数控油压机的工作原理是什么？

是液压系统的原理

1、详细解答：

液压泵是液压系统的动力源，是靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞。然后油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功。

2、油压机由控制机构及主机两大部分组成。

动力机构由油箱、高压泵，低压控制系统、电动机以及高压阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各项公益动作的循环。

主机部分包括机身、主缸、顶出缸及冲液装置等。油压机是一系列通用性压制设备，如粉末制品成型，塑料制品成型、冷(热)挤压金属成型、薄板接伸及冲压、弯曲、翻边、校正等工艺。

油压机具有独立的动力机构的电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整，手动及半自动三种工作方式；油压机的工作压力、压制速度和滑块行程，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺、不带顶出工艺、拉伸工艺三种，每种工艺又为定压、定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有保压、延时、自动回程。油压机除具有上述功能外，顶出缸还具有顶出、延时、自动退回。油压机适用于可塑性材料的压制工艺。

起到安全保护作用。

在滑枕上增加平衡油缸，以平衡滑枕的大部分重力。这样会大大减轻Z轴电机和丝杠的受力，减小Z向伺服电机扭矩，从而有利于Z轴平稳运动，并且在机床突然失电或有意外发生时，可以起到安全保护作用。

平衡油缸是指利用重物的重力和气缸内的压力实现搬运工作的一项设备。

高精密数控油压机的主要特点有：

1、采用高精密位移传感器检测，机械式限位，伺服调节限位距离，重复定位精度高，可达±001mm。与传统同类油压电脑机相比较，定位更精确。

2、机器操作更人性化，友好人机界面，压力、位置、速度可在电脑屏上任意设定调节。

3、采用闭环系统控制，压力精度度；采用比例液压系统控制，可以满足不同的工艺对速度压力的变化要求，并且运行更平稳 。

4、在全自动生产模式下可配合自动生产线使用，较传统机型的生产周期可缩短约20% ；压制速度快，单个产品压制工作循环为4-5秒。

5、带移动工作台，自动送料，保证操作工人的安全。

一性质不同

1、油缸：油缸一般指液压缸（机械设备），将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。

2、气缸：是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件。

二、特点不同

1、油缸：用来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳。

2、气缸：空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。

三、应用不同

1、油缸：在各种机械的液压系统中得到广泛应用

2、气缸：印刷（张力控制）、半导体（点焊机、芯片研磨）、自动化控制、机器人等等。

四、油缸和气缸的优缺点：

1、油缸：

优点：液压缸结构简单，工作可靠，在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。

缺点：当液压缸运动至行程终点时具有较大动能，如未作减速处理，液压缸活塞与缸盖将发生机械碰撞，产生冲击、噪声，有破坏性。

2、气缸：

优点：气缸的原理及结构简单，易于安装维护，对于使用者的要求不高。电缸则不同，工程人员必需具备一定的电气知识，否则极有可能因为误操作而使之损坏。

缺点：汽缸是铸造而成的，汽缸出厂后都要经过时效处理，使汽缸在住铸造过程中所产生的内应力完全消除。如果时效时间短，那么加工好的汽缸在以后的运行中还会变形。

-液压缸

-气缸

数控机床的机械部件有哪些

　引导语：数控机床的主传动运动是指生产切屑的传动运动，例如，数控车床上主轴带动工件的旋转运动，立式加工中心上主轴带动铣刀、镗刀和砂轮等的旋转运动。数控机床的主传动运动是通过主传动电机拖动的。下面就来跟着我一起看看关于数控机床的机械部件有哪一些吧!

一、主传动运动的变速系统

　目前，数控机床的主传动电机已经基本不再使用普通交流异步电机和传统的直流调速电机，他们正逐步被新兴的交流变频调速伺服电机和直流伺服调速电机代替。数控机床的主运动要求有较大的调速范围，以保证加工时能选用合理的切屑用量，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。为了适应各种工件和各种工件材料的要求，多恭喜自动换刀的数控机床和加工中心主运动的调速范围应进一步扩大。数控机床的变速时按照控制指令自动进行的，因此变速机构必须适应自动操作的要求。由于直流和交流变速主轴电机的调速系统日趋完善，不仅能方便地实现宽范围的无级变速，而且减少了中间传递环节和提高了变速控制的可靠性，因此在数控机床的主传动系统中更能显示出它的优越性。为了确保低速时的扭矩，有的数控机床在交流和直流电机无级变速的基础上配以齿轮变速。由于主运动采用了无级变速，在大型数控车床上测斜端面时就可实现恒速切屑控制，以便进一步提高生产效率和表面质量。数控机床主传动主要有三种配置方式。

