大大们。本人急求数控毕业论文！！

　　(4)现代诊断技术 随着电信技术的发展，IC和微机性价比的提高，如通信诊断也称远程诊断，即利用电话通讯线把带故障的CNC系统和专业维修中心的专用通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断

　　三 数控机床各部故障分析及维修

　　31 数控机床主轴伺服系统故障检查及维修

　　电子工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的调速驱动层出不穷，给数控机床的更新换代提供了有利条件，但对于目前大中型企业还无法将旧数控机床全部改造的现实，修理旧的驱动系统，仍是维修战线上的一项艰巨任务。在维修主回路采用错位选触无环流可逆调速驱动系统的数控车床中所遇到的部分故障及处理方法。

　　1 故障现象：18m卧车在点动时，花盘来回摆动。

　　检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰峰值，大大超过了规定的范围。

　　分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障马上消失。

　　处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障消除。

　　2 故障现象：5m立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。

　　检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。

　　分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。

　　处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障消除。

　　32 机床PLC初始故障的诊断

　　机床PLC初始故障的诊断为了保护机床和维修方便，PLC有显示和检测机床故障的能力。一旦发生故障，维修人员就能根据机床的故障显示号去确定故障类别，予以排除。但在实际加工过程中，我们发现有时PLC同时显示几个故障，它们是由某一个故障引起的连锁故障，排除了初始的引发故障，其它故障报警就消失了。可是从机床PLC显示的所有报警故障中，维修人员并不知道哪个故障是初始引发故障，维修人员只能逐个故障去查，这就增加了维修难度。机床PLC初始故障诊断功能，通过PLC程序，准确判断出初始故障的报警号。维修中，首先排除初始故障，其它引发故障自行消失，这样就极大地方便了机床的维修，提高了机床维修的快速性和准确性。 2 初始故障诊断原理设计的PLC程序不单单是把各个故障都能检测和显示出来，还能把最关键的初始故障自动判断出来。

　　初始故障诊断原理：以3个故障为例，其中设置了3个故障检测位，分别为R5000、R5100、R5200；3个初始故障检测位为R5002、R5102、R5202；F1491为系统复位信号。初始状态时，无报警出现，故障检测位都为“0”，初始故障检测位也都为“0”，复位信号F1491为“0”。在3个故障中假设首先发生第二个故障。在程序扫描的第一个周期内，其对应的故障检测位R5100变为“1”，R5002、R5202、F1491初始值为“0”，初始故障检测位R5102变为“1”，通过自锁保持为“1”，直到故障被排除，系统复位信号发出后“1”状态才被解除。在程序扫描的第二个周期内，R5102保持为“1”，实现了对R5001、R5201的封锁，即使此时另外某一个故障检测位为“1”，也不能导致其初始故障检测位变为“1”。通过此PLC程序的控制，就能从同时发生的众多故障里准确地判断出初始故障。在JCS018数控机床中，遇到了多个故障同时发生的问题，如换刀报警和液压报警同时出现。维修时，先检查液压控制部分，然后才能确认故障出在换刀过程中。检查后我们才知道换刀的动力由液压驱动来提供。PLC控制程序设计中，当遇到换刀故障时，为防止更大的意外发生，在报警的同时也断开了液压控制，因此换刀故障发生时出现了两个报警信息。为遵循原机床的设计思路，而又能准确地发出报警信息，给JCS018数控机床增加了对初始故障的检查功能。按照前面的程序分析，换刀和液压故障检测位分别为R5000和R5100，初始故障可从初始故障检测位R5002和R5102读出。当该机床再发生类似故障时，就能很快地判断出初始故障。

　　33 数控设备检测元件故障及维修

　　检测元件是数控机床伺服系统的重要组成部分，它起着检测各控制轴的位移和速度的作用，它把检测到的信号反馈回去，构成闭环系统。测量方式可分为直接测量和间接测量：直接测量就是对机床的直线位移采用直线型检测元件测量，直接测量常用的检测元件一般包括：直线感应同步器、计量光栅、磁尺激光干涉仪。间接测量就是对机床的直线位移采用回转型检测元件测量，间接测量常用的检测元件一般包括：脉冲编码器、旋转变压器、圆感应同步器、圆光栅和圆磁栅。

　　当机床出现如下故障现象时，应考虑是否是由检测元件的故障引起的：

　　1机械振荡（加／减速时）：

　　(1)脉冲编码器出现故障，此时检查速度单元上的反馈线端子电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器不良，更换编码器。

　　(2)脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节。

　　(3)测速发电机出现故障，修复，更换测速机。

　　2机械暴走（飞车）：

　　在检查位置控制单元和速度控制单元的情况下，应检查：

　　(1)脉冲编码器接线是否错误，检查编码器接线是否为正反馈，A相和B相是否接反。

　　(2)脉冲编码器联轴节是否损坏，更换联轴节。

　　(3)检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。

　　3主轴不能定向或定向不到位：

　　在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形。

　　4坐标轴振动进给：

　　在检查电动机线圈是否短路，机械进给丝杠同电机的连接是否良好，检查整个伺服系统是否稳定的情况下，检查脉冲编码是否良好、联轴节联接是否平稳可靠、测速机是否可靠。

　　检测元件是一种极其精密和容易受损的器件，一定要从下面几个方面注意，进行正确的使用和维护保养。

　　1．不能受到强烈振动和摩擦以免损伤代码板，不能受到灰尘油污的污染，以免影响正常信号的输出。

　　2．工作环境周围温度不能超标，额定电源电压一定要满足，以便于集成电路片子的正常工作。

　　3．要保证反馈线电阻，电容的正常，保证正常信号的传输。

　　4．防止外部电源、噪声干扰，要保证屏蔽良好，以免影响反馈信号。

　　5．安装方式要正确，如编码器联接轴要同心对正，防止轴超出允许的载重量，以保证其性能的正常。

　　总之，在数控设备的故障中，检测元件的故障比例是比较高的，只要正确的使用并加强维护保养，对出现的问题进行深入分析，就一定能降低故障率，并能迅速解决故障，保证设备的正常运行。

