色织与牛仔面料的技术提升及创新|牛仔面料

　　色织面料、牛仔面料是我国纺织工业中主要的传统产业，涉及到纺纱、染纱、织布、整理等行业，与印染行业有着互补的优势，以小批量、多品种而著称，其产品风格独特，是深度加工附加值较高的产业，多年来一直受到纺织行业的广泛关注。由于色织面料、牛仔面料均是先染纱后织造，统称色织面料，实际上它们的加工工艺还是有较大的差异，本文将分别予以描述。

1色织及牛仔面料的发展历史

11生产产品的发展

我国色织产业拥有悠久的历史，早在黄道婆时期民间已生产色织面料，之后很长一段时间色织产业一直处于家庭手工作坊式生产。直至1840年鸦片战争后，外国机器染织的色织面料进入中国市场，对国内色织产业形成巨大的冲击，国内色织手工业迅速衰落。20世纪50年代中色织纯棉大提花沙发面料开发成功，填补了国内色织面料的一个空白。改革开放后国内色织产业迅速发展，如今的色织面料产业已不再单纯追求品种的繁多，而是向多品种、高品质、功能性方向发展，棉型的色织面料主要应用于制作高档衬衫。

牛仔产业的发展源远流长，早在1873年第一条真正意义的牛仔裤诞生，历经百年洗礼至今仍长盛不衰。20世纪70年代末期，广东省第一条区别于劳动布的牛仔面料生产线标志着我国牛仔面料生产进入起步阶段。此后为适应市场需求，我国牛仔产品的生产经过重新整合，21世纪以来牛仔产品的内涵更加丰富，款式更加时尚，如今的牛仔面料已颠覆了传统厚重工服的概念，时尚、个性、混搭引领着牛仔面料的发展方向。

由图 1 可以看出，近几年国内外市场对色织及牛仔面料的需求旺盛，对市场反应速度快于坯布产品，尽管受到2007年金融危机影响，随着国际金融环境的改善，2009年呈现逐步上升趋势。

12技术及装备的发展

19世纪末以前，我国色织产业主要依靠手工染织，20世纪初逐渐出现机器生产代替手工劳动，20世纪30年代生产设备和技术水平有了较大的提高，全铁四梭箱格子布机逐渐代替人力织机，但纱线染色方面依然延续传统的绞纱染色。20世纪80年代筒子染纱工艺得以广泛应用，“十一五”期间经轴染色设备得到推广和应用。

早期牛仔面料主要采用传统间歇式绞纱染色，随着技术水平的提高，浆染联合染色机的使用，牛仔染色实现了连续化生产。束状染色工艺的应用解决了浆染联合染色的两边与中央的色差、条花等染疵问题，产量较联合染色提高 2 ～ 3 倍。牛仔面料的后整理洗水工艺也由原始的石磨发展为生物酶洗水、臭氧整理、液氨整理等适应各种风格的整理方式。

2色织及牛仔面料的染色技术

色织及牛仔面料的染色与坯布印染在工艺流程方面有较大区别。色织及牛仔面料是将纱线进行染色后再织造和整理，而印染面料则直接将白坯布进行退浆、煮练、漂白、染色和整理。纱线在经历了染色、整经、织造等工序后，纱线强力会受到一定影响。面料颜色的精准性和良好的重现性是决定色织、牛仔企业产品档次的关键指标，因此染料和染色工艺的选择成为色织、牛仔企业最关键的技术。

21染料

不同的面料，产品方向不同，使用的染料不同。色织面料 90% 以上为纯棉品种，染料选择以活性染料为主，少量的分散染料也应用于棉和化纤混纺产品的染色。牛仔面料依然延续其特殊的颜色风格，染料选择主要以靛蓝染料为主，为满足牛仔产品颜色多样化的需求，硫化染料也得以 应用。

211活性染料

活性染料是在纤维素纤维上应用最广泛的一类染料，纯棉织物的染色通常采用活性染料。如今色织面料广泛应用于制作衬衫，品质要求较高，因此色织企业中活性染料使用率高达 90% 以上。颜色的准确和稳定性是色织面料生产的关键问题。国产活性染料与进口染料相比，稳定性、批次差、染色重现性以及染料的均匀性等均有差距，为满足客户的需求，保证色织面料的质量，色织龙头企业基本上采用进口活性染料。

