焦碳加到钢水会怎么样

焦碳加入钢水会影响钢水的化学成分和性质。焦碳是一种碳源，用于冶炼过程中的还原剂，可以在钢水中引入碳元素。这对钢的性质和用途有重要影响。添加焦碳可以增加钢的碳含量，从而影响钢的硬度、强度和耐磨性。高碳钢具有更高的硬度和强度，但也更脆。低碳钢则通常更韧性好，但相对较软。此外，焦碳还可以在钢水中还原一些金属氧化物，从而净化钢水中的杂质，提高钢的质量。

铁水纯度高几乎不含碳钢含碳量高生铁水含碳量最高转炉出钢时钢水含碳量控制为02%～03%(wt),炉后增碳至060%～065%(wt) 所说的“铁水”，是按化学元素的“铁”定义的。在钢铁厂里所说的铁，和铁水都是指含碳量高的生铁，和生铁水。百度来的知识~~嘿嘿

(1)看火焰转炉开吹后：熔池中碳不断的被氧化。金属液中的碳含量不断降低。碳氧化时产生大量的C0气体。高温的CO气体从炉口排出时，与周围的空气相遇；立即氧化燃烧形成了火焰：炉口火焰的颜色、亮度、形状、长度是熔池温度及单位时间内CO排出量的反映，也是熔池中脱碳速度的表征。在吹炼前期，碳氧化得少，熔池温度较低，所以炉口火焰短，颜色呈暗红色；吹炼中期碳开始激烈氧化，生成C0量大，火焰白亮，长度增加，也显得有力。这时对含碳量进行准确的估计是困难的。当碳含量进一步降低到0．20％左右时。由于脱碳速度明显减慢，C0气体显著减少。这时火焰要收缩、发软、打晃，看起来有些稀薄，炼钢工要根据自己的体会来掌握拉碳时机。实际生产中以下因素影响对观察火焰所做出的正确判断：1)温度。温度高时，碳氧化速度较快，火焰明亮有力。看起来似乎碳还很高，实际上已经不太高―厂要防止拉碳偏低；温度低时，碳氧化速度缓慢，火焰收缩较早!另外，由于温度低，钢水流动性不够好，熔池成分不易均匀看上去碳好像不太高了．但实际上还较高，要防止拉碳偏高。2)炉龄。炉役前期炉膛小，氧气流股对熔池的搅拌力强，化学反应速度快，并且炉口小火焰显得有力。要防止拉碳偏低。炉役后期炉膛大，搅拌力减弱了，同时炉口变大，火焰显得软，要防止拉碳偏高。3)枪位和氧压。枪位低或氧压高．碳的氧化速度快．炉口火焰有力，此时要防止拉碳偏低；巨之。枪位高或氧压低，火焰相对软些，拉碳容易偏高。4)炉渣情况。炉渣化得好．能均匀覆盖在钢水面上，气体排出有阻力，因此火焰发软：若炉渣没化好。或者有结团，不能很好地覆盖钢水液面，气体排出时阻力小。火焰有力。另外，渣量大时气体排出时阻力也大，火焰发软：5)炉口粘钢量。炉口粘钢时炉口变小火焰显得硬，要防止拉碳偏低；反之，要防止拉碳偏高。6)氧枪情况!喷嘴蚀损后。氧流速度降低，脱碳速度减慢，要防止拉碳偏高。总之，在进行火焰判断时要根据各种影响因素综合考虑，才能准确判断终点碳含量。

锰的收得率一般在90%~92%，根据钢水目标锰含量配加，硅的收得率一般在80%左右

转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气把空气鼓入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等氧化在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度）,可使炉内达到足够高的温度因此转炉炼钢不需要另外使用燃料 转炉炼钢是在转炉里进行转炉的外形就像个梨,内壁有耐火砖,炉侧有许多小孔（风口）,压缩空气从这些小孔里吹炉内,又叫做侧吹转炉开始时,转炉处于水平,向内注入1300摄氏度的液态生铁,并加入一定量的生石灰,然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来这时液态生铁表面剧烈的反应,使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 ,MnO,) 生成炉渣,利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用,使反应遍及整个炉内几分钟后,当钢液中只剩下少量的硅与锰时,碳开始氧化,生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰最后,磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙,一起成为炉渣 当磷与硫逐渐减少,火焰退落,炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时,表明钢已炼成这时应立即停止鼓风,并把转炉转到水平位置,把钢水倾至钢水包里,再加脱氧剂进行脱氧整个过程只需15分钟左右如果空气是从炉低吹入,那就是低吹转炉 随着制氧技术的发展,现在已普遍使用氧气顶吹转炉 （也有侧吹转炉）这种转炉吹如的是高压工业纯氧,反应更为剧烈,能进一步提高生产效率和钢的质量 转炉一炉钢的基本冶炼过程顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣,检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉,加废钢、兑铁水,摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹,同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大,从炉口冒出赤色烟雾,随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束,碳氧反应逐渐激烈,炉口的火焰变大,亮度随之提高；同时渣料熔化,噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低,约12min后火焰微弱,停吹）；（5）倒炉,测温、取样,并确定补吹时间或出钢；（6）出钢,同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化 上炉钢出完钢后,倒净炉渣,堵出钢口,兑铁水和加废钢,降枪供氧,开始吹炼在送氧开吹的同时,加入第一批渣料,加入量相当于全炉总渣量的三分之二,开吹3-5分钟后,第一批渣料化好,再加入第二批渣料如果炉内化渣不好,则许加入第三批萤石渣料 吹炼过程中的供氧强度：小型转炉为25-45m3/(t·min)；120t以上的转炉一般为28-36m3/(t·min) ◆开吹时氧枪枪位采用高枪位,目前是为了早化渣,多去磷,保护炉衬； ◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”,不喷溅,快速脱碳与脱硫,熔池均匀升温为原则； ◆在吹炼末期要降枪,主要目的是熔池钢水成分和温度均匀,加强熔池搅拌,稳定火焰,便于判断终点,同时使降低渣中Fe含量,减少铁损,达到溅渣的要求 ◆当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时,即停吹,倒炉取样,测定钢水温度,取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量,当温度和成分符合要求时,就出钢 ◆当钢水流出总量的四分之一时,向钢包中的脱氧合金化剂,进行脱氧,合金化,由此一炉钢冶炼完毕

