G90 G92里面的R有相同的地方也有不同的地方
相同处;他们有正负之分,一般是起点值减去终点值,如果为正(外圆),说明口部大是个倒锥,负或者内孔相反G92 X20 Z-20 R-5 F1<外圆锥型螺纹>R-5表示口部小
不同处;他们算法不一样:锥型螺纹锥度GB国标统一标准为1:16也就是1度47分(单边),设定程序车螺纹的长度,再用三角函数正切算出的数就是R值G90的锥度<在不车锥型螺纹时>是没规律的,根据图纸要求设定上面R-5=Z值Tan1783<1度47分转换过来的>
G92里R算法是有规律的!是利用三角函数正切算出来的,把锥螺纹锥度看作三角形的斜边,螺纹长度看作三角形的长直角边<程序可以自己控制设定,是已知的>,螺纹起点终点差值看作短直角边<就是R,未知的,需要算>,利用三角函数正切Tan1783=R/Z值例,G0X22Z2T1; G92X20Z-18RF1;算一下R; Tan1783=R/20 R=Tan178320
R=-0623(外锥密封性管螺纹都是口部小,所以R为负)这回明白
31122 G92 — 螺纹切削循环
指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取负值。
其中:X(U) Z(W)—螺纹终点的坐标位置
P—公制螺纹螺距。范围：025～100mm
E—英制螺纹导程。范围：100～025牙/英寸
I—螺纹退尾时X轴方向的移动距离。当K≠0时省略I则默认I=2×K即45℃方向退尾。
K—螺纹退尾时退尾起点距终点在Z轴方向的距离。
R—螺纹起点与螺纹终点的直径之差(螺纹锥度,省略R为直螺纹)。
L—多头螺纹的螺纹头数（省略L为单头螺纹）范围：1～99。
纹切削循环 G92 指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L ； （公制直螺纹切削循环） G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L ； （英制直螺纹切削循环） G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L ； （公制锥螺纹切削循环） G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L ； （英制锥螺纹切削循环） 指令功能：从切削起点开始，进行径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或 X、Z 轴同时）切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行 G92 指令，在螺纹加工未端有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向指数或线性（由参数设置）加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀。 指令说明：G92 为模态 G 指令； 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm； R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值），当R与 U 的符号不一致时，要求∣R│≤│U/2│，单位：mm； F 公制螺纹螺距，取值范围 0001～500 mm，F 指令值执行后保持，可省略输入； I 英制螺纹每英寸牙数，取值范围 006～25400 牙/英寸，I 指令值执行后保持，可省略输入； J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围 0~9999999(单位：mm)，不带方向（根据程序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是 X轴，则该值为半径指定
1、首先打开电源，打开控制面板上的按键开关，然后按下泵启动，这样就可以听到油泵转动的声音。（此时机器不动）
2、用G92指令建立坐标系的程序。
3、系统轴参数应与编程模式一致，设置为直径编程模式（如有更改，重启）。
4、z轴刀匹配。在“缓慢行动”的工作模式，测试工件端面小进给速率，然后是Z轴坐标价值Z2刀具在机床坐标系的宣读，和Z轴坐标价值Z1铣刀在工件坐标系是0（如果工件坐标系在端面，然后Z是工件长度值L）。
5、刀轴匹配。在“缓慢行动”的工作模式，减少工件的外圆一个小进给速率，读出X2轴坐标价值的工具坐标系的机床，然后退出工具和测量工件的直径。那么，当刀具在机床坐标系中的x轴坐标值为X2时，其在工件坐标系中的x轴坐标值X1为工件直径值d（若编制半径，则为半径值）。
扩展资料：
折弯机注意事项：
（1）、对操作人员要求较高，操作人员需要定位弯曲法兰；
（2）、操作人员必须持有物料；
（3）、弯曲机外挂的材料；
（4）、对于大型工件的弯曲，一个操作工难以完成，需要两人以上同时工作；
折弯机折弯角度的决定因素：
（1）、滑块的行程；
（2）、模具的大小；
（3）、材料厚度变化；
（4）、操作人员对物料质量的支持。
螺纹切削循环G92：在FANUC数控系统中，数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。
