化学镀镍工艺流程

化学镀镍的工艺流程是按您的工件材质而定的，军工民用研究所是专业研发生产金属表面处理药剂的，您可以打用户名上的手机号码联系。

、开缸:

1、开缸配方：

硫酸镍（NiSO4·7H2O）： 27g/L（克/升）

次亚磷酸钠(NaH2PO2·H2O): 30g/L（克/升）

HH118-3复合添加剂（用于开缸）： 80g/L（克/升）

2、开缸方法：（以配置100L镀液为例）

① 取清洁水或去离子水30公斤（占所配工作液总量的30%），加入溶解槽中，加入27公斤硫酸镍，充分搅拌溶解，过滤至镀槽内。

② 往镀槽内加入8公斤HH118-3复合添加剂，搅拌均匀。

③ 取清洁水或去离子水40公斤（占所配工作液总量的40%），加入溶解槽中，加入3公斤次亚磷酸钠，充分搅拌溶解，过滤至镀槽内与硫酸镍混合，搅拌均匀。

④ 用氨水（一份氨水兑一份水）对工作液的pH值进行调整。氨水加入时要均匀缓慢，边加边搅拌，用pH试纸测试溶液的pH值，并调整至工艺范围，加水至规定体积（约加水21公斤），充分搅拌，混合均匀。

⑤ 温度升至70℃时，开启循环过滤器，加热到工作温度范围，即可施镀。

五、镀液维护：

每批工件施镀1小时后，对槽液进行化验，主要化验硫酸镍的含量。根据化验结果对镀液进行补加。然后调整pH值，当槽液液面因蒸发过快而偏低时，可用适量的热水进行补充。

1、各成分的补加：

硫酸镍：按硫酸镍的实际消耗量补加（硫酸镍的消耗量详见分析说明书）；

次亚磷酸钠：次亚磷酸钠补加量按硫酸镍的消耗量乘以11添加，如硫酸镍的消耗量为10g，则次亚磷酸钠的添加量为11g。

HH118-3T（仅用于补加）：HH118-3T复合添加剂的补加量按硫酸镍的消耗量乘以1~15添加，如硫酸镍的消耗量为10g，则HH118-3T的添加量为10~15g。

如无分析条件，硫酸镍消耗量（每小时）按硫酸镍开缸量的10%计算，其他成分的补加同上。

2、硫酸镍分析方法（详细见分析方法说明书）

先测硫酸镍的消耗量：取镀液10ml于250mL的三角瓶中，加入50ml蒸馏水，加20mL pH值为10的缓冲溶液，再加入约02g紫脲酸胺指示剂后摇匀，最后用005mol/L的EDTA标准溶液滴定至亮紫色为终点，记录EDTA标准溶液消耗的量（mL）。硫酸镍的消耗量（g）=(27－2628×005×EDTA标准溶液消耗的量)×开缸体积（L）。

六、工艺流程：

化学除油→水洗→酸洗活化→水洗→水洗→热纯水洗（预热）→化学镀镍→纯水洗→热纯

水洗→吹干检验入库

电解池的工作原理详述

电解池的工作原理是让电流通过电解质溶液(或熔融的电解质)后在阴、阳两极引起氧化还原反应的过程，从而实现电能到化学能的转化。

电解池的电解规律

　(1)惰性电极电解酸、碱、盐溶液，就可以分为电解水型(例NaOH)、分解电解质型(例CuCl2)、放H2生碱型(例NaCl)、放O2生酸型(例CuSO4)等。如果上述方法不容易记忆容易混淆，不妨干脆就重点记住常见阴阳离子的放电按顺序(借助氧化还原知识更容易记)，用到时现推导即可。

