第四章 机械原理实验
第一节 机构运动简图测绘实验
一,实验目的
1学会绘制机构运动简图的原理和方法
2验证和巩固机构自由度计算及机构具有确定运动条件等知识
二,实验设备及工具
1缝纫机头或各种机构模型
2铅笔,直尺,文具及图纸等
三,实验原理及方法
1机构运动简图
机构运动简图是研究机构结构分析,运动分析,动力学不可缺少的一种简单图形,它表达机构的整体和局部的结构型式,在机械设计初期用以表达设计方案和进行必要的尺寸计算
由于机构的运动状态仅与组成机构的构件数目及连接这些构件间的运动副种类和数目及相对 置有关,故可抛开构件复杂的外形,材质和运动副的具体结构用简单的线条和规定的符号(见表4-1)代表每一个构件和运动副,并按着一定的比例尺准确地将实际机构的运动特征表达出来,这种简单的图形即为机构运动简图
2测绘方法及步骤
(1)机构运动分析,判别运动副种类
使机构缓慢运动,仔细观察机构运动情况从原动件(连架杆之一)开始,首先判定它与机架之间运动副种类,依次判断与其相连构件之间运动副种类,直到最终运动输出构件(亦为连架构件)为止,从而确定组成机构的构件数目,运动副的种类和数量以及连接顺序
(2)合理选择视图平面
视图平面的选择以最能清楚表达组成机构的构件数量,运动副种类和数量以及各构件间相对运动关系为原则对平面机构,一般选择平行于各点运动平面的平面为视图平面,也可选择与该平面垂直的平面作为视图平面
(3)选择适当比例尺
选择机构运动中适当位置并令其停止不动,认真测量各运动副间的距离(构件尺寸),机械工程中常用长度比例尺定义如下:
表4-1 绘制机构运动简图常用符号
式中 LAB为构件实际长度,m
lab为图上线段长度,mm
根据构件实际长度和图纸的尺寸确定合理的比例尺μL,使简图与图纸比例适中
(4)绘制运动简图
计算出各运动副间图纸上长度,即:
画出各运动副相对位置,用线条连接各运动副,即得机构运动简图(机构运动瞬时各构件位置图)
机械工程设计中,没有按准确比例尺画出的机构运动简图称为机构示意图,由于作图简单,亦能基本表达机构的结构和运动情况,故常用机构示意图代替机构运动简图
(5)计算机构自由度
根据下面公式计算机构自由度
式中 n为活动构件数;
PL为低副数(移动或转动副);
PH为高副数
四,实验报告要求
1缝纫机头机构运动简图测绘
(1)各专用机构运动简图和计算
(2)缝纫机头总的机构示意图
2其它机构运动简图
学生在各种机构模型中任选5个以上机构,并画出机构运动简图,格式参考专用机构运动简图和计算
3思考题
(1)正确的机构运动简图应说明那些内容
(2)原动件在绘制机构运动简图时的位置为什么可以任意选定
(3)机构自由度的意义是什么,原动件数目与机构自由度数的关系如何
第二节 齿轮范成原理实验
一,实验目的
1掌握用范成法加工渐开线齿轮的切齿原理
2了解渐开线标准齿轮产生根切现象的原因和避免根切的方法
3分析比较渐开线标准齿轮和变位(正)齿轮齿形的异同点
二,实验设备及工具
1齿轮范成仪
2圆规,比例尺,铅笔,剪刀等文具
3圆图纸,Φmin=260mm
三,实验原理及方法
1范成法切齿原理
范成法是加工渐开线齿廓最常用的方法之一可以用一把刀具加工出模数,压力角相同而齿数不同的标准和各种变位齿轮齿廓且加工精度高
范成法是利用一对齿轮互相啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来加工齿廓的加工时,刀具与齿坯之间的运动和一对齿轮(齿条)啮合传动相同即保持着固定传动比的同时(啮合传动),刀具还沿着齿坯轴线作切削运动这样得到的齿廓就是刀具在各个位置的包络线,刀具齿廓为渐开线(直线)则其包络线必为渐开线,标准刀具的节圆(节线)与齿坯分度圆相切时即切出标准齿轮齿廓由于实际加工时看不到刀具在各个位置形成包络线的过程,通过齿轮范成仪,用铅笔将刀具刀刃各瞬时位置描绘在图纸上,这样就可清楚地观察到范成法形成齿廓的全过程
2齿轮范成仪
范成仪的工作原理如图4-1所示,圆盘1绕轴心O 转动,刀具2利用圆螺母4和托板3固联,圆盘1的背面固联一齿轮与与托板3上的齿条相啮合当托板3在机架导轨上水平移动时,圆盘1相对托板3转动,完成范成运动刀具2参数为:α=20°;m=20mm;ha=1;c =025