　　34 数控机床加工精度异常故障及维修

　　生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

　　1系统参数发生变化或改动

　　系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

　　2机械故障导致的加工精度异常

　　一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

　　(1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。

　　(2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。

　　(3)检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给01mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=01mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=01mm(斜率大于1);②表现出为d=01mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。

　　无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。

　　分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。

　　3机床电气参数未优化电机运行异常

　　一台数控立式铣床，配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。

　　分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。

　　4机床位置环异常或控制逻辑不妥

　　一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0006mm左右，最大误差可达到1400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。

　　对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。

　　四 数控机床的维护

　　数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

　　(1)制订数控系统日常维护的规章制度

　　根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

　　(2)应尽量少开数控柜和强电柜的门

　　因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞开柜门。

　　(3)定时清扫数控柜的散热通风系统

　　应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

　　(4)经常监视数控系统用的电网电压

　　FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

　　(5)定期更换存储器用电池

　　FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

　　(a)不需电池保持的磁泡存储器。

　　(b)需要用电池保持的CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

　　6 数控系统长期不用时的维护

　　为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

　　(1）要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

　　(2)数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。

　　参 考 文 献

　　1 张超英，谢富春编 数控编程技术 北京：化学工业出版社，2004

　　2 张超英，罗学科编 数控加工技术综合实训 北京：机械工业出版社，2003

　　3 数控技术培训系列教程 世纪星数控系统编程\操作说明书 华中数控2001

　　4 全国数控培训网络天津分中心编 数控编程 北京：机械工业出版社，1997

　　致谢

　　四年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。四、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。 伟人、名人为我所崇拜，可是我更急切地要把我的敬意和赞美献给一位平凡的人，我的导师。我不是您最出色的学生，而您却是我最尊敬的老师。您治学严谨，学识渊博，思想深邃，视野雄阔，为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔，置身其间，耳濡目染，潜移默化，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，从论文题目的选定到论文写作的指导,经由您悉心的点拨,再经思考后的领悟,常常让我有“山重水复疑无路,柳暗花明又一村”。

　　感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言树之背，养育之恩，无以回报，你们永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！

　　同时也感谢学院为我提供良好的做毕业设计的环境。

　　最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。

数控车床毕业论文参考文献

　 数控车床毕业论文参考文献（1）：

　[1]吕斌杰，高长银，赵汶华中系统数控车床培训教程[M]北京：化学工业出版社，2013

　[2]刘宏军数控车床编程与操作实训教程[M]上海：上海交通大学出版社，2014

　[3]梁训，王宣，周延佑世界制造技术与装备市场：机床技术发展的'新动向[J]世界制造技术与装备市场，2001（3）：13

　[4]吴祖育，秦鹏飞数控机床[M]上海：上海科学技术出版社，1994：242？

　[5]毕妍科技创新与应用：经济型数控机床改造的优化方案研究[J]科技创新与应用，2014：26

　 数控车床毕业论文参考文献（2）：

　[1]彭烨数控车床操作技术分析[J]硅谷，2011（5）

　[2]田海超数控车床操作技术分析[J]科技与企业，2013（16）

　[3]姚雪莲浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J]科技创新导报，2012（35）

　[4]秦晓寅数控车床操作中的撞车原因及对策分析[J]科技资讯，2014（21）

　[5]李莹，吴成义复杂零件在数控车床加工的工艺探讨[J]中国科技投资，2013（A19）：158

　[6]宋理敏，李俊川复杂椭球部件的数控车削加工工艺研究[J]组合机床与自动化加工技术，2013（4）：132-134

　[7]刘仁春，袁维涛提升数控机床复杂曲面零件加工效率[J]金属加工：冷加工，2013（14）：12-14

　 数控车床毕业论文参考文献（3）：

　[1]徐亮浅析数控机床的故障及完善方法[J]科技致富向导，2010（24）：56-57

　[2]薛福连数控机床故障诊断及处理[J]设备管理与维修，2010（4）：54-55

　[3]徐亮浅析数控机床的故障及完善方法[J]科技致富向导，2010（24）：56-57

　[4]刘瑞已，李平化数控机床参数故障的维修技巧[J]制造技术与机床，2008（5）：79-81

　[5]薛福连数控机床故障诊断及处理[J]设备管理与维修，2010（4）：54-55

　[6]杨文彬瑞安市农田水利建设现状分析及对策研究[D]南京农业大学，2012

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数控论文提纲

　无论是在学校还是在社会中，大家总免不了要接触或使用论文吧，论文对于所有教育工作者，对于人类整体认识的提高有着重要的意义。那么一般论文是怎么写的呢？以下是我为大家收集的数控论文提纲，仅供参考，希望能够帮助到大家。

数控论文提纲 篇1

　摘要： 我国从1958年开始发展数控技术，到现在已经建立了一定的规模体系。到目前为止我国数控市场大多被国外数控系统占领，本文主要讨论的是国产低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床如何占领了国内市场。

　关键词： 国产化数控机床；低价位、高速、重型数控机床；售后保障机制

　我国自从1958年开始研究数控技术以来，到现在已经建立了以中、低档数控机床为主的产业体系。数控产业化的最终成功将体现在数控机床的全国产业化和市场占有率上。到目前为止，我国数控市场大多被国外数控系统占领，例如日本FANUC系统、德国的SIEMENS系统等一些国外知名品牌在我国占有很大的市场，而国产系统由于各种原因受到冷落。

　数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固将直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，必须在国内市场上快速收复失地，在国际市场上稳步进军，才能最终打赢国产数控机床市场翻身仗。下面仅就低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床的发展问题做一简单讨论。

　一、大力发展低价位数控机床

　低价位数控机床，就是功能满足用户小批量，多品种生产要求(无功能浪费)、技术指标适中、可靠性好、价格便宜，中、小型企业都能接受的普及型数控机床。这类机床已成为国际市场上数控机床的发展趋势之一，也是国内众多用户渴求的产品，比较适合中国国情，其市场前景相当广阔。然而，如果采用国外数控系统(包括伺服元件)按照传统思路来发展低价位机床，是很难将价格降至广大用户所能接受的水平。因此，采用本文提出的新型集成化国产数据系统来发展高性能的低价位数控机床，将是一条最有希望成功的道路。只要有一定批量，由此构成的国产普及型数控车床的售价完全可以控制在10万元以内，三坐标数控铣床可控制在l5万元左右，加工中心可控制在2O万元左右。此价位的国产数控机床将是具有较强竞争力。