指令说明：G92为模态 G指令；
切削起点：螺纹插补的起始位置；
切削终点：螺纹插补的结束位置；
X：切削终点X轴绝对坐标，单位：mm；
U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值，单位：mm；
Z：切削终点Z轴绝对坐标，单位：mm；
W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值，单位：mm；
R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值（半径值），当R与U的符号不一致时，要求_R│≤│U/2│，单位：mm；
F 公制螺纹螺距，取值范围0001～500mm，F指令值执行后保持，可省略输入；
I 英制螺纹每英寸牙数，取值范围006～25400牙/英寸，I指令值执行后保持，可省略输入；
J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围0~9999999(单位：mm)，不带方向（根据程
序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是X轴，则该值为半径指定，；
K：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围0~9999999(单位：mm)。不带方向，模态参数，如长轴是X轴，该值为半径指定；
L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。（省略L时默认为单头螺纹）
G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92指令螺纹螺距的定义与G32一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值）。
锥螺纹的螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值），B点与C点Z轴坐标差的绝对值大于X轴（半径值）坐标差的绝对值时，Z轴为长轴；反之，X轴为长轴。
扩展资料
国家代码
数控车床准备功能G代码（JB3208-83）,G代码（或G指令）是在数控机床系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好准备的工艺指令，如：坐标平面选择、插补方式的指定、孔加工等固定循环功能的指定等。
G代码以地址G后跟两位数字组成，常用的有G00~G99，现代数控机床系统有的已扩展到三位数字。G代码按功能类别分为模态代码和非模态代码。a、c、d、j、k等9组，同一组对应的G代码称为模态代码，它表示组内某G代码（如c组中G17）一旦被指定，功能一直保持到出现同组其它任一代码（如G18或G19）时才失效，否则继续保持有效。
所以在编下一个程序段时，若需使用同样的G代码则可省略不写，这样可以简化加工程序编制。而非模态代码只在本程序段中有效。
注：
1、凡有小写字母a，b，c，d，指示的G代码为同一组代码，称为模态指令；
2、“#”代表如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明；
3、第二栏括号中字母（d）可以被同栏中没有括号字母d所注销或代替，亦可被有括号的字母（d）所注销或代替；
4、“不指定”、“永不指定”代码分别表示在将来修订标准时，可以被指定新功能和永不指定功能；
5、数控系统没有G53到G59、G63功能时，可以指定作其它用途。
-G92
-数控车床
GSK980TA/D编程教材
《一》编程的基本概念
《二》常用G代码介绍
《三》单一固定循环
《四》复合型固定循环
《五》用户宏程序
《六》螺纹加工
《七》T代码及刀补
《八》F代码及G98、G99
《九》S代码及G96、G97
（注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准）
2007年9月
《一》 编程的基本概念:
一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。
（一） 程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。
（二） 程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。
（三） 字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段：
▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。
为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如N0010、N0020、N0030）。
▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02）
▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括：
表示绝对坐标：X、Y、Z
表示相对坐标：U、V、W
