心去上上课 一月收人还行吧 你说你初中学历能学会吗 答案是可以的 因为我高中读到高一没读了 16岁就学模具了 对模具设计而言 三角函数比较重要 还有就是要有创造性的思维 好象搞设计的都要有哦呵呵

你说你想学设计 呵呵我也是 我也一个过来人的经验来说 我是先学设计的 先学了PRO/E CAD 机械制图等关于先学理论还是实践我和很多同行争过 个人看法罢了 其实最好的就是个一起学 我学会模具用了5年吧 1年理论2年设计再就是2年的模具啦 理论是在学校里学的 刚开始很吃力 到最后才发现 原来是这么的简单 在最开始实践的时候 很开心 因为看到脑海里存着的东西慢慢的清晰起来 其实学什么都不难 就是要看自已是不是能坚持 我记的我以前问过我的模具老师 学模具难不？ 他说；开始不难 到中间的时候 就难了 主要就是因为 你们在学会了一点皮毛后就变的不认真起来了 这就难了 众所周知机械这一行没个45年10几年的根本不会有什么成就 所以我送你2个字 坚持!!!

分类: 教育/科学 >> 科学技术 >> 工程技术科学

问题描述:

高频机模具的结构及原理

谢谢!

解析:

长度不大的板料型材，以及槽形截面零件传统上是在专用模具内用1次或2次冲压制造的。同样可用通用工具按单元冲压，但是，采用这种方法时平面段 3应足够宽。在制造专用模具的凸模和凹模时，应从材料的名义厚度入。出发，配合工作表面。在闭合位置，模具应校正零件的平面段，并排除毛坯自由弯曲的影响。毛坯厚度入的实际值可能与入。值差别很大，因此进行校正作用的不是所有段。

例如，对高精度的薄板钢，厚度h0=2mm的公差δ为±015 mm。用名义厚度配合的模具来校正h=215mm的毛坯时，在2段上凸模和凹模之间的间隙:为215mm，而在1段和3段上当σ=30 时Z=23mm。若hh是在2段上。

不均匀的校正作用将负面反映在零件的精度上，这是传统工艺的缺点之一。传统工艺的缺点还有模具和设备的费用大，因为压力机的峰值负荷特征产生的功率太大。

本文将列出研制另一种工艺的结果，它基于模具拉弯毛坯的原理。

1 应力状态的分析

分析应力状态表明，在毛坯上的模具边缘的压力值σs ln （r+h）/r 。当r/h值∝1时达到与屈服应力值σs相并论的值。由此，毛坯在弯曲段上的拉伸抗力显著弱。相反影响是由于弯曲引起这些段的硬化，其较平面段的硬化产生得快。根据r/h值，占优势的是这些因素之一。

在确定凸模和凹模的最小允许圆角半径Rmin时应从下列条件出发，即不与模具接触的毛坯段转入塑性拉伸状态应在经受接触压力的毛坯段的承载能力消失之前。所得值Rmin较一般弯曲时将近大50%，对低碳钢，Rmin值不超过材料的厚度值。在试验试样时斜壁的极限角将近45°，这可用试验冲压型材的结果所证实。

在测量零件斜段母线的直线度时，发现存在偏差，但其不超过毛坯材料的厚度公差。这时，母线的拉伸变形位在10%范围内，被拉伸段沿宽度的延伸，即在型材的长度方向为小于2mm。

为了获得α<30°的零件，必须在拉弯过程中毛坯的边缘向凸模方向移动。最好这些移动与凹模块一起进行，否则毛坯段将沿凹模边缘滑动，并经受弯曲和后续的拉直，从而引起毛坯段的过度变薄。

2 模具结构

研制了装有活动凹模块的模具结构，模具安装在具有大功率缓冲器的压力机上，以用于夹紧毛坯的边缘。

模具的工作过程如下：将毛坯2安放在凸模3和压板7上。压板安装在活动板的导向槽9内。当上模板下行时，装在其导向槽5内的凹模块6将毛坯的边缘压紧在压板上，并随压力机的滑块行程移动，这时克服了缓冲器顶杆11的反压力。毛坯便围着模具的边缘弯曲，在毛坯内将引起拉力，并使凹模块和压板垂直于压力机滑块行程移动。当毛坯的弯曲角σ达到所需值时，压板7和楔块12开始相互作用。它们接触的平面同样有等于σ的倾角，因此，进而的压板合成移动方向沿着弯曲零件的壁。由凹模块和压板间的摩擦力夹住的毛坯边缘与压板一起移动。