　二、加速开发高速数控机床

　高速、高效是数控机床发展的另一大潮流。发展高速、高效数控机床的技术途径可有以下几条：

　①通过提高切削速度和进给速度的方法，来满足成倍提高生产效率，有效提高零件的表面加工质量和加工精度的加工效果，并且此方法还能解决常规加工难以解决的某些特殊材料(如铝钛合金、模具钢、淬硬钢)和特殊形状零件(如复杂薄壁零件)的高效加工问题。

　②通过工艺复合的方法来减少工件的安装次数，

　这样能有效地缩短搬运和装夹时间。例如，将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分(或全部)加工任务。

　③采用高速、高精度圆周铣的方法，能够完成以螺旋轨迹插补实现不钻底孔的直接攻丝等新的加工方法，这种方法能够大幅度减少换刀次数，提高加工效率。

　④为数控机床开发智能寻位加工功能，消除对精密夹具和人工找正的依赖，有效缩短单件小批量加工的准备时间。

　在我国现实条件下，如果沿用传统思路是难以实现上述途径的，因此必须立足国情、结合实际、勇于创新、大胆探索新的道路。考虑到常规数控机床在总体结构上基本上采用工件和刀具沿各自导轨共同运动的方案，一方面由于机床传动环节刚性不足和导轨中摩擦阻力较大，使运动部件难以获得高的进给速度；另一方面由于工件、夹具和工作台的总质量比较大，使之难以获得高的加速度。此外，传统机床结构是一种串联开链结构，组成环节多、结构复杂，并且由于存在悬臂部分，部件和环节间存在联接间隙，所以不容易获得高的总体刚度，因此难以适应高速高效加工的特殊要求。为此，开发国产高速高效数控机床时，可采用工件固定，以直线电机组成并联短链直接驱动主轴和刀具运动，将高速高精度传动与高刚度支撑合二为一的适合于高速高效加工中心的新型结构。采用该结构的高速高效数控机床不但速度高、刚度高，如果在传动与控制上处理得当，还可以达到比常规机床更高的加工精度和加工质量，而且具有机械结构简单，零部件通用化、标准化程度高，制造成本低，易于经济化批量生产等显著优点。因此，沿此思路发展高速高效数控机床将是一条符合国情、易于取得成功的道路。

　三、突破重型数控机床的设计制造技术

　重型数控机床(特别是多坐标重型数控机床)是国民经济和国防生产中的重大关键设备，属于战略物资，真正先进的重型数控机床国外是不可能卖给我们的。因此，在我国下世纪数控产品的发展中必须依靠自己的力量进行解决。发展重型数控机床必须有过硬的基础，我们在数控机床国产化的进程中应不断总结经验，加强基础技术和关键技术研究，充分发挥我国产、学、研相结合的优势，各部门通力合作、共同努力，争取在短时期取得突破性进展。

　四、建立起有力的售后保障机制

　数控系统和数控机床做为典型的高技术产品，对用户的技术支持和服务是相当重要的，以前国产数控产品丧失信誉的原因，除可靠性问题外，另一大问题应是缺乏有力的技术支持和服务。用户花了很多钱买的数控机床或数控系统，一旦出现问题却叫天天不应，叫地地不灵，即便是厂家答应了，维修人员也不能及时到位，而且维修人员的技术水平也是参差不齐的，在这个讲究效率的时代，这样的售后服务是行不通的，长此下去谁还敢买我们的产品呢。因此，对用户的技术支持和服务应当成为我们重要的日常工作，使我们在市场上向纵深挺进的同时，有一个强大后方做保障。因此，为了取得数控产品市场竞争的全面胜利，必须建立一个以技术支持和服务为核心的强大的售后服务基础。

数控论文提纲 篇2

　摘要： 本文针对当今出现的数控加工仿真软件、数控加工教学和培训的要求、以及数控机床实训环节易出事故、机床损耗严重、费用高等特点，论述了数控加工仿真系统的原理、作用、功能，以及在数控教学中，如何有效地使用数控加工仿真系统软件，对学生、学员进行数控机床的基本操作培训，以达到多、快、好、省的目的。

　关键词： 数控机床、数控加工、虚拟现实、仿真系统

　引言

　随着我国高等职业教育的飞速发展，以及数控加工技术在机械制造业中的`广泛应用，大批数控机床操作人员的专业培训成为迫切而又难以解决的问题。在传统的操作培训中，数控机床编程与操作的有效培训必须在真实的机床上进行。可是随着学生人数的不断增加，有限的机床数量难以保证每位学生有足够的上机操作时间，同时学生在真实机床上操作还具有一定的危险和不安全性，培训中的误操作经常会导致设备、刀具等的损坏，甚至引发人身伤害事故，增加了培训成本。因此，传统的机床操作培训方法效率低、教师工作量大、培训费用高，需要用更新的方法来取代。

　1、虚拟现实技术

　虚拟现实，英文名为Virtual Reality，简称VR技术。这一名词是由美国VPL公司创建人拉尼尔（Jaron Lanier）在80年代初提出的，也称灵境技术或人工环境。作为一项尖端科技，虚拟现实集成了计算机图形技术、计算机仿真技术、人工智能、传感技术、显示技术、网络并行处理等技术的最新发展成果，是一种由计算机生成的高技术模拟系统，它最早源于美国军方的作战模拟系统，九十年代初逐渐为各界所关注并且在商业领域得到了进一步的发展。这种技术的特点在于通过计算机产生一种人为虚拟的环境，这种虚拟的环境是由计算机图形构成的三维数字模型，并编制到计算机中去生成一个以视觉感受为主，也包括听觉、触觉的综合可感知的人工环境，从而使得在视觉上产生一种沉浸于这个环境的感觉，可以直接观察、操作、触摸、检测周围环境及事物的内在变化，并能与之发生“交互”作用，使人和计算机很好地“融为一体”，给人一种“身临其境”的感觉。