表示园心坐标：I、 J、 K
(车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着)
▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。
▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
▼T代码：表示换刀及刀补
▼辅助功能：用字母M及二位数字组成，表示机床的开、停等。本机床的主要有效M代码为：
M03：主轴正转。 M04：主轴反转。 M05：主轴停。
M08：开冷却液。 M09：关冷却液。
M00：程序暂停。（暂停后可按“循环起动”按钮继续运行）
M30：程序结束。一个程序的最后一个程序段通常用M30来结束程序。
控制尾架及卡盘的M代码本机床无效。
▼其他特殊用途的字段，主要用在一些螺纹车削、循环车削的G代码后面，及用户宏程序中。
《二》 常用G代码介绍
(一) 基本知识
G代码的主要功能：直接控制刀具运动。
3个基本概念：
▲插补：数控机床上，刀具根据指令，沿X轴及Z轴的进给运动。运动轨迹有：
Z方向的直线----用于车园柱面
X方向的直线----用于车端面
钭直线-------------用于车园锥面
园弧----------------用于车球面
插补运动的实质,即车床数控加工的基本原理：刀具根据数控系统的指令，沿X轴及Y轴方向分别移动微小的一段距离，刀具的实际移动方向为X、Y二个方向的合成，一连串的这种移动组成了刀具的运动轨迹。
最基本的插补指令：G01、G02、G03
▲ 模态代码与非模态代码
模态代码：程序中的有关字段一经设置后，在以后的程序段中一直有效，如继续保持该状态，不必重新设置。
非模态代码，即一次性代码，只在本程序段有效。
所有的G代码可分为模态与非模态
▲ G代码的分组：共四个组
①00组：属一次性代码，主要包括二大类：
1、 指令本身性质为一次性的，如G50（坐标系设定），G04（暂停）。
2、 复合型固定循环，G70—G76，一条指令要重复循环多次。
②01组：用得最多的一组，主要用于刀具的移动。主要包括以下几类：
1、 快速移动：G00
2、 插补：G01、G02、G03
3、 螺纹：G32
4、 单一型固定循环：G90、G92、G94
01组为模态指令，一旦被指定，就一直有效，直到被同一组的其他G代码所取代。下面的02、03组同样为模态指令。
③02组：只有G96、G97二个，用于控制恒线速的开关，为模态指令。
④03组：只有G98、G99二个，用于设定进给量的单位（每分钟进给量或主轴每转进给量。）为模态指令。
（二）常用G代码的使用
▲ G50：坐标轴设定（实际上是：根据刀具的实际位置，确定工件坐标系的X、Z坐标值）
G50指令执行后，不产生运动，但工件坐标系按指令值作了更新。
使用举例：G50 X100 Z250；
其实质含义是：工件坐标系的X坐标立即被被修改为100，Z坐标修改为250。，系统立即以新的坐标值显示。一股用于录入方式下通过对刀建立工件坐标系。
关于工件坐标系（即编程所使用的坐标系）：
以车床主轴旋转轴线作为X方向的零位（即径向零位）。
Z轴方向的零位（即轴向零位）可根据工件情况确定，一般以卡盘端面或工件右端面作为零位。
坐标系的正负方向：以离开工件方向为正，即Z轴为主轴旋转轴线、从左向右为正，X轴为径向走刀方向、从中心向外为正（从车削加工的角度来看，常规的切削进刀方向大都是朝向X、Z轴的负方向）。
当使用绝对值编程时，X坐标始终是正值（除特殊情况外），Z坐标则不一定。
当使用相对值编程时，常规的外园车削均是朝向负方向的，所以U、W值常常是负值。（相对值编程时，刀具的前进方向与坐标轴正方向一致为正，相反为负，简言之，即进去为负，出来为正）。
▲ G00 快速移动
使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；
后面带的二个尺寸字段X 、Z 或U、W用以指示移动的目标位置。执行G00的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动。
G00实际上不属于插补命令，执行时X、Z轴各自独立运动，，如某一坐标轴先到达后，该轴先停止运动，另一轴继续（沿X或Z方向）移动。因此，移动轨迹一般开始是一段钭直线，然后是一段平行于X或Z轴的直线。
使用G00时必须注意刀具是否可能与工件相碰。
▲ G01 直线插补
使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；
与G00相似，用X 、Z 或U、W指示插补运动结束时的目标位置。
大多数车削加工，如外园、内孔、端面、锥面均使用G01来完成。
程序中使用G01的注意事项：
①程序中，如果是首次使用G01，必须指定进给量F值，以后如进给量不变，则F字段可省略。
②使用G01前，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于G01中只指定了插补的终点位置，并未指明插补的起点位置）
③G00、G01及其坐标值都是模态指令，下一程序段中可省略相同的字段。
如： N0010 G00 Z200；
N0020 X90；（作用等于G00 X90 Z200；）
