压铸脱模剂功能的要求是什么

压铸脱模剂的功能首先要求在型腔上成膜，而稳定膜的形成取决于在成膜过程中热分解的流动和蜡质的成分。当蜡化合物凝结时会牢牢粘附在型腔表面，同时也帮助保留了一些油剂的成分。具有较好热稳定性的蜡化合物可以在型腔内留存较长的时间，以促进润滑和脱模。蜡质比任何油剂在成膜覆盖型腔表面方面都要优良。但油剂有助于型腔内所有部位的润滑，当它到达需要润滑的部位时，可能粘附在型腔表面的蜡质已占据了位置。显然，脱模剂中油剂的分散作用和蜡质的粘附作用在成膜过程中彼此是有竞争的，总是此消彼长。如果配方中平衡重心偏向蜡质，那么，油剂的铺展空间被挤占了，其扩散和润滑作用就明显降低。如果压铸工选择高蜡质的脱模剂，就必须特别关注如何达到理想的喷涂工艺。然而依赖改进喷涂工具，比如使喷涂雾化效果更好，都不可能根本解决高腊质脱模剂中的油剂含量不能完整覆盖模具的问题。

压铸模具由两部分组成，分别是覆盖部分与活动部分，它们结合的部分则被称为分型线。在热室压铸中，覆盖部分拥有浇口，而在冷室压铸中则为注射口。熔融金属可以从这里进入模具，这个部位的形状同热室压铸中的注射嘴或是冷室压铸中的注射室相匹配。活动部分通常包括推杆以及流道，所谓流道是浇口和模腔之间的通道，熔化的金属通过这个通道进入模腔。覆盖部分通常连接在固定压板或前压板上，而活动部分则连接在可动压板上。模腔被分成了两个模腔镶块，它们是独立的部件，可以通过螺栓相对容易地从模具上拆下或安装。

模具是经过特别设计的，当打开模具后铸件会留在活动部分内。这样活动部分的推杆就会把铸件给推出去，推杆通常是通过压板驱动的，它会准确地用同样大小的力量同时驱动所有的推杆，这样才能保证铸件不被损坏。当铸件被推出后，压板收缩把所有的推杆收回，为下一次压铸做好准备。由于铸件脱模时仍然处于高温状态，只有推杆的数量足够多，才能保证平均到每根推杆上的压力足够小，不至于损坏铸件。不过推杆仍然会留下痕迹，因此必须仔细设计，让推杆的位置不会对铸件的运作造成过多影响。

模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用来在铸件上开孔或开口的部件，它们也能用来增加铸件的细节。型芯主要有三种：固定、活动以及松散型。固定型芯的方向同铸件脱出模具的方向平行，它们要么是固定的，要么永久性地连接在模具上。可动型芯可以布置在除了脱出方向以外的任何方向上，铸件凝固后打开模具之前，必须利用分离装置把活动型芯从模腔内拿出。滑块和活动型芯很接近，最大的区别在于滑块可以用来制造倒凹表面。在压铸中使用型芯和滑块会大幅增加成本。松散型芯也被称作取出块，可以用来制造复杂的表面，例如螺纹孔。在每个循环开始之前，需要先手动安装滑块，最后再同铸件一起被推出。然后再取出松散型芯。松散型芯是价格最昂贵的型芯，因为制造它需要大量劳动，而且它会增加循环时间。

排出口通常又细又长（大约013毫米），因此熔融金属可以很快冷却减少废弃物。在压铸工艺中不需要使用冒口，因为熔融的金属压力很高，可以保证从浇口源源不断地流入模具内。

由于温度的关系，对于模具来说最重要的材料特性在于抗热振性以及柔软性，其它的特征包括淬透性、切削性、抗热裂性、焊接性、可用性（特别是对于大型模具）以及成本。模具寿命直接取决于熔融金属的温度以及每个循环的时间。用于压铸的模具通常是使用坚硬的工具钢制造而成的，因为铸铁无法承受巨大的内部压力，所以模具价格昂贵，这也导致开模成本很高。在更高温度下压铸的金属需用使用更加坚硬的合金钢。

压铸过程中会出现的主要缺陷包括磨损和侵蚀。其它缺陷包括热裂以及热疲劳。当模具表面由于温度变化太大出现缺陷时，就会产生热裂。而使用次数太多后，模具表面出现的缺陷则会产生热疲劳。

油性脱模剂，因为会燃烧肯定会对人体是有害的。

水性的话也要看厂家的配方。

如果成分里有石墨的话对人体也是有害的，粉尘等原因。

还有一部分是要注意产品保质材料用的什么，因为大部分用的保质成分都是对人体有害的。寻找厂家需要询问。