20cr材料 攻丝时用什么切屑液好，以前用菜油，效果可以，但是粘性太大，机床太脏了，现想改用其它切屑液，

1，攻丝机最还还是要选用油基性质的比较好，润滑度较高，对于工件、机器等都有很好的保护作用

2，切屑液也有很多种，合成成分不同，应用机床类型也不一样，建议还是去问些专业生产乳化液厂家询问。

我们是做切屑液过滤净化设备的，以上意见参考吧

在铸铁上钻孔 铰孔和攻丝时,为提高加工表面质量,可用的切削液是什么

1、切削液的几个作用：冷却、润滑、清洗、防锈；

2、切削液的哪个作用最影响加工表面质量：润滑；

3、切削液中什么成分影响润滑作用：润滑脂（矿物油、动物油、植物油、乳化液）含量；

所以一般而言，浓度高的切削液对提高表面质量有帮助

但是也要考虑不同型别加工中的特点：

1、钻孔攻丝会产生大量的热，如果浓度很高，冷却不充分，刀具磨损会很快，也谈不上高的表面质量；

2、铰孔余量小，热量小，可以浓度高点。

铰孔留多少佘量。铸铁要加切削液吗？

铰削余量

铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度差。

一般铰削余量为01～025mm，对于较大直径的孔，余量不能大于03mm。

有一种经验建议留出铰刀直径1～3％大小的厚度作为铰削余量（直径值），如，Φ20的铰刀加Φ196左右的孔直径比较合适：

20－(20×2／100)=196

对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取得更小。

关于切削液，如果手工铰孔的话，可以不加，但是用机器铰孔的话，最好加。

粗磨外圆、钻孔、精铰孔、精刨铸铁件、拉孔、滚削齿轮各采用什么切削液？为什么？

一个切削液就可以满足那些不同的工艺了，微乳切削液，生物稳定型，润滑、冷却、防锈、不发臭、易清洗等多效功能。

如需，可提供样品试验，请Q我

精加工铝材料时用什么切削液能获得高的表面质量

精加工铝材料时因为加工精度要求比较高，可以把切削液的浓度兑水兑高一点，可以获得比较好的工件表面光洁度。SCC638铝合金专用切削液专为铝合金加工而设计，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，防止铝表面变色，不会形成刀瘤，确保加工面的光洁度好，保护刀具，减少刀具的磨损。

半合成水性切削液SCC638能使用于车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝加工吗？

SCC638是半合成水性切削液，专为铝合金加工而设计，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于铝合金的各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝等。SCC638不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保水溶性切削液。

SCC638具有极好的润滑性和极压性，特别适合铝合金加工，不会形成刀瘤，确保加工面(内槽加工盲孔攻丝等)的光洁度好，保护刀具，减少刀具的磨损；对铝表面有很好的保护作用（防止铝表面变色或“长毛”）；抗氧化，防锈性极佳。抗微生物稳定效能强，使其具有较长的使用寿命，清洗效能好，确保工件表面和装置清洁。

铸铁表面质量

表面不允许有夹杂、砂眼、冷隔、裂纹等质量问题，冒口处不能有缩松。

砂眼一般在小于或等于3mm。

你说的是什么产品，如果是国外的相对要严格一些。

钻孔加工怎么选切削液

使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易汇出往往 造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用效能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。

厦门金得工业有限公司

为什么钻削的加工精度和表面质量难以提高

是的。很难保证。一般大约大01-02。再大一点04-05而且表面粗糙。解决办法是孔打的要相对较小。然后用铰刀，决对OK。另外，钻花的刃磨非常重要。好坏决定表面。

通俗点说 全世界没有一支钻头打出来孔氏圆的 以为钻头是撕裂式价格 侧刃几乎很少参与切削

要达到好的孔质量 建议 钻头打 然后用孔空钻或者铣刀扩下 最后铰刀加工下 孔可以达到很好的光洁度和圆度 谢谢

提高车床切削加工表面质量都有哪些途径？

在生产中，车床切削工件的表面粗糙度要求约在Ra32，工件表面质量达不到精度要求时，首先对不光洁的的现象和原因进行分析，找出影响其主要因素，提出改善措施，并经时间逐步解决。表面质量达不到精度要求的原因，一般都是残留面积、积屑瘤、鳞刺等现象，因此，通常要考虑到刀具材料、几何引数、切削用量、切削液等途径解决。