N0030 G01 Z150 F70；
N0040 X95； （作用等于G01 X95 Z150 F70；）
▲ G02、G03 园弧插补
使用举例：
G00 X50 Z152；（快速定位到起点）
G01 G150;
G02 X150 Z100 R50 F30;
(X150、Z150为园弧的终点坐标，R50为园弧的半径)
也可以用从起点到园心的坐标距离I、K来表示：
G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的X方向距离为50，Z方向的距离为零，K0可省略。)
注意事项：
①本车床只使用前刀架，顺逆时针的判断与标准相反。
②本例中园弧从右面小头向左切削，为逆时针，用G02指令。如从大端处向右面小端加工园弧，则应使用G03。
③I、K的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正。
④I值属于半径方向的距离，不要用直径计算。
▲ G04 暂停
用法举例：G04 P500；（暂停500毫秒，即05秒）
G04 X35；（暂停35秒）
可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合。
《三》 单一固定循环G90、G92、G94
单一固定循环把“G00快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00快速返回”这四动作组合在一起。以简化程序。
▲G90：内外园车削循环
使用举例：
G90 X50 Z35 F02 (园柱面车削)
G90 X50 Z35 R25 F02 (园锥面车削，R25指起点半径与终点半径之差)
注意事项：
①工件余量大时，可多次调用G90，例如：
G90 X75 Z20 F02；
X70；（由于是模态，相同的字段不必重复键入）
X65；
②与G01在用法上的区别：
G01必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置，以保证加工尺寸
G90车削开始时的起点X坐标是由本段自动计算后移动到位的，故在G90的上一个程序段中，应把刀具移动到一个合适的退刀位置。
▲G94的用法与G90相似，用于端面切削，G92在螺纹车削中介绍。
《四》 复合型车削固定循环
（1）粗精车指令配合使用的G70—G73，其中G70为精车指令（与G71或G72或G73配合使用），此类指令在程序中的使用由三部分组成，以G71为例说明如下：
＃第一部份：有二个G71程序段，第一个G71用来规定每一次粗车的吃刀深度，退刀量等；第二个G71用来确定与精车程序段的关系，保证精车余量、并开始粗车。
＃第二部份：用来确定精车的轨迹路线，由若干个程序段组成。供精车时使用，并为粗车时提供数据。
＃第三部份：G70程序段，即实际开始精车的指令。
使用举例：
N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）
N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深5mm-半径方向；R1：每次退刀1mm）
N40 G71 P50 Q80 U06 W02；
（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是N50）
（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是N80）
（U06、W02：留给精车的径向余量、轴向余量）
N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段，）
（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置。
2、此段不允许有Z方向的定位。
3、从N50、N80各段不可省略程序段号。
4、从N50到N80各段的X、Z方向坐标值只允许单向减少或单向增大。）
N60 G01 Z260 F20；
N70 G01 X195 Z210；
N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）
（可在此处插入换也指令）
N110 G70 P50 Q80；（开始精车，实际执行N50到N80间各程序段）
N120 G00 X220 Z320；（精车结束，退出）
▲上述G71+G70指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，适用于毛坯是园钢的工件。
▲G72+G70车削循环，与G71相似，但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件。
▲G73+G70车削循环，基本用法相同，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似，适用于一些毛坯为锻件、铸件，这类毛坯已初步具有成品的外形，不宜使用G71、G72指令。
（2）G75外园切槽循环例：
G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点，注意考虑切刀宽度）
G75 R0 ;（R0：每次X方向退刀0，即直接切到槽底）