当刀具中线与齿坯分度圆相切时即可切制出标准渐开线齿廓,移动刀具用铅笔依次描下刀具瞬时位置,即可包络出齿廓
四,实验步骤
要求切制 z=10的两个齿轮,其中标准齿轮与正变位(不根切)齿轮各一个
1绘制标准齿轮(x=0)z=10
(1)齿坯制作
已知α=20°;m=20mm;ha=1;c =025;z=10;cos20°=094,计算下面数据
分度圆直径:d=mz=
齿顶圆直径:da=d+2ha m=
齿根圆直径:df =d-2hf =d-2(ha+ c)m=
基圆直径:db = dcosα=
中心孔直径:Φ=40mm,Dmax=265mm
(2)将齿坯固定在范成仪上
(3)对刀,调整刀具位置使其中线恒与齿坯分度圆相切
(4)范成齿廓
将刀具推向一边极限位置依次移动刀具(每次不超过1mm)并用铅笔描出刀具各瞬时位置,要求范成出2-3个以上完成的齿形即可
(5)测量分度圆齿厚S和齿间e并与计算值比较
(6)观察根切现象
2绘制变位齿轮(不根切)z=10
(1)计算变位(移距)系数x和移距X
标准齿轮:zmin=17
取:x=
则移距X=xm=
(2)分度圆,基圆,齿顶圆,齿根圆尺寸
分度圆:d=mz=
基 圆:db=dcosα=
齿顶圆:da=d+2ham+2z =d+2ham+2xm=
齿根圆:df=d-2hf+2xm=
(3)首先对刀,使刀具中线与分度圆相切;松开刀具固定旋扭使刀具中线远离分度圆X=xm,将刀具推向一边依次移动刀具,用铅笔描出刀具瞬时位置,刀具包络出2-3个完整齿形
(4)测量分度圆齿厚S和齿间e并与标准齿轮比较
(5)比较标准齿形与正变位齿形的异同点
3绘制负变位齿轮(选作)
五,实验报告要求
1齿条刀具的主要参数
模数:m;齿廓角:α;齿顶高系数:ha;径向间隙系数c
2分别计算标准齿轮和变位齿轮的尺寸参数并填入表格
3思考题
(1)用范成法加工齿轮时齿廓曲线是如何形成的
(2)试比较标准齿轮与正变位齿轮的齿形有什么不同,并分析其原因
(3)影响根切的因素有哪些,在加工齿轮时如何避免根切现象
(4)简述正变位齿轮特点
第三节 齿轮参数测定实验
一,实验目的
1掌握测定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的方法
2巩固并熟悉齿轮的各部尺寸的名称,参数及渐开线性质
二,实验设备及工具
1各种齿轮(奇数齿,偶数齿,标准齿轮,变位齿轮均有)
2游标卡尺
3文具,纸张等
三,实验原理和方法
渐开线直齿圆柱齿轮的基本参数有:齿数z;模数m;分度圆压力角;齿顶高系数;径向间隙系数,和变位系数x除了齿数z可直接查出外其余均需测量计算,圆整而知
1确定模数m(或径节Dp)和分度圆压力角
我们采用测基圆齿距加查表的方法一次确定m和
测量原理如图4-2所示,由渐开线性质,渐开线的法线恒切于基圆,其长度等于基圆上两渐开线起点间的弧长跨n个齿的公法线与跨(n+1)个齿的公法线,仅短一个基圆齿距pb,为了保证卡脚与齿廓的渐开线部分相切,对不同齿数规定跨齿数n(表4-2)
若卡尺跨n个齿,其公法线长度为
同理,若卡尺跨n+1个齿,其公法线长度则应为
所以
表4-2 跨齿数n
z
12~18
19~27
28~36
37~45
46~54
55~63
64~72
73~81
n
2
3
4
5
6
7
8
9
又因
所以
虽然m和都已标准化了,但压力角除20°外尚有其它值,故应分别代入,算出其相应的模数,其数值最接近于标准值的一组和m,即为所求的值否则应按径节制计算
根据测得的基圆齿距pb,利用表4-3可直接查出与测量结果相等或相近的m(或DP)和值
2确定变位系数
由前面公式知
又由渐开线性质知,基圆齿厚
由此得
注:若求得x小于1%则认为该齿轮为标准齿轮
3确定齿顶高系数,和径向间隙系数c
这两个系数与齿顶圆直径da 和齿根圆直径df 有关,测量齿顶圆,齿根圆直径,即为关键对于尺寸不太大的偶数齿齿轮可用卡尺直接测量,而对于奇数齿则采用转化法间接测量
又因为
则
表4-3 基圆齿距的数值
模数m
径节Dp
1
125
15
175
2
225
25
275