当压力机滑块反行程时，成品零件与凹模块6和压板7一起向上运动。压板便停在凸模水平上，而凹模块与上模板一起继续运动。安装在上模板上的反楔块4便与压板的轴颈10相互作用，并将压板和与其销柱1相联的凹模块退到挡块8限制的位置。

3 结束语

确定了不校正斜壁制造槽形截面零件的可能性。斜壁的平面度是靠塑性拉伸不与模具接触达到的

注塑机新模调试方法

不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。

（1）成品不完整

故障原因 处理方法

塑料温度太低 提高熔胶筒温度

射胶压力太低 提高射胶压力

射胶量不够 增多射胶量

浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合

射前时间太短 增加射胶时间

射胶速度太慢 加快射胶速度

低压调整不当 重新调节

模具温度太低 提高模具温度

模具温度不匀 重调模具水管

模具排气不良 恰当位置加适度排气孔

射嘴温度不低 提高射嘴温度

进胶不平均 重开模具溢口位置

浇道或溢口太小 加大浇道或溢口

塑料内润滑剂不够 增加润滑剂

背压不足 稍增背压

过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理

射胶量不足 更换较大规格注塑机

制品太薄 使用氮气射胶

（2）制品收缩

　故障原因 处理方法

模内进胶不足

熔胶量不足 加熔胶量

射胶压力太低 高射压

背压压力不够 高背压力

射胶时间太短 长射胶时间

射胶速度太慢 快射速

溢口不平衡 模具溢口太小或位置

射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴

料温过高 低料温

模温不当 整适当温度

冷却时间不够 延冷却时间

蓄压段过多 射胶终止应在最前端

产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计

射胶量过大 更换较细的注塑机

过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修

浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸

（3）成品粘模

　故障原因 处理方法

填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量

射胶压力太高 降低射胶压力

射胶量过多 减小射胶量

射胶时间太长 减小射胶间时

料温太高 降低料温

进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度

模内有脱模倒角 修模具除去倒角

模具表面不光滑 打磨模具

脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备

注塑周期太短 加强冷却

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

（4）浇道（水口）粘模

　故障原因 处理方法

射胶压力太高 降低射胶压力

塑料温度过高 降低塑料温度

浇道过大 修改模具

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度

浇道脱模角不够 修改模具增加角度

浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合

浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具

浇道外孔有损坏 检修模具

无浇道抓销 加设抓销

填料过饱 降低射胶量，时间及速度

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

（5）毛头、飞边

　故障原因 处理方法

塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度

射胶速度太高 降低射胶速度

射胶压力太高 降低射胶压力

填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量

合模线或吻合面不良 检修模具

锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法

填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量

模温太低 升高模温

部份脱模角不够 检修模具

有脱模倒角 检修模具

成品脱模时不能平衡脱离 检修模具

顶针不够或位置不当 检修模具

脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备

脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计

侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具

（7）结合线

　故障原因 处理方法

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度过低 提高模具温度

射嘴温度过低 提高射嘴温度

射胶速度太慢 增快射胶速度

射胶压力太低 提高射胶压力

塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

脱模油太多 少用胶模油或尽量不用

浇道及溢口过大或过小 调整模具

熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具

模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

熔胶量不足 使用较大的注塑机

太多脱模剂 不用或减少脱模剂

（8）流纹

　故障原因 处理方法

塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度太低 提高模具温度

模具冷却不当 重调模具水管

射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度

射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力

塑料不洁或渗有其它料 检查塑料

溢口过小产生射纹 加大溢口

成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置

（9）成品表面不光泽

　故障原因 处理方法

模具温度太低 提高模具温度

塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量

模腔内有过多脱模油 擦试干净

塑料干燥处理不当 改良干燥处理

模内表面有水 擦试并检查是否有漏水

模内表面不光滑 打磨模具

（10）银纹、气泡

　故障原因 处理方法

塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压

塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度

塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品

塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀

射胶速度不快 减慢射胶速度

射胶压力太高 降低射胶压力

熔胶速度太低 提高熔胶速度

模具温度太低 提高模具速度

塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料

熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度

塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均

（11）成品变形

　故障原因 处理方法

成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度

塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度

成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计

填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量

几个溢口进料不平均 更改溢口

顶针系统不平衡 改善顶出系统

模具温度不均匀 调整模具温度

近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间

保压不良 增加保压时间

（12）成品内有气孔

　故障原因 处理方法

填料量不足以防止成品过度收缩

成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置

射胶压力太低 提高射胶压力

射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间

浇道溢口太小 加大浇道及溢口

射胶速度太快 调慢射胶速度

塑料含水份 塑料彻底干燥

塑料温度过高以致分解 降低塑料温度

模具温度不均匀 调整模具温度

冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却

水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度

背压不够 提高背压

熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度

塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料

（13）黑纹

　故障原因 处理方法

塑料过热

塑料温度太高 降低塑料温度

熔胶速度太快 降低射胶速度

螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器

射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度

射胶量过大 更换较小型的注塑机

熔胶筒内有使塑料过热的角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象

（14）黑点

　故障原因 处理方法

塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理

塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射

射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置

熔胶筒内有使塑料过热的角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。

（15）不稳定的周期

以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：

周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。

周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。

（一）、结构：

1、层次不同：

“三段式”羽毛球：球头+人造植毛架+短羽毛片，

“二段式”羽毛球：球头+长羽毛片。

2、羽毛片的长度不同：

“三段式”羽毛球：短羽毛片47—49mm；

“二段式”羽毛球：长羽毛片75—77mm。

3、羽毛杆的植入方式不同：

“三段式”羽毛球的短羽毛片的羽毛杆植入植毛架的植毛管中，整个植毛架再植入球头中；

“二段式”羽毛球的长毛片的羽毛杆植入球头内。

4、羽毛杆间的连接方式不同：

“三段式”羽毛球的羽毛杆是通过所植入的植毛管，相邻植毛杆之间是由相同材质的连接筋连接；

“二段式”羽毛球的羽毛杆是由二道线缠绕，再在线上涂胶固化。

（二）、工序不同：

“三段式”羽毛球只要6道工序，且在一台机台上完成。

“二段式”羽毛球需要20来工序，且主要依赖人的判断。

（三）、生产周期（从投料到成品）不同：

“三段式”羽毛球从投料到产成品只需3分钟。

“二段式”羽毛球从投料到产成品需时30天。

（四）、一致性不同：

1、羽毛球的锥度的一致性不同：

“三段式”羽毛球的植毛架是由电脑设计而成，每根植毛杆与球头平面的夹角β（如图5）是一定的，植毛架经塑胶模具注塑后，其植毛杆锥度是一致的。

传统“二段式”羽毛球的毛杆是天然羽毛杆组成，而毛杆的变化率是最大的，加之判定羽毛杆的相似性是由人来判定的，这就存在很大的偶然性。加之，毛杆是一根根插入球头中，很难保障它们之间保持一致。

2、相邻二根毛杆间的夹角不同：

“三段式”羽毛球的植毛架是电脑生成，经注塑模具注塑成型，相邻二毛杆间的夹角α（如图4）可以控制在几乎不影响羽毛球性能的公差范围。

传统“二段式”羽毛球二根羽毛杆间的夹角是不可控的，很难做到一致。

3、相邻二毛叶间的夹角的一对致不同：

“三段式”羽毛球的相邻二片毛叶之间的夹角γ（如图6）是由方形植毛管设定的（例：118度），那么，经分选后，相对一致的短毛片植入上述植毛管后，相邻两羽毛叶片间的夹角也相对的一致。

传统“二段式”羽毛球球头上植毛孔是圆形的，长77mm的羽毛片的粗细是由毛叶的毛尖决定，植入球头内的杆植入端的粗细差异很大，所以每根植入的毛片，两相邻毛叶间的夹角，是要依靠人的判定，并加以调整——俗称“调球”就是调整毛叶间的角度，以期达成一致，但往往难以如愿。

4、相邻两毛杆间的间距一到致性不同：

“三段式”羽毛球的相邻两植毛杆间的间距A（如图3）几乎一致，而传统“二段式”羽毛球相邻二毛杆间的间距（相邻两毛杆间线的间距）却无法一致。

5、相邻两毛杆间的夹角与相邻两羽毛叶片间的夹角一致性不同：

“三段式”羽毛球的相邻两植毛杆的夹角与相邻两羽毛叶片的夹角是一致的；所以“三段式”羽毛球在飞行上行整个过程和下降的过程，“三段式”羽毛球飞行均稳定；传统“二段式”羽毛球相邻两羽毛叶片的夹角相对容易达到接近，而相邻两毛杆间的夹角却永难达成一致。