G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50
X,Z：槽的终点坐标。
P：X方向每次切入深度（半径值,单位0001mm）。
Q：Z方向每次移动量(单位0001mm)，注意应小于切刀宽度。
R：每次Z方向退刀量。
（3）G76循环指令在螺纹加工中介绍。
《五》 螺纹加工
本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76。公制的导程用F指定，英制的每英寸牙数用I指定。
（1）G32：是最基本的螺纹加工指令。
用法举例：G32 X152 Z100 F2;
X152、Z100是螺纹终点坐标，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数，则使用I，如I11，为每英寸11牙。使用该指令前，应先将刀具定位到正确的起点位置，只要使起点的X坐标小于（内螺纹则为大于）终点的X坐标，即可车出锥螺纹。刀具在Z轴方向的起点位置应距离工件≥2倍导程。
（2）G92：为单一固定循环，G92每执行一次，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点。
G92还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。
用法举例：G92 X152 Z100 F2;
意义与G32相同，但在使用G92前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X方向处于退刀位置），执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置。而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切入位置。
车锥螺纹举例：G92 X292 Z150 R-15 I11(R-15：起点半径与终点半径之差。
（3）G76：
为复合型螺纹切削循环，由二个G76程序段组成，指定有关参数后可自动运行多次循环，直到把螺纹车好。
G76根据牙型角（GSK980TA限定为80o，、60o，、55o，、30o，、29o，、0o ，GSK980TD没有这种限制）沿钭向逐次切入，以保证刀具为单侧切削刃工作，可避免扎刀的发生。随着螺纹的逐渐切深，系统按规律减少切削深度，直到达到设定的最小切削深度后，按最小切削深度进刀。
使用举例：
N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）
N20 G76 P030660 Q50 R01；（P后面的6位数分别表示：精车次数3次、螺尾倒角量为6，即退尾长度为螺距的60%，牙型角60度。）
（Q50：最小切削深度005(半径值、指令中单位为0001)、
（R01：留给精车的余量01（半径值））
N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3；（X、Z为螺纹终点位置）
（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差，此处R0为直螺纹，可省略）
（P1949：半径方向的螺纹牙高为1949，指令中单位为0001）
(Q250::第一次半径方向切入深度为025mm，指令中单位为0001)。
▲ 螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：
使用伺服进给电机时：导程主轴每分钟转速不超过3000
②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：
切入空刀量≥2倍导程； 切出空刀量≥05倍导程
③螺纹加工过程中不应变换转速。
《七》T代码与刀补:
T代码用来选择刀具号并指定刀补号。
如T0202；第一个02为选择02号刀具，第二02为指定02号刀补值为当前刀补值。
通常刀具号应与刀补号一致，但00号刀补系统设定为取消刀补，即刀补值为零，有时程序要求取消刀补（如在用G50设定坐标系时），可使用如：
T0100；即使用1号刀，同时取消刀补。
《六》 F代码及G98、G99：
F代码用于指定进刀量。
G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换
系统默认的进给量单位为G98即： 毫米/分钟，普通车床加工一般采用毫米/转，
习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前，使用G99指令（如G99 F015）把系统进给量设置为每转进给量。然后在插补指令中用F字段确定实际进给量
《八》S代码及G96、G97、G50 S
▲S代码用于指定主轴转速，如S500，即500转/分，但如果在G96恒线速状态下，则为切削加工线速度。
▲G96恒线速、G97取消恒线速、G50 S主轴最高转速限制。
加工端面时，如果主轴转速固定，由于加工表面直径的变化，切削速度也随着变化，有可能导致表面粗糙度不一致等现象，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速，有助于提高加工表面质量、提高生产率。