3
325
35
375
4
45
5
55
6
65
7
8
9
1
11
12
13
14
15
16
18
20
22
25
28
30
33
36
40
45
50
25400
20320
16933
14514
12700
11289
10160
9236
8467
7815
7257
6773
6350
5644
5080
4618
4233
3908
3629
3175
2822
2540
2309
2117
1954
1814
1693
1588
1411
1270
1155
1016
0907
0847
0770
0651
0635
0564
0508
2902
3682
4354
5079
5805
6530
7256
7982
8707
9433
10159
10884
11610
13016
14512
15963
17415
18866
20317
23220
26122
29024
31927
34829
37732
40634
43537
46439
52244
58049
63584
72561
81278
8707
95787
104487
116098
13061
14512
2952
3690
4428
5166
5904
6642
7380
8118
8856
9594
10332
11071
11808
13258
14761
16237
17713
19189
20665
23617
26569
29512
32473
35426
38378
41330
44282
47234
53138
59043
64947
73803
82660
88564
97419
106278
118086
13285
14761
3053
3793
4552
5310
6069
6828
7586
8345
9104
9862
10621
11379
12138
13655
15173
16690
18207
19724
21242
24276
27311
30345
33380
36414
39449
42484
45518
48553
54622
60691
66760
75864
84968
9104
10014
109242
12138
13655
15173
3014
3817
4562
5323
6080
6843
7604
8363
9125
9885
10645
11406
12166
13687
15208
16728
18249
19770
21291
24332
27374
30415
33457
36498
39540
42581
45623
48665
54748
60831
66914
76038
85162
9125
100371
109494
12166
13687
15208
按国家标准值圆整,正常齿:,
短齿:,
四,实验步骤
1任选两个齿数(奇数,偶数各一个)查出齿数z1,z2
2分别测出ln,ln+1,,要求每一组尺寸均测三次取其平均值作为测量结果
3分别计算查表确定,,,,,,,,,并进行必要的圆整处理
五,实验报告要求
1确定模数和分度圆压力角
2测定齿顶圆直径da和齿根圆直径df
分别选择偶数齿和奇数齿实验
3齿轮其它参数确定和尺寸计算
(1)变位系数
(2)齿顶高系数
(3)径向间隙系数
4思考题
(1)决定齿廓形状的参数有哪些
(2)测量时卡尺的卡脚若放在渐开线齿廓的不同位置上对测量的ln,ln+1有无影响,为什么
(3)齿轮的哪些误差会影响到本实验的测量精度
第四节 刚性转子动平衡实验
一,实验目的
1掌握用动平衡机对刚性转子进行动平衡的原理和方法
2巩固所学过的转子动平衡的理论知识
二,实验设备和工具
1闪光式动平衡机
2实验用转子
三,实验原理及方法
1刚性转子动平衡
转子在运转中产生的不平衡惯性力系将在运动副中产生附加的周期变化的动压力,对机械的正常工作和使用寿命以至周围机械工作,厂房建筑都会产生到影响甚至破坏,因此,必须设法将构件不平衡惯性力加以消除或减小,即进行机械平衡,由平衡理论可知,对于任何动不平衡的刚性转子,无论其具有多少个偏心质量,以及分布于多少个回转平面内,只要在选定的两个平衡基面内分别各加上或者除去一个适当的平衡质量,即可得到完全平衡,即动平衡(双面平衡)后静平衡自然满足
