使用水溶性金属切削液的主要目的是:①延长刀具的使用寿命;②保证和提高工件的加工尺寸精度;③改善工件表面的光洁度;④及时排除金属屑，确保切削过程顺利进行; ⑤及时带走切削热，迅速均匀冷却刀具和工件等;⑥防止机床和工件产生腐蚀和锈蚀;⑦提高切削加工效率，降低成本。为实现上述目的，要求水溶性金属切液必须具备下列几方面主要性能： 冷却性能。在金属切削加工过程中，所消耗的能量，绝大部分(90%以上)都转变成切削热，它不但使刀具容易磨损，而且使工件容易产生局部烧伤或发暗，影响工件的表面的加工精度及加工质量。因此，要求水溶性金属切削液必须具有良好的冷却性能。 润滑性能。刀具在切削工件的瞬间，通常承受着极大的切削力作用，水溶性金属切削液良好的润滑性能可以减小刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦与磨损，延长刀具的使用寿命，从而使工件获得良好的加工精度和粗糙度；更重要的是减少切削过程中产生积屑瘤(即刀瘤)的机会。 清洗性能。金属在切削(或磨削)过程中，油污、细小的切屑、金属粉末和砂轮砂粒等互相粘结，并粘附在工件、刀具和机床上，影响工件的加工质量，降低刀具和砂轮的使用寿命，影响机床的精度。因此，水溶性切削液应具有良好的清洗作用，减少细小的切屑及金属粉末等的粘结以利清洗，同时迅速将细小的切屑及金属粉末等及时冲走。 防锈性能。水溶性金属切削液在使用过程中大部分是水(约占80%-98%)，为锈蚀的产生提供了有利的环境，而水溶性金属切削液中的极压剂和某些表面活性剂往往会加剧金属的锈蚀；同时，水溶性金属切削液必须具备一定的防锈性能，使工件在加工过程中和加工后的短时间内不产生锈蚀；同时，水溶性金属切削液良好的防锈性能，也可保证切削液循环系统和机床内部不产生锈蚀及腐蚀现象，起到保养设备的功能。 同时，因为水溶性金属切削液的组成成分中含有如表面活性剂、基础油、油性剂和杀菌剂等，以及其与水混合的应用方式特点，要求水溶性金属切削液还必须具备良好的抗泡/消泡、抗菌性能，以及低毒/无毒性、硬水适应性和气味柔和等特点。
参考资料：
G代码:
常用的有 G99（主轴每转进给量）
G98（每分钟进给量）
G0（定位插补，就是按照系统设定的最快速度移动到程序所设定的坐标点）
G1（直线插补，就是按照程序中所设定的走刀速度移动）
G2（逆时针圆弧插补）
G3（顺时针圆弧插补）
G32（螺纹切削）
G70（外圆、内孔、端面精车循环）
G71（外圆、内孔粗车循环）
G72（端面粗车循环）
G92（螺纹切削）
M代码:
常用的有:
M0（程序暂停）
M3（主轴逆时针转，正转）
M4（主轴顺时针转，反转）
M5（主轴停止）
M8（冷却系统来）
M9（冷却系统关）
别的代码:
T（刀具选择）
S（主轴转速）
F（走刀速度）
还有机床坐标:
Z轴（横向的坐标，靠近卡盘为负方向，远离卡盘为正方向）
W（也是Z轴，表示的是相对坐标，Z为绝对坐标）
X轴（纵向的坐标，靠近你自己的方向为正方向，远离你自己的方向为负方向）
U（也是X轴，表示的是相对坐标，X为绝对坐标）
记住这些，基本编程够用了。
1、机床主体是机床的主要组成部分，也是机床的硬件，是机床的重要机械附件部分，也是最容易通过肉眼直观看到的部分，包括床身及底座铸件、主轴及变速箱、导轨及滑台、润滑、排屑及冷却等部分。
2、传动系统是数控机床的重要“脉络”，主导机床各部分的有序进行及完成机床的工作使命，他包括刀具、传动机械和辅助动力系统。（1）就刀具部分而言，包括保护装置、刀库和换刀装置；（2）作为传动系统的第二大组成——传动机械包括滚珠丝杆、直线导轨和蜗杆副三个部分；（3）辅助动力系统则包含液压系统和启动系统两个部分，这两个部分是数控机床的动力所在。
3、数控系统，可以说是数控机床的灵魂所在，也是整个机床最具感性左右的部分，是机床完成各项功能和作业精髓所在。数控系统基本分为两类：（1）驱动装置，它包括高速主轴、力矩电机、直线电机、普通电机和步进电机；（2）控制及检测装置，包括CNC系统、可编程序控制器、进给伺服控制模块、位置检测模块等。
我只是凭个人想法推断。
第一，主轴的供电电源是交流220伏
第二，你的车床应该是的碰撞式回零，也就是接近开关或碰撞开关。所用接近开关的供电方式应该是直流24伏
第三，冷却泵工作供电电源应该是交流220伏或交流380伏。控制电源方式肯定是直流24伏
只开主轴和Z轴移动，开冷却泵Z轴出现超程和只开主轴和冷却泵，Z轴移动出现报警。
说明你的冷却泵的控制电源直流24伏和你的Z轴限位开关，出现短路现象。
先检查你的冷却泵控制电源部分直流24V,之后在限位开关的线路也是直流24V。
这二个控制线路你先用分开法，就是在你机床回过零点之后，把限位开关的电路给他断开掉，在开冷却泵
个人倾向于，直流24V电路造成的
加工中心这几年来已经不在神秘，逐步走进大家的视线。加工中心具有高效，安全，稳定的特点。采购加工中心时留意以下部件。
一、主轴单元
主轴单元构架起了刀具和工件之间的桥梁，是整个设备的关键部件。用来连接刀具和工件进行接触，是加工精度的最终保障。主轴单元的价格一般看两点，一是设备转速，二是冷却方式。市面上常见的加工中心转速通常为8000转，可以根据客户实际加工需求升高或降低。主轴转速不同，价格是不同的。冷却设备也是主轴必不可少的部分之一，设备在高转速的加工下，会产生大量的热量，高切屑的热量附着在机床工作台和工件表面不仅会影响工件的加工精度，还会对设备造成损坏，冷却系统必不可少，通常分为水冷却和油冷却两种。
二、数控系统
数控系统于加工中心的大脑，是完成加工中心各项工序的指挥部。数控系统可以说是价格差距最大的核心部件。进口数控系统价格加高，国产数控系统则较为便宜。目前市场中进口系统发那科，三菱，西门子较为常见。需要注意的一点是，进口系统通常捆绑了三轴伺服电机，就是说如果您系统选购的是发那科，就必须购买发那科的伺服驱动和马达，这无疑就加大了购买负担和资金预算。此外国产数控系统在加工要求不高，资金预算有限的场合中可以选择。近年来我国正处于制造业转型升级过程中，数控技术飞速发展，华中数控和广州数控的五轴技术以广泛应用于高校教学机型中。
三、刀库
