在煤中添加的脱硫剂是什么

脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂；在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物（包括SO2和SO3）所用的药剂各种碱性化合物都可作为脱硫剂

去除烟道废气中二氧化硫的脱硫剂,采用最多的是廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂配制的碱性溶液脱硫剂能吸收烟气中大部分的二氧化硫固定在燃料渣内化工厂、冶炼厂等常采用碳酸钠、碱性硫酸铝等溶液作为脱硫剂处理含二氧化硫的尾气,并可解吸回收利用

钙法脱硫

利用硫酸钙化学和物理的稳定性达到脱硫目的,原料是石灰石、消石灰等,首先是使SO2溶SO2+H2O=H2SO3,H2SO3=HSO3-+H+,HSO3-=H++SO32-使石灰石溶

CaO+H2O=Ca(OH)2,Ca(OH)2=Ca2++2OH-,使两种溶液进行化学反应吸收溶解的SO2：

Ca2++SO32-=CaSO3,CaSO3+(1/2)H2O=CaSO3·(1/2)H2O

对液体进行氧化：

HSO3-+(1/2)O2=H++SO42-,Ca2++SO42-=CaSO4↓,CaSO4+2H2O=CaSO4·2H2O↓

最后的产物是CaSO4·2H2O↓（就是石膏）,是一种不溶于水的稳定物质,可用于建筑材料和水泥制作的原料

以上这种方法就是通常所说的石灰石—石膏法烟气脱硫（FGD）的化学机理

镁法脱硫

利用中国的特产氧化镁进行脱硫的方法,原料是镁矿石、氧化镁等,也经过了SO2溶解,MgO溶MgO+H2O=Mg(OH)2,MgO+2CO2+H2O=Mg(HCO3)2,

使两种溶液进行化学反应吸收溶解的SO2：

Mg(OH)2+SO2=MgSO3+H2O,

Mg(HCO3)2+SO2=MgSO3+H2O+2CO2,

MgSO3+H2O+SO2=Mg(HSO3)2,

MgO+Mg(HSO3)2=2MgSO3+H2O 要完成此过程MgO要有5%的过量

对液体进行氧化：

MgSO3+1/2O2=MgSO4,

MgO+SO2+1/2O2=MgSO4在经过结晶浓缩可生产肥料级的MgSO4·1H2O,也可生产工业级MgSO4·7HO,如果不进行或抑制MgSO3氧化,可以再生脱硫剂并生产硫酸

脱硫原理

湿法脱硫以石灰石或石灰的浆液作脱硫剂，在吸收塔内对SO₂烟气喷淋洗涤，使烟气中的SO₂反应生成CaSO₃和CaSO₄。

干法脱硫是将CaCO₃喷入炉膛高温煅烧分解成CaO，与烟气中的SO₂发生反应，生成硫酸钙；采用电子束照射或活性炭吸附使SO₂转化生成硫酸氨或硫酸。

半干法脱硫是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫。

湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫比较

1、原料不同

干法和半干法脱硫剂的主要成分是生石灰和水配制成的乳状脱硫剂（氢氧化钙），湿法脱硫以石灰石或石灰的浆液为原料。

2、工艺不同

湿法脱硫需要在吸收塔内对SO₂烟气喷淋洗涤。干法脱硫粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂来脱除烟气中含硫化物的气体。半干法脱硫是利用含有石灰的干燥剂或干燥的消石灰吸收二氧化硫。

3、效率不同

湿法脱硫效率能到达90%以上，干法和半干法脱硫脱硫效率较低，脱硫效率在70%左右。

扩展资料：

烟气脱硫分类

按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO₃（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na₂SO₃为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。

按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。

干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。

半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理。

-脱硫

-湿法脱硫

-干法脱硫

-半湿半干法烟气脱硫

石灰系 是来源广泛、价格低廉的有效脱硫剂。包括石灰石灰石以及以石灰为主要组分的混合物。石灰的主要化学成分是CaO优质石灰的CaO含量可高于95。铁水脱硫所用石灰一般为粉状称为石灰粉剂。至20世纪80年代末尚无该粉剂成分、粒度分布和性能的统一技术标准但从冶金反应和输送角度考虑一般采用的石灰粉剂CaO>85S<015H2O<05其他杂质如SiO2 、Fe2O3 、MgO等尽量低以提高有效CaO含量。石灰粉含水量是个重要参数。含水高的石灰粉易粘在输送管壁或堵塞喷粉罐的喉口影响输送或脱硫处理的正常进行。作为铁水脱硫用的石灰粉要求粒级0310mm的约占80。以上粒度分布也可根据具体情况适当调整。石灰颗粒过细会影响输送性能增加喷吹法脱硫时的损耗。颗粒太大则会降低脱硫速度。在使用中希望石灰粉的活性高。由于石灰粉有非常强的吸水性因此它的加工和贮存都需注意防潮使用前还需烘烤。为提高石灰粉的脱硫效果往往在其中加入一些助熔剂如萤石、冰晶石等或和其他脱硫剂配成石灰系脱硫粉剂。若在石灰粉中加入一定量(如石灰粉的2左右)的强还原性元素如铝、镁等脱硫速度和脱硫率都有明显的提高。这种由两种或两种以上的物料组成的脱硫剂称为复合脱硫剂(或合成渣)。石灰石的主要化学成分为CaCO3在声pCO2=01MPa时的分解温度约为 896℃分解产物为CaO和CO2 因此可代替石灰作脱硫剂。由于热分解时石灰石的崩裂加入铁水的石灰石颗粒形成很多细小而活性大的石灰颗粒具有很好的脱硫能力同时放出的CO2 起到搅拌熔池的作用改善传质条件加快脱硫速度。但CO2为弱氧化性气体故石灰石用作脱硫剂时一般都配有一定量的炭素以保证脱硫时的还原气氛。石灰石分解是强烈吸热反应因此很少单独使用。