2闪光式动平衡实验机
实验机如图4-3和图4-4所示,主要由主机和操作箱两部分组成主机上有能够水平摆动的左右两个支承座2,每个支承座的两端各有一个钢支承板与之相固接,而钢支承板5的另一端固接在底座6上,构成能水平摆动的硬支承每个支承座都可以利用搬把来"锁住"或"放开"被测的回转件水平地放在这两个支承座的支承处(V型槽中),回转件通过传动带由电机带动其转动(传动带及电机在图中未示出)来进行动平衡实验传感器1与支承座相连,用来测取振动信号;闪光灯4用来测读回转件的不平衡"重点"或"轻点"的方位传感器和闪光灯的电路均安装在操作箱内
图4-3 主机 图4-4 操作箱
1―传感器;2―支承座;3―回转件 8―电源开关;9―"重""轻"点转换拨钮;
4―闪光灯;5―支承板;6―底座; 10―微安表; 11―微安表量程调节钮;
7―不平衡质点; 12―电源指示灯;13―"左","右"转换拨钮;
14―衰减调节
3工作原理
回转件(实验件)3,其两端各具有一个轴颈和一个校正面两个轴颈放在两个支承座2的V型槽中(两个支承座的V型槽要求平行和同轴)两个校正面在回转体两侧的最外端,它们的外圆上刻有等距的顺序数(或均匀的刻度),可以用来识别"重点"或"轻点"的方位当回转件旋转时,由于它存在不平衡质点7(进行教学实验时,可以在实验用的回转件的校正平面上人为地加上―定的不平衡重量显然,在这种情况下,不平衡重量的方位就是"重点"的方位,而与其相反(相位差180°)的方位就是"轻点"的方位),就产生不平衡离心力,并作用到支承座上由于回转件是旋转的,不平衡离心力将会作用在支承座各圆周方向上,但实验机的机构限制了支承座在其它各方向的运动,只允许由两个钢支承板5支承的支承座2在水平方向往复摆动,从而便于对回转件进行动平衡实验
支承座2与传感器1相连,当回转件转动时,由于存在不平衡而使支承座摆动,传感器将感受到振动信号,并通过电子线路,一方面在微安表上指示出反映不平衡量大小的微安数,另一方面又分出一路信号,这路信号可用转换拨钮9将相应"重点"和"轻点"的相位差为180°信号进行倒相处理,再通过波形转换和微分处理,使信号成为窄脉冲去触发闪光发光管4闪光发光管的闪光照射到校正面外圆上的顺序数字或刻度上,由于闪光与支承座振动同步,用人眼观察时就可以看到似乎停止不动的数字或刻度,这数字和刻度的方位也就是要测定的"重点"或"轻点"的方位测"重点"时,操作箱上的拨钮9拔向"重"一侧,测"轻点"时则拨向"轻"一侧
测定了"轻","重"的方位后,可以在"轻"点方位的半径上(最好在最大半径处的凹槽内)试加一定质量的象皮泥来配重然后,再开机进行动平衡实验,可以看到微安表的读数会比配重前有所减小再反复配重和动平衡测验,直到微安表指示达到最小值,就可以认为回转件已校正到动平衡的要求
四,实验步骤
1实验前,检查机械传动部分是否灵活,在两轴颈处各滴2-3滴润滑油
2在回转件的两个校正平面的任一个半径上各加一个适当重物(即加入人为的不平衡重量)
3先让左端的支承座放开,而将右端的支承座锁住
4接上电源,打开操作箱上的电源开关8,回转件旋转转换拨钮13拨向"左"
5转动量程调整旋钮11,使微安表10的电流指示值在60～80μA如超量程,可适当衰减
6将闪光灯4水平地对准在左侧支承座一侧的回转体校正面的外径圆柱面上(刻有顺序数或刻度的表面上),将操作箱上的转换拨钮9拨向"轻"的一侧这时即可从闪光灯照射处读到"轻点"的方位指示同时,记下微安表读数
7关闭电源开关8,用适量橡皮泥在"轻"点方位的半径上试配重
8再次打开电源开关,开动动平衡实验机,观察微安表指示一般情况下,微安表的读数会有所降低,但还没有达到动平衡要求
9重复上述6～8各步骤,经过多次配重到微安表指示达到最小值这时,回转件左端达到了动平衡要求
10放开右端支承座,锁住左端支承座
11重复上述4～9各步骤,使回转件的右端也达到动平衡要求
12至此,回转件的动平衡实验即告完成
五,实验报告要求
1简述左(右)平衡基面平衡过程
2思考题
(1)何为动平衡,哪些构件需要进行动平衡
(2)平衡基面如何选择