当我们编写好数控程序，调试好主轴转速，接下来就要开始加工作业了。加工中心的作业部件也该闪亮登场，那就是刀库。刀库是加工中心存放刀具的容器，而刀具是最直接对工件进行钻、铣、切削操作的部分。刀具是加工中心全部指令的执行者。常见的刀库分类为圆盘式刀库和斗笠式刀库。刀库的价格差异体现在刀具数量和换刀速度上，圆盘式刀库配有机械手，能在三秒左右完成换刀操作，也称为机械手刀库，价格要高于斗笠式刀库。目前台湾刀库技术属于世界先进行列，新代、宝元等品牌广泛应用于国产加工中心品牌中，占有很大的市场份额，且质量过硬价格合理。
四、轴承和丝杠
轴承是现代机械设备中一种重要零部件，主要用于支撑机械选择体，降低运动过程中的摩擦系数，并保证回转。在咱们加工中心设备中，轴承主要用于丝杠上，带动丝杠转动。丝杠除了具有刚性抗撞抗磨性外，轴承就是影响丝杠价格的主要因素了。目前，高端轴承市场比较高端的是瑞士、日本品牌。日本NSK轴承性能最适合适用于加工中心丝杠中，但是价格较高。如果您的日常生产中只需要中低端配置的加工中心设备，完全可以选择使用国产轴承。
五、硬轨和线轨
硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件，然后在铸件的基础上加工出导轨。线轨通常指滚动导轨，就是现在机床行业经常用到的线性模组中用到的那种，通常也称为直线导轨。轨的速度快、精度好。硬轨的刚性好，载重大，重切削能力比较强。两者完全没有优劣之分，是根据您的具体加工需求来选择。
这些资料可以帮助您更全面的了解加工中心http://wwwskjgzxorg/wenda/加工中心常用资料汇总推荐给您。对您有帮助的话也麻烦您采纳下
一般的是刀台编码器坏了或者是和编码器连接的数据线有断的，信号传递不到系统，再就是刀台和后面的控制箱连接的数据线有断的，建议你把刀台的线重新接下或者把刀台编码器换个试试，如果不好就是刀台和后面的控制箱连接的数据线有断的
数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。
开发应用
数控刀架是以回转分度实现刀具自动交换及回转动力刀具的传动。因此技术含量高，已趋向专业化开发生产。所以对数控转塔刀架的研究开发及应用已引起数控机床行业重视。
典型数控转塔刀架一般由动力源（电机或油缸、液压马达）、机械传动机构、预分度机构、定位机构、锁紧机构、检测装置、接口电路、刀具安装台（刀盘）、动力刀座等组成。数控转塔刀架的动作循环为：T指令（换刀指令——刀盘旋转——刀位检测——预分——精确定位——刀盘锁紧——结束信号。
2017年各种数控机床维护保养方法大全
数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面，我为大家分享各种数控机床维护保养方法，希望对大家有所帮助!
中频感应炉日常维护
1彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理。
2检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°。
3观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员。
4配备的葫芦吊需定期加润滑油。
镗床日常维护
1)工作开始前。
检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常;清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑;开机低速空运转一定时间。
2)工作过程中。
主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。
3)工作结束后。
清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。
无心磨日常保养
1主轴油压力限定在8-10KG/CM之间
2每天开机前使用注油器适当润滑机床
3修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁(干净无杂物、杂质并呈润滑状态)
4经常检查拉链器的松紧
5定期检查砂轮传动带的松紧
6机床每使用2000小时更换一次主轴
外圆磨日常维护
1每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度。
2作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感。
3外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次。
4外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜。
5定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度。
6定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理。
7定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平。
8如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度
9如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。
冲床日常维护
1按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油。
2严格遵守冲床的安全操作要求。
3使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象。
4在安装模具时，应切断电源。
5工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源。
6清理工作场地。
铣床日常保养
1、铣床班前保养：
·对重要部位进行检查。
·擦净外露导轨面并按规定润滑各部。
·空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润
滑油。
2、铣床班后保养：
·做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。
·擦拭机床。
·清洁工、夹、量具。
·各部归位。
钻床日用维护
班前：擦净外露导轨面及工作台面的尘土。
1按规定润滑各部位油量符合要求。
