数控板料折弯机油缸丝杆作用_美容护肤

数控板料折弯机油缸丝杆是数控板料折弯机的重要组成部分，主要作用是将机械能转化成线性运动能，从而使板料在折弯过程中达到所需的弯曲角度和形状。通过控制油缸丝杆的伸缩来控制机械臂的移动，从而控制板料折弯的程度和角度。油缸丝杆作为折弯机械操作的关键部位，要求具有高精度、高刚性、优良的机械性能和寿命长等特点。同时，也需要加强平时的保养和维护，以确保机器的正常运行和稳定性。

数控水管不上水可能是由于管路的积水、水泵故障、冷却系统故障等原因引起的。找到原因并解决是解决问题的关键。

根据问题描述，冷却开关关上再开就又好了，那么可能是冷却系统发生了故障。这种情况可能出现以下原因：

1 水泵故障。水泵故障可能是因为电机损坏，水泵本身叶轮损坏或水管堵塞，导致水泵无法正常工作。可以检查水泵叶轮的运转情况，观察水泵电机是否异常。

2 冷却系统管路积水。冷却水管路中积水可能导致水流不畅，管路堵塞。需要清洗管路中的积水和异物，确认管路顺畅，以确保水能够顺畅流动。

3 冷却水系统故障。可能是冷却水系统中的散热片、水箱、水管等出现渗漏，导致水无法正常循环。如果发现冷却水系统出现渗漏，需要及时更换相关部件。

综上所述，针对数控水管不上水的问题需要进行细致的排查和检查。如果出现一个冷却开关关上再开就又好的情况，可以试着更换一下冷却开关，看看是否能够解决问题。如果没有解决问题，需要继续检查冷却系统中的各个部分，找到故障原因并对其进行修理或更换。

数控车床1绝对坐标是在建立工件坐标系后，形成的坐标，用（X，Y）表示，X是工件的回转中心离当前刀具刀尖位置的距离的2倍，即直径值，Z是工件的假想原点离当前刀具刀尖位置的距离值；

2相对坐标是把上一个坐标点视为“假想零点”，移动一个距离后，形成的坐标。任何一个相对坐标，可以随时清零，不对加工造成任何影响。相对坐标一般用（U，W）表示。U为直径值，W为单边值。

数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。

什么是数控

　　数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。数控机床

它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。　现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。　传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。　

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。　这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件　由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。　数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。世界各国信息产业、生物产业、航空、航天等国防工业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对市场的适应能力和竞争能力。工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅大力发展自己的数控技术及其产业，而且在"高精尖"数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。因此大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控车床的选用与安装

　　数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。　数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。合理选用数控车床，应遵循如下原则：

一选用原则

　　1 前期准备　确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求　典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。车削中心

2机床附件及刀具选购　机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。　3注重控制系统的同一性　生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。　4根据性能价格比来选择　做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。　5机床的防护　需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。　在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

二安装方法

　　1 起吊和运输　机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。　2基础及位置　机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。通用刀架

3机床的安装　机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过004/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过002/1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。

4 试运转前的准备

　　机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。　仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。　检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。　通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。

数控车床调试与验收

　　数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。

一开箱验收

　　按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：　包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；　有无技术资料，是否齐全；　附件品种、规格、数量；　备件品种、规格、数量；　工具品种、规格、数量；　刀具〈刀片〉品种、规格、数量；　安装附件；　电气元器件品种、规格、数量；

二开机试验

　　机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：　1各种手动试验　a 手动操作试验试验手动操作的准确性。　b 点动试验　c 主轴变档试验　d 超程试验　2功能试验　a 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。　b 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。　c 主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。　d 任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。　e 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。转塔刀架进行各种转位夹紧试验。　f 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性试验，做到不渗漏。　g 卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。　h 主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。　i 转塔刀架进行正反方向转位试验。　j 进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。　k 试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。　3空动转试验　a 主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃ ，温升值不超过40℃；　b 连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。　4负荷试验　用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。　5 验收　机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。

数控车床的基本组成

　　数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。平行双主轴数控车床

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。　立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。　卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。　卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。　(1)经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。　(2)普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。　车削中心　(3)车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。　2液压卡盘和液压尾架　液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。数控轴承车床

对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。　通用刀架　3数控车床的刀架　数控车床可以配备两种刀架：　(1)专用刀架由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。　(2)通用刀架根据一定的通用标准(如VDI，德国工程师协会)而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。　4铣削动力头　数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。　5数控车床的刀具　在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。

数控车床的使用条件

　　数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。

一机床位置环境要求

　　机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

二电源要求

　　一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

三温度条件

　　数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

四按说明书的规定使用机床

　　用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。　用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。　使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。

数控车削的工艺与工装车床的

1 确定加工路线

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。　1应能保证加工精度和表面粗糙要求；　2 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

3 加工路线与加工余量的联系

　　目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。　3 夹具安装要点　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

数控车加工程序的结构和常用代码

　　数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。

第一部分程序开始部分

　　主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。数控程序

主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。　坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。　返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。　刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。　主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。　G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。　G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

第二部分程序内容部分

　　程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。　F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。

第三部分程序结尾部分

　　在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。　回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z3000为回Z轴方向参考点。　停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

一般的是刀台编码器坏了或者是和编码器连接的数据线有断的，信号传递不到系统，再就是刀台和后面的控制箱连接的数据线有断的，建议你把刀台的线重新接下或者把刀台编码器换个试试，如果不好就是刀台和后面的控制箱连接的数据线有断的