　虚拟现实是发展到一定水平上的计算机技术与思维科学相结合的产物，它的出现为人类认识世界开辟了一条新途径。虚拟现实的最大特点是：用户可以用自然方式与虚拟环境进行交互操作，改变了过去人类除了亲身经历，就只能间接了解环境的模式，从而有效的扩展了自己的认知手段和领域。另外，虚拟现实不仅仅是一个演示媒体，而且还是一个设计工具，它以视觉形式产生一个适人化的多维信息空间，为我们创建和体验虚拟世界提供了有利的支持。由于虚拟现实技术的实时三维空间表现能力、人机交互式的操作环境以及给人带来的身临其境的感受，它在军事和航天领域的模拟和训练中起到了举足轻重的作用。近年来，随着计算机硬件软件技术的发展以及人们越来越认识到它的重要作用，虚拟技术在各行各业都得到了不同程度的发展，并且越来越显示出广阔的应用前景。

　虚拟现实技术在改造传统产业上的价值体现于：用于产品设计与制造，可以降低成本，避免新产品开发的风险；用于产品演示，可借多媒体效果吸引客户、争取订单；用于培训，可用“虚拟设备”来增加员工的操作熟练程度。虚拟现实技术将使众多传统行业和产业发生革命性的改变。

　2、数控加工仿真系统

　随着虚拟现实技术及计算机技术的发展，出现了可以模拟实际机床加工环境及其工作状态的计算机仿真加工系统，它是一个应用虚拟现实技术于数控加工操作技能培训的仿真软件。利用计算机仿真培训系统进行学习和培训，不仅可以迅速提高被培训人员的理论、操作水平，而且非常安全，可靠好，培训费用低。

　目前在国内已经有一些高等院校将计算机仿真运用于数控操作人才培训的教学之中，也出现了各种数控加工仿真教学系统，如上海宇龙、北京斐克、南京宇航、广州超软、武汉金银花等不同的数控加工仿真软件。上述这些教学系统既能单机系统独立运行，又能实现在线运行。独立运行即机床模型方式，其培训设施只需一台微机，数控机床的模拟操作在显示屏显示的仿真面板上进行，而零件切削过程由机床模型通过三维动画演示。实践证明，用这种方式进行初步培训是非常经济有效的。在线运行即机床工作方式，在这种方式下，教学系统将与实际机床连接，由硬件实现零件切削过程，这时除了操作者是用仿真面板操作外，其它则与实际机床的真实情况一样。即利用计算机和其他的专用硬件、软件去产生一种真实场景的仿真，操作者可以通过与仿真场景的交互，来体验一种接近于真实的场景的感觉。因此，采取这种方法能进一步提高操作者的实际操作技能。

　数控仿真系统的核心是虚拟数控机床，而虚拟数控机床又是虚拟制造技术中的一个重要的执行单元。它不仅在数控加工过程中为产品设计提供了可制造性的分析，而且在数控系统的学习和培训中，为被培训人员提供了完善的学习方法和学习环境。数控仿真系统完全模拟真实零件的加工过程，可以检验各种数控指令是否正确，能提供与真实机床完全相同的操作面板，其调试、编辑、修改和跟踪执行等功能也一应俱全。

　3、虚拟数控机床平台的构建

　虚拟数控机床一般是通过以下的构建平台来实现上述功能：

　（1）NC解释平台。NC解释平台包括NC解释器和NC验证器。任务分配数据库从任务调度中接受数控代码并将其翻译为虚拟机床的部件、刀具等运动的信息，并将其通过计算模块来模拟机床的响应，NC解释器能够被自由地配置从而能够模拟任何一种数控机床的CNC控制器。

　（2）NC验证器。能够验证NC代码的语法是否正确。

　（3）刀具库。刀具库应包括一台数控机床所需要的所有刀具，并能自由配置刀具库中的刀具号，从而能模拟任何一种数控机床的换刀形式及切削加工的要求。

　（4）仿真平台。仿真平台包括刀具轨迹仿真、切削力仿真，加工精度仿真、三维动画仿真、加工工时统计分析，仿真平台是虚拟数控机床的核心技术。操作者可以在虚拟的环境中进行机床运动和切削过程等的仿真，从中获得相关的加工数据。如进给轴的位移量、换刀状态、主轴转速、加速度、进给量、加工时间等。通过加工过程的仿真，了解所设计工件的可加工性，验证NC代码的正确性以及评价和优化加工过程，并通过在线修改NC代码来将其优化。

　（5）计算平台。计算平台用来完成虚拟数控机床中各种计算，如根据NC代码计算加工零件新的几何形状，根据刀具的材料、运行时间、零件的材料性质和润滑介质的性质计算刀具的补偿量和热补偿量。这些计算结果是虚拟数控机床在应用于虚拟制造过程中的加工方案评价以及可制造性分析所必须的。

　（6）设计开发平台。虚拟数控机床的设计平台是一个面向对象的数控软件库及其开发环境。通过对数控软件的标准化、规范化研究和其它CAD／CAM软件的数据交换，并对典型的零件进行封装，设计成具有稳定、通用接口的可重复使用的软件。

　（7）操作运行平台和监控平台。在虚拟环境中完全实现真实机床的操作，让使用者完全感受到真实机床的运行特性。在这些基础上的监控硬件和软件，用来控制简易机床．增加虚拟数控机床的真实感．并且可以进行典型零件的实验性试切加工，让使用者有一种身临其尽的感觉。尤其是在数控教学和培训过程中，初学数控编程者需要大量的编程练习，并进行实际调试。用试切法来检验数控加工程序显然不合理，而且也难于实现。如果利用仿真技术，这些问题可以轻松得到解决，从而避免编程时人为出错或工艺不合理造成工件报废。