2检查各手柄灵活可靠。
3空车试运转。
班后：
1将铁屑全部清扫干净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
液压机日常维护
1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。
2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。
3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月;
4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。
5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。
6、每半年校正检查一次压力表;
7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。
8每天工作结束：将滑块放至最低位置
普通车床日常保养
班前：
1 擦净机床外露导轨 面及滑动面的尘 土并加油。
2按规定润滑各部位。
3检查各手柄位置。
4空车试运转。
班中：
1严格遵守操作规程。
2操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。
班后：
1将铁屑全部清扫干 净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
周末：
1全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光。
2检查紧固件无松动。
3检查清洗毛线及毛毡。
4润滑各部件。
数控车床日常保养
1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。
2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。
3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。
4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。
5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。
6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。
7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。
8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。
9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。
10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。
立式车床的日常保养
日保养内容与要求：
时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时
责任人：操作者执行，检验职员检查。
在工作前：
第一、检查交接班记事本
第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质。
第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。
在工作中：
A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理。
B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。
在工作后：
A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。
B、清扫设备周围铁屑、杂物。
C、当真填写设备交接班记实。
钻铣床日常维护
1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)。
2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果。
3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。
回火炉日常保养
1、定期检查，,特别是停炉,更要仔细检查电器部份,螺栓有没有松动,绝缘是否老化,闸刀启闭是否到位
2、定时清扫灰尘,灰尘过多会导致接触不良
空压机日常维护
1 每小时手动排放冷凝水
2 注意观察玻璃视镜硅胶颜色应为蓝色
3 注意干燥器电机在加载时必须运行
4 注意冷凝水每日排放量，冷凝水颜色，水中是否含有细砂状杂质
5 疏水器低位浮球阀排水应畅通
6 定期检查U型管水位压差
7 再生空气温度应大于130度
8 蜗杆涡轮箱内齿轮机油每年更换一次
9 风冷式干燥器须定期清洗翅片散热器
储气罐日常维护保养
1检查安全阀是否正常;
2检查压力表的好坏与位置,当无压力时,压力表位置处于“0”状态,即限位钉处;
3将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分;
4先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开;
5观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止;
6每班至少给储气罐排水2次;
7每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体;
8每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象(即失灵)，若失灵给予更换;其最高工作压力应<08Mpa，如果高于08Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修;
9检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补
超声波清洗机日常维护