第五节 凸轮廓线检测实验
一,实验目的
1掌握凸轮廓线检测的原理和方法
2巩固和加深凸轮基本理论
二,实验设备及工具
1凸轮廓线检测仪
2被检测齿轮
三,实验原理和方法
1检测仪组成
凸轮廓线检测仪由机械分度头,大量程百分表,横移座,纵移座和工作台等主要部分组成如图4-5所示
被测凸轮由FW-100机械分度头带动下转动并读取角度分度头定数为40,分度手柄转数n=40/z,z为工件所需的等分数如利用分度盘上54孔的孔盘,分度手柄转过一个孔(相当于n=1/54)则工件的等分数z=40×54=2160,即转过10′
百分表用来指示凸轮极径或从动杆位移,量程为30mm,刻度值001mm百分表测杆的端部有不同形式的结构:平底,尖顶,小滚子Φ20mm,大滚子Φ30mm等
横向丝杆能调整横向座的位置,改变导路位置以分别为对心和偏心凸轮机构调整范围为±20mm
其余丝杠分别调整百分表架高度,以适应不同尺寸(径向,轴向)凸轮的检测
2检测原理
凸轮廓线检测原理一般分为两类,一是检测凸轮廓线极坐标图,二是检测出凸轮廓线所决定的从动杆位移曲线
检测凸轮廓线极坐标图,无论什么形式从动杆的盘状齿轮,一律按对心尖顶直动从动杆盘状齿轮机构原理进行通常把极轴取在齿轮廓线上开始有位移点的极径处,用分度头带动凸轮转动并指示极角,用大量程百分表指示极径的变化,再利用已知直径的检测棒或心轴或块规就可得出凸轮廓线的极径值
检测凸轮机构的位移曲线就比较复杂了,因为从动件的位移不仅取决于凸轮实际廓线,还与偏心距,从动件结构形状,滚子半径大小都有关只有对心尖顶直动从动件盘状凸轮机构位移变化量与廓线极径变化量相等,凸轮转角与廓线转角相等,检测位移曲线与检测极坐标图一样进行其它形式的凸轮机构,从动杆位移与凸轮廓线极径,凸轮转角和廓线极角,检测位移曲线与检测极坐标图等完全不同上述这些就是凸轮廓线检测基本原理
3实验内容
(1)用小滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动件位移
(2)用尖顶测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测凸轮极坐标图
(3)用小滚子测头按偏置直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移,偏距e=5mm
(4)用大滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移
(5)用平底测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移
为了计算和绘图方便,测头(从动杆)在起始位置时百分表读数置零从动杆起始位置是测头与凸轮实际基圆段端点接触时位置,此时从动杆处于最低位置将测头对心安装,借助尺寸已知的标准圆盘,心轴或块规可以测得极径及基圆半径的尺寸
四,实验步骤
1安装找正凸轮,使凸轮轴线与分度头主轴轴线重合
2把百分表装上小滚子测头,并调整偏距为零转动凸轮找到测量起始位置,旋转百分表刻度盘将指针置零,再通过标准心轴或块规测此位置的极径绝对尺寸――凸轮实际基圆半径,此基园半径也可事先测好给出
3转动凸轮,每隔,测一次从动杆位移
4将测头移向操作者方向,调偏心距e为5mm,按偏置直动从动杆原理测从动杆位移
5换尖顶测头,按对心原理测从动杆位移
6将测头换成大滚子,按对心原理测从动杆位移
7将测头换成平底,按对心原理测从动杆位移
五,实验报告要求
1凸轮试件原始数据
凸轮转向,理论基圆半径,大滚子半径,小滚子半径,升程推程运动角,远休止角,回程运动角,近休止角,偏心距
2记录测量数据
3思考题
(1)测凸轮极坐标图和测位移有什么不同,画出凸轮实际廓线极坐标图
(2)摆动从动杆盘状凸轮的极坐标图如何检测
第六节 机械运动参数测试实验
一,实验目的
1通过实验,了解位移,速度,加速度的测定方法;角位移,角速度,角加速度的测定方法
2通过实验,初步了解"MEC-B机械动态参数测试仪"及光电脉冲编码器,同步脉冲发生器(或称角度传感器)的基本原理,并掌握它们的使用方法
