如何做好现场6s管理怎么做好现场6s管理

如何做好现场6s管理怎么做好现场6s管理,第1张

1、调动员工的参与积极性,要顺利的开展生产现场的6S管理工作,首先调动起每一个员工的参与积极性,对员工进行相关的学习或者培训,使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室,对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织,分工明确,权责分明,推行责任制,要具体到细节和小事上,做到无论什么细节,什么事情都能有相关人员进行负责和管理,要使员工和相关负责人员与具体利益相联系,从而充分的调动工作情绪。

2、及时进行反馈和检验,要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验,保证工作的顺利实施,并且确保每项工作都能具有良好的效果,可以通过摄影进行问题解决前后的比照,同工作人员及相关负责人员一道,对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量,小问题,小故障要及时汇报,并记入评分项,同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法,并予以嘉奖。

3、要注意标示和看板的有效运用,这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员,同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性,对于其字体的选择,大小的设置都会直接影响看板的美观程度,尽量用鲜明的色彩来进行标识,醒目的文字可以很容易的引起人们的注意,从而有效传递信息并进行工作管理的目的。

4、6S管理的宣传工作要到位,对于6S管理工作来说,其工作活动起到最大效果的莫过于宣传,对于生产环境和工作质量的宣传,对于企业文化素养的宣传,对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展,一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传,而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训,逐渐使6S理念深入人心,将被动化为主动,以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的,使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度,激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识,6S管理部门可及时的收集信息和资料,并根据实际情况制定具体的实践方案,定期举行推广会和表彰大会,以奖励那些在生产现场中热情工作,积极努力,并参与推行6S理念的工作人员。

整理是6S现场管理的第一要务,是实行6S现场管理的其他五大要素的基础。做好了整理,就能够事半功倍。下面我就将自己在公司执行整理的经验分享给大家。

工具/原料

公司现场

6S现场管理

方法/步骤

首先将所有的物品进行分类。依据公司提供的工具柜为突破口,将工具柜的六个空间划分为六个具有不同功能的小片区域,分别是个人物品,图纸,安全帽,量具,刀具,杂物 。

分类后,定义好各个物品的归属,放置于工具柜中,六个空间也要规划好各自物品的摆放位置,要做到充分利用空间,摆放有序。

随着物品的使用,一定会产生破损,破损的物品要及时处理掉,交回破损物品指定回收处。

物品在使用完后,要放回所属区域,这样就能够避免下次使用时因为找不到而产生的时间浪费。

工作中还有些不常用到的量具,通常由工具室保管,此类物品使用完后,要及时交回工具室,以便于腾出空间且不影响他人使用。

首先,谈谈对6S的理解

6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目,因均以"S"开头,简称6S。

整理—将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,有用的留下来,其它的清理掉。

目的:腾出空间,保持清爽的工作环境。

整顿—把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,放置整齐加以标识。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,消除过多的积压物品。

清扫—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。

目的:稳定品质,减少工业伤害。

清洁—将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。

目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。

素养—每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。

安全—重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

再简单说说工作中如何做好6S

1 建立推进组织。6S工作不是单个部门的事情,需要全员参与,所以要建立推进组织。

2 做好责任分工。在这个组织中,每个人负责哪方面或者哪部门工作,要明确说明。

3 制定管理标准。每个单元的6S工作要做到什么程度才算是合格的,才算是优秀的,要说明。

4 形成考评机制。根据标准,组织人员定期对各单元6S工作进行指摘,对优秀的进行奖励,对不足的地方要求尽快改正。

什么是“6S管理”

6S现代企业管理模式

这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以“S”开头,故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时,另上了英文的“安全(Safety)”,因而称“6S”现场管理法。目前,我国有882%的日资企业、687%的港资企业实行了这一管理法,有效地推动了管理模式的精益化革新。

其作用是:“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。

1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质,减少工业伤害。

4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。

6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

5S

5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均以“S”开头,简称5S。

5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:

1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

6S的关系

彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指绕开?保持3S水平,素养是养成习惯,遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础,尊重生命,杜绝违章。整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场 所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁违章,尊重生命。

6S管理实施原则:

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;

(2)持之性:人性化,全球遵守与保持;

(3)美观:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

6S管理精髓:

(1)全员参与:董事长——一线员工,所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;

(2)全过程:全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。

只有起点没有终点。

执行6S的好处

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境,吸引客户,增强信心;

(2)减少浪费:人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放,其他东西无处放。

(3)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时省力,减少搬运作业。

(4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可靠。

(5)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负责,事故少。

(6)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;

(7)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运;

(8)交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调整作业。

“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。

6S管理实施原则:

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件; 

(2)持之性:人性化,全球遵守与保持; 

(3)美观:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

6S管理精髓:

(1)全员参与:董事长到一线员工再到所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤; (2)全过程:全产品研发——废止的生命周期 人人保持——改善——保持——管理活动 (3)全效率:综合效率,挑战工作极限。

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