　4、数控仿真系统功能及在教学中的应用

　虚拟数控机床实际上是虚拟环境中数控机床的模型。与真实机床相比，虚拟数控机床具有以下的功能和特点：

　虚拟数控机床具有与真实机床完全相同的结构。虚拟数控机床能模仿真实机床的任何功能而不致因为采用某种近似替代而导致某种结构和信息的失真或丢失，并与真实机床有完全相同的界面风格和对应功能，如动态旋转、缩放、移动等功能的实时交互操作，从而为学员的学习和培训提供保证。

　机床操作全过程仿真。仿真机床操作的整个过程：毛坯定义，工件装夹，压板安装，基准对刀，安装刀具，机床手动操作。

　丰富多样的刀具库。系统采用数据库统一管理的刀具材料、特性参数库，含数百种不同材料、类型和形状的车刀、铣刀，同时还支持用户自定义刀具及相关特性参数。

　全面的碰撞检测。手动、自动加工等模式下的实时碰撞检测，包括刀炳刀具与夹具、压板、刀具，机床行程越界，主轴不转时刀柄刀具与工件等的碰撞。出错时会有报警或提示，从而防止了误操作的发生。

　强大的测量功能。可实现基于刀具切削参数零件粗糙度的测量，能够对仿真软件上加工完成后的工件进行完全自动的、智能化的测量。

　具有完善的图形和标准数据接口。用户既能在真实的环境中运行虚拟机床，又能观察它的各种运行参数，并能将其他CAD／CAM软件，如UG、Pro/E、Mastercam等产生的三维设计后置处理的NC程序，直接调入加工。

　实用灵活的考试系统。可用于远程网络学习、作业、考试等功能，并实现答卷保存、自动评分、成绩查询和分析等功能，轻松实现无纸化的考核与测评。

　虚拟数控机床强大的网络功能，可实现远程教育。不仅在局域网上具有双向互动的教学功能，还具有基于互联网进行双向互动的远程教学功能，数据传送可以采用卫星、宽带（ADSL,ISDN,有线CABLE等）或窄带互联网（56K Modem）等方式进行。这使得远程教学成为名副其实，它代表未来教育的发展方向。

　5、结束语

　鉴于虚拟数控机床具备如此出众的功能，针对目前各院校数控教学课程和参加数控实习学生人数不断增加的现实，以及数控机床精密、昂贵的特点，把数控加工仿真系统软件引入到教学之中，使之用于数控机床编程与操作培训，无疑是个明智之举。这样既可以避免因误操作造成价格昂贵的数控机床的损坏，又可以使操作人员在对仿真数控机床操作过程中产生现场感和真实感。同时由于其成本较低，可以大量地配置终端，彻底解决了数控机床数量不足的难题，使每位学员都能有足够多的实践机会，因此能够让学生更快地熟悉和了解数控加工的工作过程，掌握各种数控机床的操作方法。其更大的好处还在于，在实现了同样培训效果的情况下，将加工出错率及事故发生率降低到了最低程度。

　从我院使用后的效果看，数控仿真系统的引入，使学生在学习数控编程理论时，课堂的教学变得更加生动、更加具体，提高学生的学习兴趣，教学效果明显得到提高。在学习实际操作时，由于仿真软件不存在安全问题，这使得学生可以大胆地、独立地进行学习和练习，并能自我检测加工零件几何形状的精度，对学生机床操作能力的培养，起到了极大的提高、加强作用。同时该系统还可以减轻老师的工作强度，减少工件材料和能源的消耗，节约了实践环节的培训成本，效果十分显著。相信不久的将来，它必将成为数控教学中一种不可或缺的重要手段。

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2017年各种数控机床维护保养方法大全

　数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面，我为大家分享各种数控机床维护保养方法，希望对大家有所帮助!

　 中频感应炉日常维护

　1彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理。

　2检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°。

　3观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员。

　4配备的葫芦吊需定期加润滑油。

　 镗床日常维护

　1)工作开始前。

　检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常;清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑;开机低速空运转一定时间。

　2)工作过程中。

　主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。

　3)工作结束后。

　清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。

　 无心磨日常保养

　1主轴油压力限定在8-10KG/CM之间

　2每天开机前使用注油器适当润滑机床

　3修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁(干净无杂物、杂质并呈润滑状态)

　4经常检查拉链器的松紧

　5定期检查砂轮传动带的松紧

　6机床每使用2000小时更换一次主轴

　 外圆磨日常维护

　1每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度。

　2作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感。

　3外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次。

　4外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜。

　5定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度。

　6定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理。

　7定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平。

　8如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度

　9如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。

　 冲床日常维护

　1按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油。

　2严格遵守冲床的安全操作要求。

　3使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象。

　4在安装模具时，应切断电源。

　5工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源。

　6清理工作场地。

　 铣床日常保养

　1、铣床班前保养：

　·对重要部位进行检查。

　·擦净外露导轨面并按规定润滑各部。

　·空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润

　滑油。

　2、铣床班后保养：

　·做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。

　·擦拭机床。

　·清洁工、夹、量具。

　·各部归位。

　 钻床日用维护

　班前：擦净外露导轨面及工作台面的尘土。

　1按规定润滑各部位油量符合要求。

　2检查各手柄灵活可靠。

　3空车试运转。

　班后：

　1将铁屑全部清扫干净。

　2擦净机床各部位。

　3部件归位。

　 液压机日常维护

　1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。

　2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。

　3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月;

　4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。

　5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。

　6、每半年校正检查一次压力表;