羽毛球上行时，速度快，迎风面大的羽毛叶片起作用；而羽毛球从最高点下降时，速度变慢，此时，迎风面大的羽毛叶片作用不大，反而迎风面小的羽毛杆的角度均匀性对飞行的稳定性起着至关重要的作用。所以，我们平常会见到有30%以上的传统“二段式”羽毛球，向上飞行时稳定，但它从最高点转折下行飞行时，却变得有一点摇晃或振动。

（五）生产方式不同：

“三段式”羽毛球的生产，就象数码照相，简易、快捷、可控、可替换；无论是3岁的小孩还是80岁的老人，均可轻松掌握；

传统“二段式”羽毛球的生产，犹如传统的老式照相，工序多、周期长、需要摄影技术培训、操控性差，无预见性等。

用于硫化成型各类轮胎的模具。

汽车轮胎模具分类

1：活络模具，由花纹圈，模套，上下侧板组成。

活络模具区分圆锥面导向活络模具及斜平面导向活络模具

2：两半模具，由上模，下模两片组成。

汽车轮胎模具加工工艺

以活络模具为例

1：根据轮胎模具图铸造或锻打毛坯，再粗车毛坯并热处理。轮胎模具毛坯进行完全退火处理，消除内应力，退火时应放平，避免变形过大。

2：按图纸打吊装孔，再按半精车图纸将花纹圈的外径和高度加工到位，用半精车程序车花纹圈内腔，车完用半精车样板检验。

3：用加工好的轮胎模具花纹电极把花纹圈内花纹用电火花加工成型，用样板检验。

4：把花纹圈按厂家的要求均分成数份，分别画出标示线，放到工装内打背部腰孔并攻丝。

5：按照工序8所分的等份，对准划线处切割。

6：把切割好的花纹块按图纸要求对花纹进行打光、清角、清根、打排气孔。

7：对花纹块型腔内部均匀喷沙，要求颜色一致。

8：将花纹圈、模套、上下侧板合并组装，完成轮胎模具。

塑料模具分类的方法很多，按照塑料制件成型加工的方法的不同可以分为以下几类：

·注射模

注射模又称注塑模。这种模具的成型工艺特点是，将塑原材料放置在注射机的加热料筒内。塑料受热熔融，在注射机的螺杆或柱塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内经保温、保压、冷却固化成型。由于加热加压装置能够分阶段发挥作用，注射成型不但能成型形状复杂的塑料制件，而且生产效率高、质量好。故注射成型在塑料制件成型中占有很大的比重，注射模占塑料成型模具的一半以上。注射机主要用于热塑性塑料的成型，近年来也逐渐用于热固性塑料的成型。

·压缩模

压缩模又称压制模或压胶模。这种模具的成型工艺特点是，将塑料原材料直接加在敞开的模具型腔内，然后合模，塑料在热和压力作用下呈熔融状态后，以一定压力充满型腔。此时，塑料的分子结构产生了化学交联反应，逐渐硬化定型。压缩模多用于热固性塑料，其成型塑件大多用于电器开关的外壳和日常生活用品。

·传递模

传递模又称压注模或挤胶模。这种模具的成型工艺特点是，将塑料原料加入预热的加料室里，然后由压柱向加料室内的塑料原料施加压力，塑料在高温高压下熔融并通过模具的浇注系统进入型腔，然后发生化学交联反映而逐渐固化成型。传递成型工艺多用于热固性塑料，可以成型形状比较复杂的塑料制件。

·挤出模

挤出模又称挤出机头。这种模具能连续生产断面形状相同的 塑料，例如塑料管材、棒材、片材等。挤出机的加热加压的装置与注射机的装置相同。熔融状态的塑料经过机头会形成连续不断的成型塑件，生产效率特别高。

·除了上述所列举的几类塑料模具外，还有真空成型模、压缩空气模、吹塑模、低发泡塑料模等。

冲床上安装模具的过程是这样的： 1) 安装前首先应确认模具刃口锋利，凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角，请首先刃磨刀口。2) 合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片，防止由于搬运过程碰伤刀口。3) 在模具装上冲床前，要用油石把底面和上面的毛刺磨掉，用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾，将引起冲片毛刺超差。4) 调整滑块行程至合适位置压紧上模，必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合，下模压板螺钉轻轻压紧。然后，向上调整滑块，取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉，向下调整滑块，直至凸模进入凹模3～4mm，压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3～4mm，否则，要出现凸模崩口或凹模涨裂。5) 升起滑块至上死点位置，调整冲床打杆止退螺钉，至松紧适宜，然后空转几次，观察模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况，就可以开始生产了。