212分散染料

分散染料占染料总量 60% 以上，广泛应用于醋酯纤维、涤纶等合成纤维的染色。随着色织面料品种的多样化，分散染料使用随之提高，约占 5% 左右。色织企业通常采用两浴法，利用活性染料染棉提升颜色深度。国内分散染料产量高且性能基本可以满足产品质量要求，因此色织企业大部分选择国产分散染料，既保证产品质量也降低生产成本。

由图 2 可以看出，2005 ― 2009年我国进口活性染料及以其为基本成分的制品数量基本保持稳定，但总体呈下降趋势，说明国产染料替代进口染料数量在增加。分散染料进口量很少。

213靛蓝染料

靛蓝染料主要应用于牛仔面料的染色，占牛仔企业染料使用量 的 95% 以上。靛蓝染料分为纯天然靛蓝染料和合成靛蓝染料，天然靛蓝染料整理后面料不含有毒有害物质，且有一定的抗菌杀菌作用，这是人工合成靛蓝染料所无法比拟的。但人工合成靛蓝染料可以弥补天然染料产量有限、色牢度低等缺陷。

214硫化染料

硫化染料使牛仔面料打破了一直以来主宰牛仔色调的靛蓝色系，追求富于变化的时尚色彩，但其仍然没有脱离复古仿旧的风格。虽然硫化染料染色工艺较长，但其色光不鲜艳，耐氯漂牢度好且价格低廉，基本可以满足颜色变化不多的牛仔面料需求，受到牛仔企业的青睐。

22染色工艺

色织用纱线染色主要分为绞纱染色、筒子染色和经轴染色，而牛仔用纱线染色主要为片状染色和束状染色。绞纱染色工艺流程长、占地面积大、耗能高、工人劳动强度大，随着节能减排要求的提高，绞纱染色逐步被淘汰，涂料染色以其环保、节能、高效的特点受到企业的青睐，得以推广应用。

221筒子、经轴染纱

筒子、经轴染纱是当今纱线染色行业中应用最为广泛的一种方法，但是原普遍采用的筒子、经轴纱染色机的浴比较大，棉纱线染色周期较长，消耗大量的水及电能。伴随着高温高压筒子染纱技术的成功应用，如今色织面料生产企业逐渐追求发展短流程环保型染纱技术。如免松纱、免络筒技术，缩短了生产周期，减少了质量控制点要求，避免了多生产环节中产生的纱线毛羽、棉结等质量疵点；半缸染色技术，通过调整循环泵扬程等设备参数，保证半缸染色有效流量及匀染性。

222束状染色

牛仔染纱与色织染纱有很大的区别。早在20世纪80年代浆染联合技术就在我国牛仔产业得以应用并推广，2005年后束状染色技术得到了广泛的应用，束状染色产量是联合机的 2 ～ 3 倍，不仅解决了片状染纱的两边与中央的色差、条花等染疵，而且透染、匀染程度高，染色牢度好。束状染色生产的工艺是染色和上浆两个工序分开进行，有利于提高整经工序的操作质量，提高浆纱质量，提高布机生产效率和产品质量。

223涂料染色

传统的色织及牛仔纱线染色经历了从手工染色、半机械化的绞纱染色到自动化程度较高的染色方式，但是仍普遍存在着染色用水多、能耗大、染色工序繁杂、生产周期长等问题。为克服这些缺点，涂料染色新技术得以开发应用，成功将坯布涂料染色印花工艺应用于色织、牛仔面料染色，实现了环保、节能、高效生产，使传统色织纱线染色的 10 多道生产工序简化为 3 或 4 道生产工序；牛仔生产企业采用涂料染色技术丰富牛仔面料的风格、减少污水排放。

3色织及牛仔整理工艺

牛仔面料的后整理技术不同于坯布、色织面料的整理方式，其整理工艺是使牛仔面料具有独特风格的关键工序。牛仔面料后整理加工已由传统的漂洗、石磨发展到纤维素酶石磨整理、纯棉的免烫整理，一系列功能整理使牛仔服装的品质及档次向多功能型转变，并具有更高的附加值。

国内色织面料的后整理工艺较意大利等后整理水平先进的国家还有一定的差距，主要体现在用工较多、管理水平有待提高、整理风格单一。随着国内色织产业的发展，如今色织企业不断更新后整理设备、优化整理工艺，提高常规整理水平的同时，不断探索创新整理工艺，向功能化、易护理等方向发展。由于色织面料多用于制作高档衬衫，面料更加轻薄，对柔软度提出更高的要求，本文就色织及牛仔的液氨整理作主要阐述。