3通过比较理论运动线图与实测运动线图的差异,并分析其原因,增加对速度,角速度,特别是加速度,角加速度的感性认识
4比较曲柄摇杆机构与曲柄滑块机构的性能差别
二,实验设备
1机械动态参数测试仪
2曲柄滑块摆杆组合机构
三,实验原理和方法
实验系统如图4-6所示,各组成部分说明如下:
1实验机构
测试机构为曲柄滑块机构及曲柄导杆机构(也可采用其他各类实验机构),其原动力采用直流调速电机,电机转速可在0~3600r/min范围作无级调速,机构的曲柄转速为0~120r/min
图4-7所示为实验机构的简图,利用固接在作往复运动的滑块上齿条推动与齿轮固接的光电脉冲编码器,输出与滑块位移相当的脉冲信号,经测试仪处理后将可得到滑块的位移,速度及加速度图4-7(a)为曲柄滑决机构的结构形式;图4-7(b)为曲柄导杆机构的结构形式
2MEC-B机械动态参数测试仪
MEC-B机械动态参数测试仪的外形结构如图4-8所示
测试仪主体的整个测试系统的原理框图如图4-9所示
在实验机构的运动过程中,滑块的往复移动通过光电脉冲编码器转换出具有一定频率(频
率与滑块往复速度成正比)的两路脉冲,接入测试仪数字通道由计数器计数也可采用接模拟传感器,将滑块位移转换为电压值,按入测试仪模拟通道,通过A/D转换口转变为数字量
图4-7实验机构简图
(a)曲柄滑决机构 (b)曲柄导杆机构
l―同步脉冲发生器;2―蜗轮减速器;3―曲柄;4―连杆;5―电机;6―滑块;
7―齿轮;8―光电脉冲编码器;9―导块;10―导杆
图4-8 机械动态参数测试仪的外型结构
(a)测试仪的正面结构 (b)测试仪的背面结构
测试仪具有内触发和外触发两种采样方式当采用内触发方式时,可编程定时器按操作者所置入的采样周期要求输出定时触发脉冲;同时微处理器输出相应的切换控制信号,通过电子开关对锁存器或采样保持器发出定时触发信号,将当前计数器的计数值或模拟传感器的输出电压值保持经过一定延时,由可编程并行口或A/D转换读入微处理器中,并按一定的格式存贮在机内RAM区中若采用外触发方式,可通过同步脉冲发生器将机构曲柄的角位移信号转换为相应的触发脉冲,并通过电子开关切换发出采样触发信号利用测试仪的外触发采样功能,可获得以机构主轴角度变化为横坐标的机构运动线图
机构的速度,加速度数值由位移经数值微分和滤波得到
测试系统测试结果不但可以以曲线形式输出,还可以直接打印出各点数值
图4-9 测试系统的原理框图
3光电脉冲编码器
光电脉冲编码器又称增量式光电编码器,它是采用圆光栅通过光电转换成电脉冲信号的器件它由灯泡,聚光透镜,光电盘,光栏板,光敏管和光电整形放大电路组成光电盘和光栏板是用玻璃材料经研磨,抛光制成如图4-10所示
在光电盘3上用照相腐蚀法制成有一组径向光栅,而光栏板4上有两组透光条纹每组透光条纹后都有一个光敏管,它们与光电盘透光条纹的重合性差1/4周期光源发出的光线经聚光灯聚光后,发出平行光当主轴带动光电盘3一起转动时,光敏管5就接收到光线亮,暗变化信号,引起光敏管所通过的电流发生变化,输出两路相位差90°的近似正弦波信号,它们经放大,整形后得到两路相位差90°的主波d和d′d路信号经微分后加到两个相位相反的方波信号,分别送到与非门剩下的两个输入端作为门控信号,与非门的输出端即为光电脉冲编码器的信号输出端,可与双时钟可逆计数的加,减触发端相连当编码器转向为正时(如顺时针),微分器取出d的前沿A,与非门1打开,输出一负脉冲,计数器作累加计数;当转向为负时,微分器取出d的另一前沿B,与非门2打开,输出一负脉冲,计数器作减计数某一时刻计数器的计数值,即表示该时刻光电盘(即主轴)相对与光敏管位置的角位移量,如图4-11,图4-12所示
四,实验步骤
1滑块位移,速度,加速度测量
(l)将四色绘图仪接入测试仪后面插座,打开CRT电源开关,启动面板电源开关,数码管显示"P",适当调整CRT亮度与对比度若环境温度超过30℃,应打开风扇开关
图4-11 光电脉冲编码器电路原理图
图4-12 光电脉冲编码器电路各点信号波形
(2)调整同步脉冲发生器接头与分度盘位置,使分度盘片插入同步脉冲发生器探头的槽
内拨动联轴器上分度盘转动,每转2°探头上的绿色指示灯闪烁一次,每转一圈红灯闪烁一次