日常维护：每次操作之后
1冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀。
2关断连接到高压清洗机上的供水系统。
3扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉。
4从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管。
5切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动(适用于发动机型)。
耐压试压机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
加油机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
跑合机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的`电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
手动雕刻机日常维护
1每天连续运行时间应在12小时以内，同时保证冷却水清洁及水泵工作正常，绝不可使水主轴电机出现缺水现象，定时更换冷却水，以防止水温过高。冬季如果工作环境温度太低可把水箱里面的冷却水换成防冻液。
2雕刻机每次使用完毕要注意清理，务必将平台及传动系统上的粉尘清理干净，并定期(每周)对传动系统(X、Y、Z三轴)润滑加油。(注：X、Y、Z三轴光杆用机油进行保养;丝杆部分加高速黄油;冬季如果工作环境温度太低丝杆、光杆部分应先用汽油进行冲洗清洁，然后加入机油，否则会造成机器传动部分阻力过大而导致机器错位。)。
3对雕刻机电器进行保养检查时，一定要切断电源，待监视器无显示及主回路电源指示灯熄灭后，方可进行。
摇臂钻床日常维护保养
1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性。
2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压。
3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠。
4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮。
5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象。
6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。
喷砂机日常维护保养
1喷枪夹具支杆是否松动
2小转盘及夹具的磨损情况
3喷枪的磨损情况
4砂管和气管的磨损情况
5回砂管和除尘管的磨损使用情况
6滤筒是否需要更换
7油水过滤器是否需要更换
8调压阀和压力表工作是否正常
9照明灯具的使用情况
10各轴承和摇摆机构的使用情况
11机体上部分离器的磨损情况
12机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况
13电控箱和PLC显示器制作是否清楚
14机体内部防护层的磨损情况
气体保护焊机日常维护保养
1焊接电源，各连接部有无松动;内部检查，有无尘土其他
2 焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞
3电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤
3送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤
4SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯
5送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤
6接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化
电焊机日常维护保养
1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°。
2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象。
3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm。
4、检查焊机机壳接地牢靠。
5、检查焊机电源、母材接地良好、规范。
6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好。
7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好。
8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常。
9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。
洛氏硬度计日常维护保养
1、洛氏硬度计长时间不使用时，应用防尘罩将机器盖好。
2、在标准硬度块不同位置试验时，硬度块应在工作台上拖动，不应拿离工作台。
3、洛氏硬度计使用前，应将丝杠顶面和工作台上端面擦净。
4、若示值误差较大，除按本节第四项检查外，检查标准硬度块支承面是否有毛刺，若有毛刺应用油石打光。
5、定期在丝杠与手轮的接触面注入少量机油。
6、如发现洛氏硬度计的硬度示值误差较大：
①可拿下工作台，检查其与丝杠接触面是否清洁;
②检查丝杠保护套是否顶起工作台;
③检查压头是否损坏。
7、若施加主试验力时，指示器指针开始转动很快，然后缓慢转动，说明缓冲器内机油太少了，此时可掀起缓冲器上端的毡垫，缓慢地注入清洁的20#机油。同时多次拉推手柄，使活塞上下移动多次，将缓冲器内的空气全部排除，直到活塞沉到底时有油从上面溢出为止。
8、用洛氏硬度计携带的标准硬度块定期检查硬度计精度。
9、洛氏硬度计应定期进行核查，并周期进行检定。
10、将工作台及标准硬度块擦净，在硬度块工作面进行试验，决不允许在支承面试验。
;欢迎分享，转载请注明来源：品搜搜测评网
微信扫一扫
支付宝扫一扫