恒线速情况下车端面时，刀具接近工件中心时，转速会变得相当大，这是很危险的，必须使用G50 S来限制最高转速：
使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为2000转/分）
G96 S150；（恒线速开始，指定切削速度为150米/分）
G01 X10; (开始车端面)
G97 S200；（取消恒线速，指定转速为200转/分
《七》 调用子程序（用户宏程序）及G65指令
使用子程序可以减少编程工作量，避免重复劳动，并可使程序结构清晰，便于阅读分析。GSK980T用户宏程序是一种可以使用变量的子程序，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强。
例：M98 P0050008；（005：调用5次；0008：所调用子程序号为O0008）
M98 P0008；（只调用一次）
说明：980T的子程序是一个独立的程序，也称为宏程序，应该把子程序作为一个单独的程序进行编写并保存，
子程序的最后一个程序段为：M99；。系统执行到M99后，即返回主程序，执行M98的下一程序段。
M98，M99举例
主程序 O0007；
M03 S1500 T0101；
G00 X81 Z0；
M98 P0050008；
G00 X90 Z200；
M30；
子程序 O0008；
G00 W-10；
G01 X0 F150；
G00 X82；
M99；
（2）变量的概念：为了使宏程序具有更好的通用性，宏程序中的一些数据、如X、Z的坐标值等，可以不具体指定数值，而以变量来代替。当主程序需要调用宏程序时，可以根据要求对变量赋值，在执行宏程序时，宏程序中的变量便被实际数值所取代。
每个变量有个变量名，GSK980T的变量名用#加变量号组成，如 #201，GSK980T的公用变量为#200到#231，可以指定32个公用变量。
（4）G65指令，用以处理变量的各种使用。
G65使用举例：
①G65 H01 P#201 Q150000；
H01：为变量赋值的指令（必须跟在G65之后）；
P#201：赋值的目标是#201号变量；
Q1500：赋值的源是150000；实即把Q后面的数值赋给P后面的变量；
此程序段的意思就是#201=150000。H01赋值指令也可以把一个变量的值赋给另一个变量。（注意：变量赋值为坐标值时单位为0001mm）
②G65 H03 P#213 Q#213 R1；
H03：变量的减法运算，把Q后面的变量值减去R后面数值（或另一个变量），把所得的差赋值给P后面的变量。（H02则是加法指令）
此处是把#213号变量减1后重新赋值给#213。
③G65 H81 P160 Q#213 R0；
H81：条件跳转，如果Q后面的变量值等于R后面的数值（或变量值），就跳转到P后面的程序段号去执行，否则，按顺序执行下一个程序段。
H81-H86均是各种不同条件的跳转指令（见手册64页）
此处是判断#213号变量值如果等于零，则跳转到160号程序段执行，不等于零则按原顺序执行。
④G65 H80 P100；
H80：无条件跳转到P后面的程序段号执行。此处即跳至100号程序段。
使用G65指令实现实现循环加工举例
O0007;
M03 S1500 ;
G65 H01 P#201 Q5 ; （计数器#201号变量赋值为5）
G00 X81 Z0 ;
N0030 G00 W-20 ;（循环加工第一句，注意使用相对坐标）
G01 X0 F100 ;
G00 X82 ; （循环加工最后一句）
G65 H03 P#201 Q#201 R1 ;（计数器#201号变量减1）
G65 H82 P0030 Q#201 R0 ; （计数器#201号不等于0则跳到子N0030继续加工，等于0则执行下一句）
G00 X90 ;
Z200 ;
M30 ;
%
车双头螺纹用G92、G76都可以车，
比如M30X2车双头螺纹，那导程就是40,程序如下：
s700M03
G00X33Z3
G76P010560Q80R005
G76X274Z-40P1300Q500F4
G00X33Z5
G76P010560Q80R005
G76X274Z-40P1300Q500F4
数控编程的零点又称原点，是在对刀时一并完成的。如数控车：在工件的端面设置Z与X轴的原点，先进行Z轴的偏置量：把Z轴定位，然后只操作X轴，（Z轴坚决不能动了）进行端面的试切削，接着在系统中输入Z 00测量 此时的Z轴刀补就完成了。进行先把X轴定位，然后只按Z轴，（此时的X轴不能动）试切外圆，Z轴直线退出，接着测量出外圆的直径，输入系统，（如408 在刀补中输入X408测量） 系统会自动测量出X轴的偏置量。关于数控铣：比较复杂，一时半会也说不清楚，建议你在网上找一下关于这方面的论坛。
天卓机械手2轴，z轴调原点位置分为以下几个步骤：
1、关掉刀库电源，机床在手动方式将主机拉刀机构松开。
2、如果刀柄已在机械手爪中卡死，可以将机械手锁刀销拆下来。
3、如果是凸轮换刀机械手，松开电机刹车，用搬手转动机械手电机尾端的电机轴，将机械手转回到原点位置。
4、如果是液压机械手，在完成1、2步以后，在手动方式，点动机械手平移退出电磁阀，慢慢将机械手退回到待机位置。
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