(3)将光电编码器输出5芯插头及同步脉冲发生器输出插头分别插入测试仪5通道及9通道插座,在LED数码显示器上键入0055T1T2(T1T2×01ms,即代表采样周期,T1T2为01~99间任一整数)
若采用外触发(即定角度)采样方式,则键入0455T1(T1= l~5分别表示触发角度每次为2°)
(4)启动机构,在机构电源接通前应将电机调速电位器逆时针旋转至最低速位置,然后在接通电源,并顺时针转动调速电位器,使转速逐渐加速至所需值(否则易烧断保险丝,甚至损坏调速器),待机构运转正常后,按EXEC键,仪器进入采样状态采样结束后,在CRT显示屏上显示位移变化曲线采样结束后先将电机调速至"零"速,然后关闭机构电机,按MON键退出采样状态
①键入005555
②主机调速到某一转数
③按EXEC键
④主机调速到零
⑤按MON键
⑥键入40505
⑦按EXEC键
⑧按MON键
⑨键入5052
⑩按EXEC键
仪器对通道已采集的位移数据进行数值微分,滤波,标定等处理,待处理结束后CRT显示屏上显示位移,速度和加速度变化曲线及有关特征值数据
(5)打印
按PRINT键,即可将屏幕内容拷贝到打印机纸上打印结束后,按MON键,退出当前状态
2角位移,角速度,角加速度测量
本实验以曲柄为测试对象,其步骤如下:
(1)同步脉冲发生器调整,方法同实验步骤l(2)
(2)将转接线的5芯航空插头插入测试仪第6通道,另一头插入J1键入0066T1T2(定义同前),后按EXEC键
①键入006666
②主机调速到某一速度
③EXEC
④主机调速到零
⑤MON
⑥键入40620
⑦EXEC
摘要 宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组，高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结，对装配技术要点进行了论述，阐述了螺旋锥齿轮、油膜轴承、锥箱、辊箱、圆柱斜齿轮、轴向密封及轧辊装配的技术要求，对精轧机维修工作具有指导作用。
关键词 高速线材；精轧机；装配调整
中图分类号 TG335 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)071-0158-01
1 概述
宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组建成于2000年，设计产量40万吨，2003年顺利达产，现年产量达到72万t。其主线设备采用意大利达涅利公司研制的侧交45°无扭高速轧机（BGV）及减定径机（TMB）8+4机组，现成品线速度为115 m/s。
2 精轧机结构特点与工作原理
45°无扭高速线材精轧机组由8个机架组成。其结构为悬臂小辊径，轧辊直径1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。每对轧辊轴线与水平成45°角布置。相邻机架两对轧辊轴线互成90°交角，轧件在轧制中为无扭轧制。
3 锥齿轮的装配调整
纵轴锥齿轮靠增减两端轴承端盖的垫片来调节它的位置，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以保证齿侧间隙012 mm～022 mm，
齿接触面积高度方向和长度方向均不少于70%。这里要注意在装配时，一般通过研磨图一中7222轴承间的隔圈，让装有纵轴锥齿轮的纵轴朝锥齿轮小头方向（与轧制方向相同）留有
0108 mm～0132 mm的间隙量，以减缓轧制咬钢时的瞬时冲击力。
4 油膜轴承及滚动轴承的安装
41 油膜轴承安装
①转轴和轧辊齿轮轴主要的径向力在动压油膜轴承上，其轴向力由滚动轴承支承。在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。②油膜轴承油楔应在负荷区处侧，油楔位置依靠一螺钉固定定位，螺栓的螺纹应涂抹螺栓紧固胶保证螺栓不出现松动。同时，注意固定螺钉的端部不能压紧油膜轴承，保证油膜轴承仍有约±7度转角。③每架轧机设有两条给油管，一条润滑油送到轧机的油膜轴承中去，另一条润滑油送到轧机的齿轮啮合点，轧机内各输油管应保证固定良好，以防止轧机振动等原因使油嘴偏离轴承或齿轮润滑点。进油膜轴承的滤油精度应小于10 μm，到达轧辊箱油膜轴承的润滑油压力应为013 MPa～014 MPa，过低的油压，容易出现油膜轴承烧坏事故。