数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。

开发应用

数控刀架是以回转分度实现刀具自动交换及回转动力刀具的传动。因此技术含量高，已趋向专业化开发生产。所以对数控转塔刀架的研究开发及应用已引起数控机床行业重视。

典型数控转塔刀架一般由动力源（电机或油缸、液压马达）、机械传动机构、预分度机构、定位机构、锁紧机构、检测装置、接口电路、刀具安装台（刀盘）、动力刀座等组成。数控转塔刀架的动作循环为：T指令（换刀指令——刀盘旋转——刀位检测——预分——精确定位——刀盘锁紧——结束信号。

主轴的话有两种，一种是有主轴伺服驱动器加上主轴伺服电机组成的，这种组合价格比较贵，主要特点就是主轴输出的是恒力矩的，一般比较好的数控机床都采用这种结构，另一种是由变频器加上普通交流电机组成的，特点是价格便宜，但是输出的力矩和转速成反比，一般国产的数控机床和价格比较便宜的数控机床采用这种结构。

进给系统，全部是采用的伺服驱动器加上伺服电机组成的。国产的要比进口的便宜很多。

冷却系统，基本上全部是普通交流水泵。

数车切削液可以进入回转油缸。

数控车床的切削液主要用于冷却和润滑切削过程中的摩擦部位，以减少热变形和切削工具的磨损。而回转油缸是数控车床上的一个重要部件，它能够实现工件的定位、旋转和加工。当切削液进入回转油缸时，可以起到冷却和润滑的作用，减少加工过程中的热变形和工具磨损，同时也可以防止工件表面产生氧化和锈蚀。

切削液在数控车床加工中起到非常重要的作用，除了冷却和润滑的作用外，还能够清洗切削区域的切屑和金属粉末，提高加工质量和效率。此外，切削液还可以防止加工过程中产生的火花和火焰，防止工件起火，确保加工安全。因此，在数控车床加工过程中，正确选择和使用切削液是非常重要的。

使用水溶性金属切削液的主要目的是:①延长刀具的使用寿命;②保证和提高工件的加工尺寸精度;③改善工件表面的光洁度;④及时排除金属屑，确保切削过程顺利进行; ⑤及时带走切削热，迅速均匀冷却刀具和工件等;⑥防止机床和工件产生腐蚀和锈蚀;⑦提高切削加工效率，降低成本。为实现上述目的，要求水溶性金属切液必须具备下列几方面主要性能：冷却性能。在金属切削加工过程中，所消耗的能量，绝大部分(90%以上)都转变成切削热，它不但使刀具容易磨损，而且使工件容易产生局部烧伤或发暗，影响工件的表面的加工精度及加工质量。因此，要求水溶性金属切削液必须具有良好的冷却性能。润滑性能。刀具在切削工件的瞬间，通常承受着极大的切削力作用，水溶性金属切削液良好的润滑性能可以减小刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦与磨损，延长刀具的使用寿命，从而使工件获得良好的加工精度和粗糙度；更重要的是减少切削过程中产生积屑瘤(即刀瘤)的机会。清洗性能。金属在切削(或磨削)过程中，油污、细小的切屑、金属粉末和砂轮砂粒等互相粘结，并粘附在工件、刀具和机床上，影响工件的加工质量，降低刀具和砂轮的使用寿命，影响机床的精度。因此，水溶性切削液应具有良好的清洗作用，减少细小的切屑及金属粉末等的粘结以利清洗，同时迅速将细小的切屑及金属粉末等及时冲走。防锈性能。水溶性金属切削液在使用过程中大部分是水(约占80%-98%)，为锈蚀的产生提供了有利的环境，而水溶性金属切削液中的极压剂和某些表面活性剂往往会加剧金属的锈蚀；同时，水溶性金属切削液必须具备一定的防锈性能，使工件在加工过程中和加工后的短时间内不产生锈蚀；同时，水溶性金属切削液良好的防锈性能，也可保证切削液循环系统和机床内部不产生锈蚀及腐蚀现象，起到保养设备的功能。同时，因为水溶性金属切削液的组成成分中含有如表面活性剂、基础油、油性剂和杀菌剂等，以及其与水混合的应用方式特点，要求水溶性金属切削液还必须具备良好的抗泡/消泡、抗菌性能，以及低毒/无毒性、硬水适应性和气味柔和等特点。

参考资料：

http://wwwmmsonlinecomcn/mmsonline/_01-ABC00000000000028524shtml

FANUC、广数980、西门子、大森、华中等。

1、FANUC

FANUC 是日本的一家公司，创建于1956年中文名称发那科，是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力强大的一家企业，FANUC系统的典型构成。

2、广数980

广数980是数控车床系统，只能用于车床，广数980算国内自行研制的系统，和其它的系统完全不一样。广数有928T、928TA、928TC、980T、980TA、980TC、980TD、980TDA等多种型号。

3、西门子

西门子股份公司是全球领先的技术企业，创立于1847年，业务遍及全球很多个国家，专注于电气化、自动化和数字化领域。西门子自从进入中国，已经发展成为中国社会和经济不可分割的一部分，并竭诚与中国携手合作，共同致力于实现可持续发展。

4、大森

大森数控成立于1995年，是专业生产中高档数控系统和机器人刺绣机的高新技术企业。公司占地58000多平方米，具备年产中高档数控系统2万套的生产能力，是目前国内最大的数控系统产业化生产基地。

5、华中