用石灰或石灰基(系)粉剂进行铁水脱硫效果与加入的脱硫剂量与脱硫方法、铁水硫含量以及铁水温度等因素有关。如在120t铁水包中用空气喷吹含8085CaO的石灰粉吨铁石灰耗量为78kg平均脱硫率为4250处理后铁水含硫量为002003用天然气在165200t铁水罐中喷吹石灰粉的消耗量为7510kgt、硫从005007降到002回转炉内石灰粉消耗量为1020kgt时脱硫率可达90以上KR法用90CaO10萤石粉可得到92以上的脱硫率处理后铁水含硫量≤0002脱硫剂消耗量为85kgt。用石灰粉脱硫处理前后铁水温降约为2550℃。 石灰或石灰系(基)粉剂脱硫剂虽有消耗量较高、处理过程中温降较大的缺点但因它的价格低廉达到同样的脱硫效果其所需成本仅为苏打的约15(按1990年中国市场价格计算)因此在中国得到广泛的应用

脱硫压滤渣的成分主要包括：

1、二氧化硅：通常由脱硫剂（如石灰石）和SO2反应得到。二氧化硅是脱硫压滤渣中的主要成分之一，可占据总重量的50%以上。

2、二氧化钙：也是由脱硫剂（如石灰石）和SO2反应得到的，通常占据总重量的10%～20%。

3、氢氧化钙：也称生石灰，是指Ca（OH）2，一种碱性氧化物，通常用于调节脱硫液的pH值。

该硫膏中的固体物主要是硫磺颗粒，也含有少量有色的油状有机杂质。其中的液体为水和硫氰酸铵、硫代硫酸铵、亚硫酸铵和硫酸铵等无机盐，该种滤液是多种有毒物质的复杂混合物，是不能直接返回系统重复使用的，也不能简单地蒸干提盐。

目前脱硫采用的大多是采用气力输送技术来输送脱硫剂，从脱硫剂的种类来看，主体物料大致有石灰石粉和氢氧化钙，石灰石粉主要成分为碳酸钙、氧化钙等。从物料的形状来看，既有粉料，也有颗粒料，还有粉粒混合料等等。由于这些物料的特性不尽相同，脱硫效果也不尽一致，因此既要掌握脱硫原理，又要充分掌握这些物料的有关特性，并有针对性地采用与之相适应的气力输送工艺技术来实现稳定地输送就显得尤为重要。

根据脱硫工艺要求，一般电厂所要求的石灰石粉粒度粒径约为1mm以下，小的粒径不小于120μm，堆积密度09~11t／m3，安息角0~34°，含水率小于3％；但由于条件的限制或实际使用的石灰石粉颗粒分布在25mm~30μm，离散性较大，多被称为“石灰石粉粒料”。由于外购的石灰石块会遭雨淋，所以经过破碎后的石灰石粉粒料的堆积密度可达16~20t／m3。

石灰石性能的影响

用定量指标来衡量某种石灰石对循环流化床锅炉脱硫性能的优劣是很困难的，但对此可以作一些定性分析：石灰石中CaCO3和MgCO3的含量越高，脱硫能力越强，性能越好。石灰石中CaCO3焙烧生成的CaO颗粒表面显微孔特性越好，性能越好。表面显微孔特性指表面显微孔的比表面积以及孔沿表面的分布特性。石灰石在自然界以晶状和无定形两种形式存在。晶状石灰石外形与糖或盐相似，晶体表面因光的反射有闪光效果。无定形石灰石则不会闪光，颜色较为单一。在流化床脱硫中，无定形石灰石的性能优于晶状石灰石，其原因是无定形石灰石焙烧生成的CaO的表面孔隙率比晶状石灰石高得多，石灰石的易碎性也影响脱硫能力。有些石灰石颗粒在输送和床内焙烧和循环过程中易碎和爆裂，这必然影响其脱硫性能。石灰石的含水量也是不可忽略的因素。若石灰石的含水量较高，一方面会给破碎、输送、给料设备带来麻烦，另一方面，也影响石灰石在床内焙烧和脱硫反应的能力。一般，其含水量以不大于3%为宜。

石灰石颗粒直径的影响

石灰石的颗粒直径对床内脱硫反应工况具有重大的甚至决定性的影响。如果颗粒太细，它从床内飞出后不能被气固分离器捕捉送回，不能充分利用；颗粒太大，CaO和SO2反应后在颗粒表面形成CaSO4，由于CaSO4的分子量比CaO大得多，所以颗粒外表面的致密的CaSO4层阻止了SO2与颗粒中心区域CaO的进一步反应。因此，循环流化床锅炉脱硫过程中，对石灰石的颗粒尺寸具有严格的要求。一般，进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1mm，从粒径分布上讲，大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。

干法脱硫可使用泰华稀相输送设备料封泵（网址：http://wwwliaofengbengcn）将石灰石粉打入炉膛，因此对石灰石粉的选择有一定要求，根据脱硫工艺要求，对脱硫剂的粒径、含水率等方面有较高的要求，但对于作为脱硫剂主要原料的石灰石来讲，外购来的碳酸钙粉粒料和电厂自购石灰石再用破碎机、磨机加工成粉粒料的情况也不尽相同。另外碳酸钙输送特性（比如安息角、悬浮速度等等）受含水率的影响很大。所以不能把某一种型式的气力输送装置去盲目地输送各种具有不同物料特性的石灰石粉粒料。大部分电厂由于没有上完善的石灰石粉制备系统，外购方式较多，有的还采用石料厂的下脚料，因此石灰石粉的颗粒结构复杂，特性区别很大，含水率不一，这就给后续的气力输送带来了很大的困难。