42 锥齿轮箱滚动轴承安装
精轧机锥齿轮箱均采用瑞典SKF公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采用温差法。装配后其间隙值应满足下列要求：纵轴：圆柱滚子轴承的径向间隙：0076 mm-0114 mm角接触球轴承的轴向间隙：0050 mm-0089 mm锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：0038 mm-0089 mm，靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：0025 mm-0076 mm，角接触球轴承的轴向间隙：
0025 mm-0063 mm圆螺母的松动和脱落，会造成轴承损坏事故，装配时，防松压板两端的固定螺钉应串铁丝，以防松。
5 辊箱的安装及斜齿轮传动
51 辊箱的安装
在装配时先将辊箱箱体安装在专业翻转底座上，再将偏心套垂直插入精轧机箱座安装。辊箱立轴一端定位在箱座内的铜锥套内，另一端定位在中间板上的铜锥套内。两根轧辊绕两根立轴分别转动，可调节轧辊辊缝。由于辊箱立轴靠两端锥形铜套定位，锥形结合面处的松紧程度就显得很重要。太紧，立轴转不动，无法调整轧辊辊缝，太松，辊箱立轴与机箱支座端面的垂直度及两根立轴的平行度就难以保证要求，使斜齿轮齿面接触不良。辊箱就位后，合上中间板并紧固，这时就可以用百分表检测立轴的轴向间隙，这个轴向间隙一般在0108 mm～0115 mm。
52 斜齿轮传动
圆柱斜齿轮啮合情况不符合要求，传动冲击振动大，容易折齿，斜齿轮传动啮合情况的检测标准：齿侧隙在0121 mm-0216 mm之间，齿接触面积高度方向不小于60%，长度方向不小于70%。齿侧隙用压铅丝法检测，齿接触面积用涂红丹粉法进行检测。①检查斜齿轮轴等零件的加工质量，零备件的尺寸公差和形位公差是否符合图纸的技术要求。②立轴两端定位铜套处结合的松紧度再调整，微调，直至斜齿轮啮合情况理想为止。
6 轴向密封，辊环安装及辊缝调整
61 轴向密封
精轧机辊箱轧辊轴端密封的工况条件比辊箱的安装较为苛刻：轴端密封的安装侧必须保证封水，防止冷却水和杂物进入锥箱污染润滑油；另一侧封油，防止锥箱的润滑油泄漏，造成润滑油的浪费。密封面与轧机轴端最大摆动Smax为±013 mm，密封工作面线速度最高Vmax为9 6m/s，要保证轴向密封一定的使用寿命，密封件选用的材料和合理的结构是密封效果关键。
62 辊环的安装
轧辊辊环安装前用干净白布或专用清洁纸彻底擦干净配合处的轴颈，锥套内外表面和辊环内表面。辊环9与辊轴7采用中间锥套8的无键联接。为避免错辊轧制，上下辊环的孔形应对正。在装配辊箱的过程中，如图2所示，研磨好调整垫3的厚度，保证（图3）锥箱传动纵轴中心与辊环内侧面的距离为98115±011 mm（Φ200机架），893±011 mm（Φ165机架）这是确保上下轧辊端面对正的关键。发生轻微错辊，也可以在外挡环3与辊环9之间垫薄铜皮进行校正。
63 辊缝调整
辊缝调整是通过丝杆机构调整，转动调整杆会改变两个辊轴偏心套之间的偏心量。每转90°两轧辊张开或靠拢002 mm，辊缝调整丝杆在中间轴承座位置设计尺寸较小，是薄弱点，特别是在使用小辊径时常会断裂（辊径越小丝杠所承受冲击力矩越大）。我们在总结经验后将丝杠此处尺寸放大，两端定位压板柱销放大，避免了重复故障的发生。
综上所述：精轧机的装配维修是一项劳动强度大、技术要求高的工作，它要求员工具有高度的工作责任心和熟练的业务技术。充分挖掘设备潜能，提高线材生产作业率，实现高效化生产，搞好精轧机管理是关键。
参考文献
[1]精轧机维护使用说明书[M]哈飞工业机电设备制造公司,2009,01
[2]刘秀芹高线精轧机油膜轴承安装使用探讨[J]润滑与密封,2005,05
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