纯棉色织及牛仔面料以棉纤维为主要原料。由于棉纤维弹性较差，存在明显的形态稳定性差、易起折皱等缺点。色织面料相比牛仔面料更加轻薄，更易产生折皱。传统的免烫面料大多采用单纯的树脂整理加工，在此过程中会产生手感变硬、强力降低等缺陷。而且在穿着的过程中会不断释放甲醛残留物，对人体产生危害。另外，普通免烫处理的衬衫面料其免烫功能的耐久性也较差，经过几次水洗之后，其抗皱性能会大大降低，影响了穿着的服用性能。液氨整理技术的应用克服了这一缺点，赋予面料良好的尺寸稳定性。

液态氨在温度升高后汽化成氨气，进入回收装置，整个整理过程中织物不接触水，避免了普通整理中出现的沾色现象。液氨的重复使用可大大降低成本，且克服织物后整理过程中需要耗用大量清水进行洗涤的工序，实现污水零排放，布面不易沾色，符合当今低碳环保的要求。

经液氨整理的色织（牛仔）面料较普通的丝光、树脂整理具有更加优良的防缩抗皱性能，手感滑爽、柔软不失筋骨，产品附加值高，经液氨整理后的色织（牛仔）面料价格普遍提高 10% ～ 15%。

液氨整理工艺由于其特殊性，需要单独的厂房投入，设备价格较高，约 250 万欧元，使用中维护的技术成本要求较高，目前只在较有实力的大型企业中得以应用，普及率不高。至2009年底全国色织企业中拥有 10 余条液氨整理生产线，国产色织面料中约有 4% 的色织面料经过液氨整理。全国牛仔企业中只有 3 条液氨整理生产线，全为进口意大利拉发液氨整理机，且只有 1 条生产线投入生产。

4节能减排

为了克服原材料上涨，水、电、气等能源上涨及劳动力资源紧张，色织与牛仔产业面临节能减排的任务十分艰巨。近几年，全行业都在努力通过加强管理、加大设备改造力度和优化工艺条件等做法，积极推进节能减排工作，从而使节能减排取得了积极的进展。

41设备改造

设备性能优劣直接决定了产品档次高低，针对实际生产情况对设备进行改良，有利于提高生产效率、保证产品质量。如经轴染色在骨干色织面料企业使用率达到 70%，成功降低了成本，保证一次染色成功率，满足了小批量订单经轴染色的需要。“半缸水位染色”理念在生产实践中得以实现，不仅降低了筒子经轴染色浴比，吨纱用水、电、气也大幅降低，减轻后期污水处理的压力。

因牛仔面料较为厚重、预湿过程需耗费大量水，故采用喷射润湿技术与染整工艺技术相结合，基本达到污水零排放，生产效率比浸轧润湿工艺提高 50%。

42工艺优化

工艺条件的优劣直接决定了色织与牛仔企业产品档次和利润。为保证产品质量、减少成本、提高效益、增强竞争力，企业在染化料选择、改善染色工艺等方面进行了积极探索。

色织企业中 80% 以上应用活性染料染色，为解决其竭染率和固色率较低的问题，将新型助剂代盐剂应用于活性染料染色中，以降低无机盐用量，有助于活性染料上染，提高染料利用率。染色流量的控制是染色质量的重要保证，通过变频对染液流速进行控制，简化泵速工艺，提高纱线一次染色成功率，同时也节约了电能。纱线冷轧堆染色技术突破了传统的筒子纱、绞纱间歇式浸染方式，采用常温轧染方式，纤维上的染料通过助剂反应与纤维牢固结合，降低了染色废水的生成，助剂的选择方面采用烧碱和水玻璃替代元明粉和纯碱，降低了废水处理的污泥，可有效地降低生产成本，产品色牢度均可达到要求，且产品质量稳定。

衣服的面料有很多种，不同的衣服面料性质特点都不一样，阳离子面料应该很多人都听说过，阳离子面料是一种全涤面料，用阳离子染料。

阳离子面料是什么

阳离子面料是全涤面料，一般是在经向用阳离子丝，纬向用普通涤纶丝，有时为了达到更好的仿麻效果，会用涤纶和阳离子两组成份纤维混纺而成，染色时也分别用染料，涤纶丝用普通染料，阳离子丝用阳离子染料，布面效果会有双色效应。料经丝采用涤纶DTY100D+阳离子DTY100D，纬丝采用涤纶DTY100D交织而成，且经向由该二丝分组排列(因原料成分不同染色时着色深浅各异，染色后易成直条)，经纬采用1/1提条组织结构，在喷水织机上交织。坯布经松弛——精练——碱减量——染色(分散染料、阳离子染料)——柔软定型。织物具有手感柔软、不易褪色、抗皱耐磨等特点。