含碳量区别,严格地说,含碳量大于214%即为铁,小于214%即为钢,实际的钢生产中含碳量一般较低,为亚共析钢

加入炉中的石灰等是为了脱磷\脱硫,其他合金应该是脱氧的作用和产品要求的成分

RH精炼全称为RH真空循环脱气精炼法。于1959年由德国人发明，其中RH为当时德国采用RH精炼技术的两个厂家的第一个字母。真空技术在炼钢上开始应用起始于1952年，当时人们在生产含硅量在2%左右的硅钢时在浇注过程中经常出现冒渣现象，经过各种试验，终于发现钢水中的氢和氮是产生冒渣无法浇注或轧制后产生废品的主要原因，随之各种真空精炼技术开始出现，如真空铸锭法、钢包滴流脱气法、钢包脱气法等，从而开创了工业规模的钢水真空处理方法，特别是蒸汽喷射泵的出现，更是加速了真空炼钢技术的发展。

　 随着真空炼钢技术的开发与发展，最终RH和VD因为处理时间短、成本低、可以大量处理钢水等优点而成为真空炼钢技术的主流，70年代开始随着全连铸车间的出现，RH因为采用钢水在真空槽环流的技术从而达到处理时间短、效率高、能够与转炉连铸匹配的优点而被转炉工序大量采用。

RH处理根据钢种要求不同，可分为轻处理模式、中间处理模式、深脱碳处理模式和特殊处理模式。

　 轻处理模式针对钢种以低碳铝镇静钢为主，钢种主要特点是含碳量较低(002%～006%)、低硅(≤003%)，代表钢种有SPHC,SS400等。处理特点是真空度要求较低，一般控制在6～7kPa左右;处理时间短，一般处理时间小于15min，环流气体流量控制较低。对转炉要求控制C,N，转炉过来的钢水可以是带氧钢或者脱氧钢，对脱氧钢要求碳基本符合要求。

　 中间处理模式与轻处理基本差不多，其要求钢水碳成份一般在001%～003%，要求转炉过来的钢水必须是带氧钢(目的是脱碳)。对象钢种为对H不敏感，但使用条件较为严格;不含Cr,Ni的耐候钢;低等级管线钢;强度级别不太高的管线钢等。代表钢种如DI材(易拉罐),X65,SM490等。

　 深脱碳处理模式针对钢种为超低碳钢，代表钢种为IF钢，也就是平常俗称的汽车板钢。其要求的钢种碳含量小于100PPm，现在日本达到的水平为≤13ppm，我国宝钢也基本达到这个水平，其对C,N,O,S都有非常严格的要求。工艺特点是要求真空度高，达到65Pa以下;要求转炉钢水为带氧钢，带氧量控制在400～800ppm之间，碳含量小于005%，氮含量较低;处理时间长，脱碳时间大于15min，冶炼时间大于30min;对环流气体的控制较为严格。

　 特殊处理主要是针对硅钢为主的一种处理方式，其实质是对深脱碳处理后的钢水进行Si,Al的合金化处理及钢水纯净化的处理。

RH生产钢种

　 现有所有钢种几乎都能通过RH进行生产，但由于成本较高，一般的普碳钢、低牌号合金结构钢不走RH。RH生产钢种一般为以下几种。

焊接高强度钢

　 钢种主要特点是依靠C,Mn作为提高强度的合金元素，这种钢种除要求成份外，还要考核碳当量。低牌号对H无要求，个别强度级别高的钢种对H要求≤2ppm，是铝硅镇静钢，生产工艺用LD-LF-RH或者LD-RH。最常见钢种有SS400,SM400,SS540,SM490,SM520, Wel-Ten590Re等。

管线钢

制作输油输气用钢管的钢，称作管线钢。其要求有良好的焊接性能。各国均采用美国石油协会规范(API5L)。通用为X系列，如X42-X46为低强度管线钢，X50-56为中强度管线钢，X60-X65-X70为高强度管线钢，X80,X100,X110为超高强度管线钢。