　7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。

　8每天工作结束：将滑块放至最低位置

　 普通车床日常保养

　班前：

　1 擦净机床外露导轨 面及滑动面的尘 土并加油。

　2按规定润滑各部位。

　3检查各手柄位置。

　4空车试运转。

　班中：

　1严格遵守操作规程。

　2操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。

　班后：

　1将铁屑全部清扫干 净。

　2擦净机床各部位。

　3部件归位。

　周末：

　1全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光。

　2检查紧固件无松动。

　3检查清洗毛线及毛毡。

　4润滑各部件。

　 数控车床日常保养

　1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。

　2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。

　3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。

　4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。

　5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。

　6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。

　7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。

　8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。

　9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。

　10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。

　 立式车床的日常保养

　日保养内容与要求：

　时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时

　责任人：操作者执行，检验职员检查。

　在工作前：

　第一、检查交接班记事本

　第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质。

　第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。

　在工作中：

　A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理。

　B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。

　在工作后：

　A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。

　B、清扫设备周围铁屑、杂物。

　C、当真填写设备交接班记实。

　 钻铣床日常维护

　1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)。

　2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果。

　3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。

　 回火炉日常保养

　1、定期检查，,特别是停炉,更要仔细检查电器部份,螺栓有没有松动,绝缘是否老化,闸刀启闭是否到位

　2、定时清扫灰尘,灰尘过多会导致接触不良

　 空压机日常维护

　1 每小时手动排放冷凝水

　2 注意观察玻璃视镜硅胶颜色应为蓝色

　3 注意干燥器电机在加载时必须运行

　4 注意冷凝水每日排放量，冷凝水颜色，水中是否含有细砂状杂质

　5 疏水器低位浮球阀排水应畅通

　6 定期检查U型管水位压差

　7 再生空气温度应大于130度

　8 蜗杆涡轮箱内齿轮机油每年更换一次

　9 风冷式干燥器须定期清洗翅片散热器

　 储气罐日常维护保养

　1检查安全阀是否正常;

　2检查压力表的好坏与位置,当无压力时,压力表位置处于“0”状态,即限位钉处;

　3将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分;

　4先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开;

　5观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止;

　6每班至少给储气罐排水2次;

　7每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体;

　8每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象(即失灵)，若失灵给予更换;其最高工作压力应<08Mpa，如果高于08Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修;

　9检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补

　 超声波清洗机日常维护

　日常维护：每次操作之后

　1冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀。

　2关断连接到高压清洗机上的供水系统。

　3扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉。

　4从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管。

　5切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动(适用于发动机型)。

　 耐压试压机日常维护

　1、设备外观整洁。

　2、设备的电器电子控制柜工作正常。

　3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。

　4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。

　5、设备的安全保护装置功能正常。

　6、设备的润滑、冷却系统正常。

　7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。

　8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。

　9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。

　 加油机日常维护

　1、设备外观整洁。

　2、设备的电器电子控制柜工作正常。

　3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。

　4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。

　5、设备的安全保护装置功能正常。

　6、设备的润滑、冷却系统正常。

　7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。

　8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。

　9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。

　 跑合机日常维护

　1、设备外观整洁。

　2、设备的`电器电子控制柜工作正常。

　3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。

　4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。

　5、设备的安全保护装置功能正常。

　6、设备的润滑、冷却系统正常。

　7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。

　8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。

　9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。

　 手动雕刻机日常维护

　1每天连续运行时间应在12小时以内，同时保证冷却水清洁及水泵工作正常，绝不可使水主轴电机出现缺水现象，定时更换冷却水，以防止水温过高。冬季如果工作环境温度太低可把水箱里面的冷却水换成防冻液。

　2雕刻机每次使用完毕要注意清理，务必将平台及传动系统上的粉尘清理干净，并定期(每周)对传动系统(X、Y、Z三轴)润滑加油。(注：X、Y、Z三轴光杆用机油进行保养;丝杆部分加高速黄油;冬季如果工作环境温度太低丝杆、光杆部分应先用汽油进行冲洗清洁，然后加入机油，否则会造成机器传动部分阻力过大而导致机器错位。)。

　3对雕刻机电器进行保养检查时，一定要切断电源，待监视器无显示及主回路电源指示灯熄灭后，方可进行。

　 摇臂钻床日常维护保养

　1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性。

　2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压。

　3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠。

　4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮。

　5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象。

　6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。

　 喷砂机日常维护保养

　1喷枪夹具支杆是否松动

　2小转盘及夹具的磨损情况

　3喷枪的磨损情况

　4砂管和气管的磨损情况

　5回砂管和除尘管的磨损使用情况

　6滤筒是否需要更换

　7油水过滤器是否需要更换

　8调压阀和压力表工作是否正常

　9照明灯具的使用情况

　10各轴承和摇摆机构的使用情况

　11机体上部分离器的磨损情况

　12机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况

　13电控箱和PLC显示器制作是否清楚

　14机体内部防护层的磨损情况

　 气体保护焊机日常维护保养

　1焊接电源，各连接部有无松动;内部检查，有无尘土其他

　2 焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞

　3电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤

　3送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤

　4SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯

　5送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤

　6接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化

　 电焊机日常维护保养

　1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°。

　2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象。

　3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm。

　4、检查焊机机壳接地牢靠。

　5、检查焊机电源、母材接地良好、规范。

　6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好。

　7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好。

　8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常。

　9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。

　 洛氏硬度计日常维护保养

　1、洛氏硬度计长时间不使用时，应用防尘罩将机器盖好。

　2、在标准硬度块不同位置试验时，硬度块应在工作台上拖动，不应拿离工作台。

　3、洛氏硬度计使用前，应将丝杠顶面和工作台上端面擦净。

　4、若示值误差较大，除按本节第四项检查外，检查标准硬度块支承面是否有毛刺，若有毛刺应用油石打光。

　5、定期在丝杠与手轮的接触面注入少量机油。

　6、如发现洛氏硬度计的硬度示值误差较大：

　①可拿下工作台，检查其与丝杠接触面是否清洁;

　②检查丝杠保护套是否顶起工作台;

　③检查压头是否损坏。

　7、若施加主试验力时，指示器指针开始转动很快，然后缓慢转动，说明缓冲器内机油太少了，此时可掀起缓冲器上端的毡垫，缓慢地注入清洁的20#机油。同时多次拉推手柄，使活塞上下移动多次，将缓冲器内的空气全部排除，直到活塞沉到底时有油从上面溢出为止。