阳离子面料的优点

1、阳离子面料的特点之一是双色效果，利用这一特点，可以将一些色织的双色面料取代，从而降低面料的成本，这一点是阳离子面料的特点，但是也限制了它的特点，面对多色的色织面料，阳离子面料就只能被取而代之了。

2、阳离子面料色泽鲜艳，很适合用做人工纤维，但是用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗和耐光色牢度很差。

3、阳离子面料的耐磨性也非常地好，加入涤纶、氨纶等一些人工纤维之后，强度更高、弹性更好，而且耐磨性仅次于锦纶。

4、阳离子面料有一些化学特性，比如说耐腐蚀、耐稀碱、耐漂白剂、氧化剂、烃类、酮类、石油产品及无机酸，同时也具有一些物理特性，比如抗紫外线的能力。

阳离子面料介绍

阳离子面料，就是面料中有一种纱线是特殊处理的阳离子纱线，比如阳离子涤纶丝或阳离子尼龙丝等阳离子纱线。阳离子耐高温，所以在纱线上色过程中，其他纱线都会被上色，而阳离子纱线不会，这种情况下染出的纱线会呈现双色效果，而这种效果的纱线可以被制成各类服装，所以才会有阳离子面料的产生。

1、阳离子面料由于吸水性非常地好，而且它的染色缸差比较小，所以特别适合用做运动类型的衣服，主要被制成运动衫、运动裤、瑜伽服等等，如果阳离子面料比较厚，再加上它的拉绒效果很好的话，就可以被用做保暖衣、保暖裤等等。

2、阳离子涤氨汗布在环保方面也非常给力，可以被用做环保涤氨面料。

3、因为阳离子面料手感柔软、穿起来也很舒适，同时色彩鲜艳，效果与天然织物相似，具有良好的弹性和卫生性能，可用于制作高档内衣、泳装和运动服装面料。

阳离子面料是什么面料特点

1名称很高科性其实也是涤论面料。

2唯一不同是他的染色性。

3在120~125度用阳离子染料可以均染(Basic or Cation Dyestuff),故可和涤纶套成双色(涤纶必须分散性染料130~135度才能上色)(中浅色有例外)。

4阳离子指的只是染料的适用性。

真丝面料具有优良的染料性能，用酸性、中性、直接、活性、阳离子、还原、可溶性还原、不溶性偶氮染料等都能上染。但它在碱性介质中容易受损，所以一般以酸性染料为主，辅以中性、直接、 活性染料。

真丝面料染色分为：绳状缸染色，卷染缸染色，径轴机喷染。这三种主流染色工艺。

发文



人类染色体核型分析实验原理及操作步骤

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王辉

致力于为分析测试行业奉献终身

实验原理

核型（karyotype）一词在20世纪20年代首先由苏联学者T A Levzky等人提出。核型分析的发展有三项技术起了很重要的促进作用，一是1952年美籍华人细胞学家徐道觉发现的低渗处理技术，使中期细胞的染色体分散良好，便于观察；二是秋水仙素的应用便于富集中期细胞分裂相；三是植物凝集素（PHA）刺激血淋巴细胞转化、分裂，使以血培养方法观察动物及人的染色体成为可能。

核型是指染色体组在有丝分裂中期的表型，包括染色体数目、大小、形态特征等。核型分析是对染色体进行测量计算的基础上，进行分组、排队、配对并进行形态分析的过程。核型分析对于探讨人类遗传病的机制、物种亲缘关系与进化、远缘杂种的鉴定等都有重要意义。将一个染色体组的全部染色体逐个按其特征描绘下来，再按长短、形态等特征排列起来的图像称为核型模式图，它代表一个物种的核型模式。

1960年，丹佛会议上，提出了人类有丝分裂染色体命名标准体制草案，为以后的所有命名方法奠定了基础。1963年，伦敦会议上，正式批准Patan 提出的A、B、C、D、E、F、G七个字母表示七组染色体的分类法。1966年，芝加哥会议上，提出人类染色体组和畸变速记符号的标准命名体制。

