1，攻丝机最还还是要选用油基性质的比较好，润滑度较高，对于工件、机器等都有很好的保护作用
2，切屑液也有很多种，合成成分不同，应用机床类型也不一样，建议还是去问些专业生产乳化液厂家询问。
我们是做切屑液过滤净化设备的，以上意见参考吧
在铸铁上钻孔 铰孔和攻丝时,为提高加工表面质量,可用的切削液是什么
1、切削液的几个作用：冷却、润滑、清洗、防锈；
2、切削液的哪个作用最影响加工表面质量：润滑；
3、切削液中什么成分影响润滑作用：润滑脂（矿物油、动物油、植物油、乳化液）含量；
所以一般而言，浓度高的切削液对提高表面质量有帮助
但是也要考虑不同型别加工中的特点：
1、钻孔攻丝会产生大量的热，如果浓度很高，冷却不充分，刀具磨损会很快，也谈不上高的表面质量；
2、铰孔余量小，热量小，可以浓度高点。
铰孔留多少佘量。铸铁要加切削液吗？铰削余量
铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度差。
一般铰削余量为01～025mm，对于较大直径的孔，余量不能大于03mm。
有一种经验建议留出铰刀直径1～3％大小的厚度作为铰削余量（直径值），如，Φ20的铰刀加Φ196左右的孔直径比较合适：
20－(20×2／100)=196
对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取得更小。
关于切削液，如果手工铰孔的话，可以不加，但是用机器铰孔的话，最好加。
粗磨外圆、钻孔、精铰孔、精刨铸铁件、拉孔、滚削齿轮各采用什么切削液？为什么？一个切削液就可以满足那些不同的工艺了，微乳切削液，生物稳定型，润滑、冷却、防锈、不发臭、易清洗等多效功能。
如需，可提供样品试验，请Q我
精加工铝材料时用什么切削液能获得高的表面质量精加工铝材料时因为加工精度要求比较高，可以把切削液的浓度兑水兑高一点，可以获得比较好的工件表面光洁度。SCC638铝合金专用切削液专为铝合金加工而设计，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，防止铝表面变色，不会形成刀瘤，确保加工面的光洁度好，保护刀具，减少刀具的磨损。
半合成水性切削液SCC638能使用于车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝加工吗？
SCC638是半合成水性切削液，专为铝合金加工而设计，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于铝合金的各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝等。SCC638不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保水溶性切削液。
SCC638具有极好的润滑性和极压性，特别适合铝合金加工，不会形成刀瘤，确保加工面(内槽加工盲孔攻丝等)的光洁度好，保护刀具，减少刀具的磨损；对铝表面有很好的保护作用（防止铝表面变色或“长毛”）；抗氧化，防锈性极佳。抗微生物稳定效能强，使其具有较长的使用寿命，清洗效能好，确保工件表面和装置清洁。
铸铁表面质量表面不允许有夹杂、砂眼、冷隔、裂纹等质量问题，冒口处不能有缩松。
砂眼一般在小于或等于3mm。
你说的是什么产品，如果是国外的相对要严格一些。
钻孔加工怎么选切削液使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易汇出往往 造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用效能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。
厦门金得工业有限公司
为什么钻削的加工精度和表面质量难以提高是的。很难保证。一般大约大01-02。再大一点04-05而且表面粗糙。解决办法是孔打的要相对较小。然后用铰刀，决对OK。另外，钻花的刃磨非常重要。好坏决定表面。
通俗点说 全世界没有一支钻头打出来孔氏圆的 以为钻头是撕裂式价格 侧刃几乎很少参与切削
要达到好的孔质量 建议 钻头打 然后用孔空钻或者铣刀扩下 最后铰刀加工下 孔可以达到很好的光洁度和圆度 谢谢
提高车床切削加工表面质量都有哪些途径？在生产中，车床切削工件的表面粗糙度要求约在Ra32，工件表面质量达不到精度要求时，首先对不光洁的的现象和原因进行分析，找出影响其主要因素，提出改善措施，并经时间逐步解决。表面质量达不到精度要求的原因，一般都是残留面积、积屑瘤、鳞刺等现象，因此，通常要考虑到刀具材料、几何引数、切削用量、切削液等途径解决。
1、刀具材料
2、改变刀具的几何引数
（1）精车的各角度根据加工材质性质而定。根据经验得，加工铸铁：前角约0～10°后角约6～12°主偏角约45～75°；不锈钢：前角约15～30°后角约8～10°主偏角约75～90°；铝合金，前角约20～30°后角约8～12°主偏角约60～90°；黄铜，前角约0～10°后角约8～10°主偏角约93°，所有的副偏角约在3～8°。这些几何角度，在实际运用中与实际加工材质的具体情况来定，几何角度也随之变动，总体都是在这个范围内。
（2）卷屑槽的宽度和深度影响切削的塑性变形大小。前角、反屑角、槽角三个角之和是180°槽角一般约110～120°。当前角确定以后，槽角越小，反屑角就愈大，切屑变形就愈厉害。
（3）刀槽的宽度是确定切削深度的依据。切削深度越大，刀槽就越宽，一般宽为3～5mm。
（4）刃倾角是控制切屑流出的方向。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面流出；负值时，向以加工表面流出；零值时，向加工表面流出。
（5）刀尖圆弧半径在不影响清根的情况下，半径越大越好，并且圆弧要与副切削刃相切（这点用文字表述不清，最好在实践中边讲解边演示）。圆弧半径的大小直接影响进给量的选择。
（6）刃磨质量是减少刀具复映、鳞刺、积屑瘤的重要因素，因此刀具的刃磨质量是非常重要。刀具刃磨工艺过程和零件加工的过程几乎是相似的，一般过程是粗磨、半精磨、精磨等。例如刃磨硬质合金YT30的90°外圆精车刀。一把新的手磨刀，先选用80#碳化矽砂轮粗磨，各角度都合格后；其次，选用120#碳化矽砂轮半精磨；最后选用金刚石180～3000#砂轮进行精磨。这样既能使各刀面平整光洁，也能减小刃口圆角，还能保证过度圆弧与副刃的过渡性。如用其他方法精磨很难达到刃磨质量，如用油石备刀、用薄铸铁轮子研磨等。
上述所用的方法，因每个人的技能水平和经验不同，刀具切削时所达到的效果也有些差异，还需要在实践中慢慢学习掌握。
3、切削用量
切削速度是车床切削产生切削热的主要因素之一，也是影响工件表面质量的重要因素之一。切削速度主要通过积屑瘤、鳞刺及振动影响表面质量。如：在一定的条件下45#钢，中等切削速度（=50m/min）产生积屑瘤，表面质量降低，而低速（120m/min）加工时表面质量就高，但速度不能过高，否则会产生振动和加剧刀具磨损，不能保证加工精度要求。
进给量是影响残留面积高度，提高表面质量。进给量不能太小，否则会由于切削深度过小，是切削层挤压的比例过大，对表面质量是不利的，而且还会影响生产率的提高。
4、切削液
在低速切削精加工中，切削液合理选择可以减少工件与刀具加工表面的摩擦，降低切削温度，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，还可以提高工件的表面质量，可以提高1～2级，在表面质量起了突出的制作用。例如在低速精车45#钢时，要采用机油加煤油混合作切削液，还可用酱油，还可肥皂水等。
对车床加工中常见粗糙度缺陷的研究及分析，找出切削中影响表面粗糙度的因素，并找出相应的措施和排除方法，一方面可在加工前防患于未然，另一方面在出现问题时能及时准确地找到问题原因，及时得到解决，对于提高产品质量、促进互换性生产有着现实的意义。
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