　8、用洛氏硬度计携带的标准硬度块定期检查硬度计精度。

　9、洛氏硬度计应定期进行核查，并周期进行检定。

　10、将工作台及标准硬度块擦净，在硬度块工作面进行试验，决不允许在支承面试验。

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　　数控技师论文

　　数控车床实训操作剖析及故障检查与分析方法

　　内容摘要：1 掌握车削外圆、端面、台阶的编制，熟练运用各功能指令。

　　2 掌握装夹刀具及试切对刀的技能。

　　3 掌握FANUC系统中的螺纹循环G92。

　　4 掌握在数控车床加工零件控制尺寸方法及切屑用量的选择。

　　关键词： 数控车床 、 FANUC 、 功能指令 、刀具选择 、 编程

　　图1

　　一 刀具安装要求

　　1 选择90°刀。

　　2 安装在1号刀位。

　　3 车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心。过高或过低都会造成刀尖破损。

　　4 安装刀尖伸出长度约为刀杆厚度的1~15倍。

　　二 工件安装要求

　　1 工件必须安装牢固。

　　2 车槽部位尽可能靠近卡盘。

　　3 如车槽时产生振动，可以采取一夹一顶的装夹方法。

　　三 编程要求

　　1 熟练掌握G00、G01指令验证刀具及运用，格式为：

　　G00X_Z_G01X_Z_F_

　　2 掌握辅助指令S、M、T指令功能及运用。格式为：

　　M03 S600 T0101 M30

　　3 熟练掌握螺纹加工的指令格式、走刀路线及运用。

　　四 加工要求

　　为了保证工件尺寸要求、表面粗糙度要求，工件分粗、精加工。

　　1 粗车编程要求：转速不宜太快，切削深度大，进给速度快，以求在较短的时间里把工件余量去掉。粗车对切削表面没有严格要求，只要留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。

　　2 精车编程要求：精车指车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗早度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应小一些。

　　五 螺纹的测量和检查

　　三角螺纹的特点是螺距小、一般螺纹长度短。基本要求是。螺纹轴向剖面牙形角必须正确、两侧面表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。

　　1 大径的测量 螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺测量。

　　2 中径的测量 精度较高的三角螺纹，可用千分尺测量，所得出的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

　　3 综合测量 用螺纹环规综合检查三角外螺纹。首先对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规端正拧进去，而且止规端拧不进去，说明螺纹精度wwwcxlwlmcom符合要求。

　　六 工量具及材料准备

　　1 刀具：90°外圆车刀。

　　2 量具：0~125游标卡尺、0~25千分尺。

　　3 材料：铝件Φ25X100

　　七 工件编程加工

　　加工工件如图1

　　O0321（程序名）

　　G54G21G99

　　M03S500T0101

　　G00X100Z100

　　X20Z5

　　G01Z0F03

　　X158C-15

　　Z-28

　　X16

　　X24Z-38

　　Z-48

　　G02X24Z-60R10

　　G01Z-70

　　G00X100Z100

　　M03S200T0202

　　X20Z5

　　G01Z-28F03

　　X12

　　X20

　　G00X100Z100

　　M03S200T0303

　　X20Z5

　　G90X156Z-26F15

　　X154

　　X152

　　X150

　　X148

　　X146

　　X145

　　X144

　　X143

　　X142

　　X141

　　X1405

　　X1405

　　G100X100Z100

　　M30

　　常规检查

　　一、外观检查

　　故障系统发生故障后，首先进行电器是否有跳闸现象，每个熔断器是否有熔断现象，每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查，查找明显的故障现象。先针对有关元器件，注意断路器、热继、过热现象，连接线是否有断线，插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象，冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。

　　1、 检查连接电缆与连接线

　　针对故障有关部分，用常用的仪表或工具检查连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线，由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏。

　　2、 检查连接端子及接插件

　　针对故障有关部分，检查有关的接线端子、单元接插件。这些部件松动、发热、氧化、电化学腐蚀而容易造成断线或者接触不良。

　　3、 检查在恶劣条件下工作的元件

　　某些高热、潮湿、振动、粘灰尘或油污处，容易出现器件老化或失效，对于这些地方要认真检查。如通风道，外面干净，里面积存大量粉尘、铁粉末，一旦落入伺服模块就能造成了整个伺服模块的烧毁。

　　5、检查应定期保养的部件及器件

　　有些部件应按照规定及时进行清洗与润滑，如不保养容易出现故障。如直流伺服电动机电枢与测速发电机电枢的换向器、电刷都易磨损，容易出现问题；电动机转子由于电刷粉的吹入会造成放电，这是没有及时维护造成的；冷却风扇长期不转，导致通风道堵塞；风扇电动机不动，造成电动机烧毁；转子轴承由于缺少润滑油，造成上下端盖过热，最后可能会使电动机抱住，甚至烧损。

　　指示灯与CRT显示分析法

　　面板指示灯或印制电路板上的指示灯能大致提供出一些故障的范围，根据提示找出故障，并分析故障，并查资料等工具解决它。

　　信号追踪法

　　追踪相关关联故障信号能找到故障单元。

　　1、 硬接线系统（继电器——接触器系统）信号追踪法

　　硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等，从而判断出故障的原因。

　　2、 NC、PLC系统状态显示法

　　NC、PLC程序是软件结构，有些机床面板、编程器可以进行状态显示，显示其输入、输出及中间环节标志位等状态，用于故障的位置判断。

　　3、 硬接线的强制

　　在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路，但这样做是危险的，因为这时忽略了许多连琐环节，因此特别注意：

　　1） 把涉及到的前级线断开，避免所加的电源对前级造成损害。

　　2） 尽量地移动机床可能移动的部分，使可以较长时间移动而不致于碰上限位，以免碰撞。

　　3） 弄清楚所加信号是什么类型，究竟是直流还是脉冲，是恒流源还是恒压源提供的。

　　4） 设定要尽可能的小一些（因为有有时运动方式与速度与设定关系很难确定）。

　　5） 密切注意已经忽略的连锁可能导致的后果。

　　6） 密切观察运动的情况，勿使超程。

　　4、 CNC、PLC控制变量的强制

　　在PLC中可以强制输出1，可以强制使某一位为1，虽然程序中不可能为1，这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制，最好是在程序中清除它的定义程序段或使程序段不被执行。在诊断出故障单元后，亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件、某一块集成电路、或某一个元件。当然，还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位。