A组（1-3号）

1号：最大的中央着丝粒染色体，长臂靠近着丝粒外有次缢痕。

2号：最大的亚中着丝粒染色体。

3号：中央着丝粒染色体，比1号小三分之一。

B组（4-5号）：为较大的亚中央着丝粒染色体，二者不易区分。

C组（6-12号，X）：中等近中央着丝粒染色体，彼此难区分。

6、7、9、11号：着丝粒略近中央。

8、10、12号：偏离中央。

9号：q有次缢痕。

X位于6、7之间。

D组（13-15号）：中等近端着丝点染色体，p常有随体。

E组（16-18号）

16号：中等中央着丝粒染色体，q上有次缢痕。

17号：较小，近中央着丝粒染色体。

18号：较小，近中央着丝粒染色体，p比17号更短。

F组（19-20号）：小的中央着丝粒染色体，彼此不易区分。

G组（21-22号，Y）：小的近端着丝粒染色体。

21、22号：p常有随体，q常呈分枝状彼此不易区分。

Y：p无随体，q通常平行靠近。

实验试剂

Geimsa染色液等。

实验设备

摄影显微镜，显微测微尺，染色缸，吹风机等。

实验材料

人外周血淋巴细胞染色体标本

实验步骤

1、将人外周血淋巴细胞染色体标本放入染色缸，用Geimsa染色液染色10-15分钟→在盛水塑料杯中冲涮→风干→镜检

观察细胞的标准为：

（1）细胞完整，轮廓清晰，染色体分布在同一水平面上。

（2）染色体形态和分布良好。

（3）最好无重叠，即使有个别重叠，也要能明确辩认，以免差错。

（4）所观察的细胞处于同一有丝分裂阶段，即染色体螺旋化程度或染色体长短大致一样。

（5）在所观察的细胞周围，没有离散的单个或多个染色体存在，以免影响计数。

2、显微摄影：将制好的片子放在数码摄影显微镜下进行拍摄，以供分析。

3、核型分析

核型：一个细胞内所有染色体按一定顺序排列起来，代表着某一个体所有细胞的染色体组成，包括数目、形态、大小等，分为A、B、C、D、E、F、G等七组和一组性染色体。

组型：把核型按模式图的形式表现出来，代表一个种的染色体组成。

4、完成染色体组型分析。

注意事项

显微照片分析：

染色体计数；染色体测量；

相对长度=单个染色体长度/ 整套单倍染色体总长×100

臂比率=q/p

着丝点指数=p/(p q) ×100

蔡元培说：环境造就人。根据责商家庭教育理论可知，环境可以塑造一个人，也可以毁掉一个人，甚至毁掉一群人。教育的环境优劣对每一个孩子的健康成长的影响及其效果将大相径庭。好的环境就像个色彩明净的染缸，染出来的“丝绸”明艳光泽；不良的环境却像一个色彩浑浊的染缸，染出来的“丝绸”自然也就黯淡无光。在不同的环境中“浸染”的人，其思维特征和行为特征都会有较明显的区别。这里的特定环境犹如每一个孩子生活、成长的“染缸”，如家庭染缸、学校染缸、网络染缸、社区染缸等。只有把握“染缸”与育人的内在联系，方能趋利避害，优化教育“染缸”，服务于孩子健康快乐成长、成才。

家庭是人接触的第一个染缸，一个孩子出生后就像一块“洁白的丝绸”，他被染成什么色取决于家长放入怎样的染料。所以家庭坏境、家庭教育方式给孩子带来的影响也大相径庭。家长采取科学正确的家庭教育模式，开展孩子知识素质为一体的全面教育，培养健全的人格、正确的三观，那么孩子这块洁白的丝绸就会变得色彩明净、明艳动人。若是家长对孩子实施粗放式或是过激式的家庭教育，放任孩子在各种社会染缸、网络染缸中不管不顾，那么孩子的颜色就会变得黯淡无光、浑浊肮脏。家庭的教育“染缸”对人们的价值导向和行为导向就如同强大的风向标一样重要。天下父母一定要警惕家庭教育的“染缸”陷阱。

责商家庭教育，优化孩子教育“染缸”，值得全家人共同学习，让优秀卓越成为成长习惯。

　　涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。

　　1．涤纶筒子纱染色工艺

　　1．1生产材料及设备

　　涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机

　　1．2工艺流程及条件及处方：

　　原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。

　　染色处方（按织物重量）：

　　分散染料 （owf）x

　　冰醋酸 12g/L

　　匀染剂 12g/L

　　还原清洗处方

　　冰醋酸 15g/L

　　还原清洗剂 15g/L

　　抗静电剂处方 10g/L