　带有变速齿轮的主传动

　这是大、种型数控机床采用较多的一种方式。通过少数几对齿轮减速，扩大了输出扭矩，以满足主轴对输出扭矩特性的要求。一部分小型数控机床业采用此种传动方式，以获得强力切屑时所需要的扭矩。滑移齿轮的移位大都采用液压拨叉或直接由液压油缸带动齿轮实现。

　通过皮带传动的'主传动

　这主要应用在小型数控机床上，可以避免齿轮传动是引起的振动与噪声。但它只能使用与要求的扭矩特性的主轴。

　 由调速电机直接驱动的主传动

　这种主传动方式大大简化了主轴箱体与主轴的结构，有效地提高了主轴部件的刚度。但主轴输出扭矩小，电机发热对主轴的精度影响较大。

　二、数控机床主轴部件

　数控机床主轴部件的精度、刚度和热变形对加工质量有直接影响。由于加工过程中不对数控机床进行人工调整，因此这些影响就更为严重。目前数控机床的主轴厂主要有三种型式。

　前后支撑采用不同轴承

　前支撑采用双列短圆柱滚子轴承和60°角接触双列向心推力球轴承组合，后支撑采用成对向心推力球轴承。此配置形式使主轴的综合刚度大幅度提高，可以满足强力切屑的要求，因此普遍应用于各类数控机床。

　前轴承采用高精度双列向心推力球轴承

　向心推力球轴承高速时性能良好，主轴最高转速可达4000r/min。但是，它的承载能力小，因而适用于高速、轻载和紧密的数控车床。

　双列和单列圆锥滚子轴承

　这种轴承径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其能承受较强的动载荷，安装与调整性能也好。但是，这种轴承限制了主轴的最高转速和精度，因此使用中等精度、低速与重载的数控机床。在主轴的机构上，要处理好卡盘和刀架的装夹、主轴的卸荷、主轴轴承的定位和间隙调整、 主轴部件的润滑和密封以及工艺上的其他一系列问题。为了尽可能减少主轴部件温升热变形对机床工作精度的影响，通常利用润滑油的循环系统把主轴部件的热量带走，使主轴部件与箱体保持恒定的温度。在某些数控镗、铣床上采用专用的制冷装置，比较理想的实现了温度控制。近年来，某些数控机床的主轴轴承采用高级油脂，用封入方式进行润滑，每加一次油脂可以使用7年至10年。为了使润滑油和油脂不致混合，通常采用迷宫密封方式。

　对于数控车床主轴，因为在它的两端安装着结构笨重的动力卡盘和夹紧油缸，所以主轴刚度必须进一步提高，并应设计合理的连接端，以改善动力卡盘与主轴端度的连接刚度。

　对于数控镗床或铣床的主轴，考虑到实现刀具的快速或自动装卸，主轴上还配有刀具自动装卸、主轴准停和主轴孔内切屑的清除装置。

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数控车削的工艺与工装车床的

1 确定加工路线

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

　　1应能保证加工精度和表面粗糙要求；

　　2 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

3 加工路线与加工余量的联系

　　目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

　　3 夹具安装要点

　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

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数控车加工程序的结构和常用代码

　　数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。

第一部分 程序开始部分

　　主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。 数控程序主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。

　　坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

　　返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

　　刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。

　　主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

　　G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

　　G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

第二部分 程序内容部分

　　程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。

　　F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。

第三部分 程序结尾部分

　　在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。

　　回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z3000为回Z轴方向参考点。

　　停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

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数控车床编程技巧

　　科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床。它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

　　数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

　　1 灵活设置参考点

　　BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

　　2 化零为整法

　　在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

　　3 减少刀具空行程

　　在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

　　4 优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

弯机工作的时候，主要是由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持，从而满足各种工件的需求。由此可以看出，只有当折弯机各部件之间相互协作的情况下，才能使之更好的工作。

折弯机的各部件包括了同步系统、滑块部分、挡料机构及工作台部分等，这里的同步系统是由扭轴、摆臂、关节轴承等零件组成，整体结构简单，性能稳定可靠，同步精度高。

由于折弯机采用的是液压传动方式，因此它的滑块部分由滑块、油缸及机械挡块微调结构组成；折弯机左右油缸固定在机架上，通过液压使活塞带动滑块上下运动，机械挡块由数控系统控制调节数值。

而折弯机挡料采用的是电机传动，通过链操带动两丝杆同步移动，数控系统控制挡料尺寸。它的工作台部分由按钮盒操纵，使折弯机的电动机带动挡料架前后移动，并由数控系统控制移动的距离。

折弯机各部件相互协调全面提高了系统的效率、精度、可维护性、通用性和安全性，减少了制造材料，使用起来非常方便。所以在平时的使用过程中，一定要对折弯机的方方面面加强重视。