　(2)阴阳离子的放电按顺序：

　阳极:金属阳极(Au、Pt除外)>S2->I-> Br->Cl->OH->含氧酸根离子和F-。

　阴极：Ag+>Hg+>Fe3+>Cu2+>Pb2+>H+>Sn2+>Fe2+>Zn2+>(H+)>Mg2+>Na+>Ca2+>K+。

　上述放电顺序分成四组，即“阴前离子和阴后离子，氢前离子和氢后离子”，然后两两组合成可溶于水的电解质，分析电解时的阴阳极放电情况，就不难总结出电解规律。

你讲的应该是铝轮毂或铝合金的装饰性电镀，前处理如下（采用安美特添加剂）：

1、除腊

温度 50-90℃

时间 5-10min

BCR除腊水 20-60g/L

铝轮毂抛光后进入除腊槽，需要在高温槽液中浸泡以达到除去抛光膏等多种油脂的目的，除腊槽液因其使用循环性差、价格较低、对环境污染小，可在一段时间后倒掉重新配置，周期视槽液浑浊度而定。

2、擦洗

务必擦洗洁净,除去开缸剂。

工具 抹布、筷子

擦洗应与除腊循环进行，擦洗时如发现局部有未除净的油脂，可用工具去除后在进行短时间除腊。

此时零件应满足以下各条规定：

1 目视检查零件表面时,零件表面应光亮、有金属光泽,均匀一致;

2 不允许存在毛刺、裂纹、凹痕、压痕、划伤、手指印、磕碰伤、变形、抛光膏、抛痕、金属切屑、锈蚀;

3 零件表面上不应有明显的机械加工痕迹,表面粗糙度不低于08；

4 零件表面允许有2-5个小于05mm分散针孔。

3、除垢

温度 室温

时间 1-2min

G酸性蚀铝剂 200ml/L

硝酸 65％，250ml/l

磷酸 85％，450ml/l

氢氟酸 10ml/l

除垢是铝轮毂电镀前处理的关键，其中的温度、酸度、氢氟酸含量都是控制的要点，其中氢氟酸含量主要是针对基体材料的硅含量而定，我厂电镀的铝轮毂多是含硅量7%左右的高硅铝合金，所以氢氟酸要控制在上限。因为除垢液酸含量很高，除垢后一定要采用多次清洗或逆流漂洗。

4、沉锌

温度 室温

时间 1-2min

2000沉锌剂 600ml/l

5、脱锌

温度 室温

时间 20-60sec

HNO3 1：1

6、二次沉锌

温度 室温

时间 30-60sec

2000沉锌剂 600ml/l

沉锌、脱锌、二次沉锌是电镀前的准备工序，脱锌时即不要时间太长腐蚀到基体，也不能时间太短残留太多锌层，二次沉锌要注意时间要短，否则影响结合力。

7、预镀镍

温度 50-55℃

电流密度 2-3A/dm2

pH 4-45

时间 20-40min

硫酸镍 280g/l

氯化镍 50g/l

硼酸 45 g/l

Y-17 1-3ml/L

M-901 3cc/l

Zn-2 05ml/L

预镀镍是第一道电镀工序，问题很多，主要是镀层内应力过大，结合力不好等，主要原因是铝轮毂的表面的锌、铜（返修轮）、铝杂质污染镀液，所以必须采用带电下槽；入槽后，用大电流冲击镀5-10min，每天进行校正，每2-3个月对镀槽进行大处理(在满负荷生产时)。

各公司的处理方式不尽相同（不同材质的零件电镀前处理区别就更多了），热浸除油、电解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。

希望以上回答对你有所帮助。

用处理的零件放入深度不超过200mm的桶内。

1、加入沉锌液，注意要用所提供的比例。

2、通电，调整温度、时间和电流，一般以180℃左右的温度进行20min-30min的沉锌。

3、拆开电源，将零件放入水中洗涤，去除沉锌液残留物。

4、将零件放入漂洗槽中，用流水清洗，去除沉锌后表面的悬附物。

5、用湿布擦拭，放入真空干燥箱中，最后进行检查。