1、刀具材料

2、改变刀具的几何引数

（1）精车的各角度根据加工材质性质而定。根据经验得，加工铸铁：前角约0～10°后角约6～12°主偏角约45～75°；不锈钢：前角约15～30°后角约8～10°主偏角约75～90°；铝合金，前角约20～30°后角约8～12°主偏角约60～90°；黄铜，前角约0～10°后角约8～10°主偏角约93°，所有的副偏角约在3～8°。这些几何角度，在实际运用中与实际加工材质的具体情况来定，几何角度也随之变动，总体都是在这个范围内。

（2）卷屑槽的宽度和深度影响切削的塑性变形大小。前角、反屑角、槽角三个角之和是180°槽角一般约110～120°。当前角确定以后，槽角越小，反屑角就愈大，切屑变形就愈厉害。

（3）刀槽的宽度是确定切削深度的依据。切削深度越大，刀槽就越宽，一般宽为3～5mm。

（4）刃倾角是控制切屑流出的方向。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面流出；负值时，向以加工表面流出；零值时，向加工表面流出。

（5）刀尖圆弧半径在不影响清根的情况下，半径越大越好，并且圆弧要与副切削刃相切（这点用文字表述不清，最好在实践中边讲解边演示）。圆弧半径的大小直接影响进给量的选择。

（6）刃磨质量是减少刀具复映、鳞刺、积屑瘤的重要因素，因此刀具的刃磨质量是非常重要。刀具刃磨工艺过程和零件加工的过程几乎是相似的，一般过程是粗磨、半精磨、精磨等。例如刃磨硬质合金YT30的90°外圆精车刀。一把新的手磨刀，先选用80#碳化矽砂轮粗磨，各角度都合格后；其次，选用120#碳化矽砂轮半精磨；最后选用金刚石180～3000#砂轮进行精磨。这样既能使各刀面平整光洁，也能减小刃口圆角，还能保证过度圆弧与副刃的过渡性。如用其他方法精磨很难达到刃磨质量，如用油石备刀、用薄铸铁轮子研磨等。

上述所用的方法，因每个人的技能水平和经验不同，刀具切削时所达到的效果也有些差异，还需要在实践中慢慢学习掌握。

3、切削用量

切削速度是车床切削产生切削热的主要因素之一，也是影响工件表面质量的重要因素之一。切削速度主要通过积屑瘤、鳞刺及振动影响表面质量。如：在一定的条件下45#钢，中等切削速度（=50m/min）产生积屑瘤，表面质量降低，而低速（120m/min）加工时表面质量就高，但速度不能过高，否则会产生振动和加剧刀具磨损，不能保证加工精度要求。

进给量是影响残留面积高度，提高表面质量。进给量不能太小，否则会由于切削深度过小，是切削层挤压的比例过大，对表面质量是不利的，而且还会影响生产率的提高。

4、切削液

在低速切削精加工中，切削液合理选择可以减少工件与刀具加工表面的摩擦，降低切削温度，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，还可以提高工件的表面质量，可以提高1～2级，在表面质量起了突出的制作用。例如在低速精车45#钢时，要采用机油加煤油混合作切削液，还可用酱油，还可肥皂水等。

对车床加工中常见粗糙度缺陷的研究及分析，找出切削中影响表面粗糙度的因素，并找出相应的措施和排除方法，一方面可在加工前防患于未然，另一方面在出现问题时能及时准确地找到问题原因，及时得到解决，对于提高产品质量、促进互换性生产有着现实的意义。