　　参考文献：主编 张卫东 《数控车床技能实训》

　　主编 沈建峰 《数控编程与操作实训》

1车床加工论文

2《如何控制切削量有关方面的论文》

3数控机床的论文

4数控编程的论文

5数控机床的检测与维修的毕业论文

6稀沥青喷刷机设计开题报告

7c6150车床数控化改造

8模具设计毕业论文

9《六工位卧式镗铣专用加工机床的控制系统设计》

其设计任务如下：

1> 分析六工位卧式镗铣专用加工机床的工艺流程和机床的动作流程

2> 设计其控制系统的硬件

3> 编写其控制系统的软件

要求如下：

1> 画出其硬件原理图

2> 画出PLC接线图

3> 调试系统（这个由我来）

4> 编写毕业设计论文 （1万字以上）

10《和面机的设计》

11设计S195柴油机中“最终传动箱壳体”的加工工艺和其中某道工序的专用夹具

12工程机械的主动减振系统研究

13关于模具设计油笔笔筒或矿泉水瓶盖的毕业设计论文

14汽车减震器的论文

15机械零件加工或车床加工

16关于印刷机械的工艺与发展

175t/h冲天炉热风炉胆的设计

18从公差标准的发展看中国工业标准化的发展概况及趋势

19影响数控加工质量的分析

20数控中心技师论文

21矿山机械类毕业设计

22关于机电数控机床

23机电一体化方面的论文

24机械产品设计"的论文

25数控车床加工零件方面的论文

26NOKIA8210手机外壳注塑模设计

说明书doc(29页)

8210手机上壳装配图dwg

顶杆固定板零件图dwg

动模零件图dwg

主装配图1dwg

主装配图2dwg

27WY型滚动轴承压装机设计

说明书doc(29页)

A1液压系统原理1dwg

总装配图1(A0)A0-00dwg

总装配图2(A0)B0-00dwg

定位缸(a2)B-01dwg

定位缸前缸盖（A2）B0-02dwg

防尘压盖(a4)B0-03dwg

法兰盖A4纸B0-06dwg

后端盖(A4)B0-08dwg

活塞(A4)B0-07dwg

活塞杆A4纸B0-05dwg

夹紧缸A2B0-04dwg

导向套A4纸03dwg

顶尖A4纸04dwg

压装缸A0dwg

压装缸活塞A4纸02dwg

压装缸活塞杆A405dwg

轴承托架a4纸06dwg

28XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀设计

说明书doc(21页)

1刀库装配图A0dwg

2自动换刀装置的安装示意图A2dwg

3机械手装配图A2dwg

4机械手液压控制图A3dwg

5蜗杆零件图A2dwg

机械手换刀过程传动演示mpg

设计答辩演示文稿ppt

29Φ90磨球群铸金属型复合模具设计及制造工艺设计

说明书doc(46页)

动画演示mpg

实际生产1rm

实际生产2rm

设计答辩演示文稿ppt

上模A2dwg

上砂芯A2dwg

胎具图dwg

下模A2dwg

下砂芯A2dwg

装配图dwg

30安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CADCAM

说明书doc(24页)

设计答辩演示文稿ppt

开合模过程avi

装配过程avi

抽芯机构dwg

定模A1dwg

动模A1dwg

动模垫板A2dwg

零件图A4dwg

推杆固定板A2dwg

斜导槽A3dwg

异型推杆A4dwg

装配图A0dwg

31笔筒抽屉注射模实体设计及数控加工

说明书doc(22页)

侧型芯A2dwg

抽屉注射模装配dwg

定模板兼型腔A1dwg

零件图A2dwg

型芯A2dwg

32拨叉加工自动线设计

说明书doc(27页)

A0中间底座装配图(A0)dwg

A3中间底座---零件图(A3)dwg

倒挡拨叉(A3)dwg

电机控制系统工作原理图dwg

电气图(A2)dwg

副变速拨叉(A3)dwg

刚性主轴(A2)dwg

滑台装配图(A0)dwg

集中控制图(A2)dwg

加工示意图(A3)dwg

快挡拨叉(A3)dwg

随性夹具输送系统图(A3)dwg

自动线工艺过程图(A3)dwg

自动线总体布置图(A0)dwg

加工动画avi

33长度计数器盖模具设计

说明书doc(21页)

凹模A3dwg

模具整体图A0dwg

凸模A3dwg

型腔设计图A2dwg

制品A4dwg

主流道衬套A4dwg

34充电器外壳注塑模具设计及型腔CADCAM

说明书doc(22页)

注塑模拟mpg

装备动画mpg

设计答辩演示文稿ppt

零件图dwg

零件图A0dwg

零件图A1dwg

装备图A0dwg

35抽屉注塑模具设计

说明书doc(22页)

侧型芯A2dwg

侧型芯dwg

抽屉注射模装配A0-O0-00dwg

导轨块A4dwg

定模板兼型腔A2dwg

定模板兼型腔dwg

定位圈A4dwg

零件图A2dwg

零件图dwg

斜导柱A4dwg

型芯A2dwg

型芯dwg

36大口杯盖注塑模设计

说明书doc(24页)

杯盖DWG

顶杆dwg

定位环DWG

上模零件图DWG

下模零件图DWG

主流道衬套DWG

装配图dwg

37大型管材相贯线切割机设计

说明书doc(26页)

设计答辩演示文稿ppt

两轴联动avi

手动调节割炬avi

四轴联动avi

支架装配avi

相贯线切割机软件系统exe

A0Z轴方向工作滑台装配dwg

A0割炬支架装配dwg

A1相贯线切割机总体布局图dwg

A1硬件连接线路图dwg

38多功能甘蔗中耕田管机改进设计

说明书doc(26页)

端盖(A3)dwg

驱动轮(A2)dwg

驱动轮装配(A1)dwg

行走系(A0)dwg

张紧轮装配图(A1)dwg

支架(A0)dwg

支重轮轴(A4)dwg

支重轮装配(A2)dwg

39甘蔗收获机剥叶和集拢环节的设计

说明书doc(26页)

甘蔗剥叶机和集拢装置A2dwg

剥叶片A4dwg

扫叶片A4dwg

橡胶棒A2dwg

橡胶棒依附圆筒A2dwg

装配图俯视图dwg

装配图右视图dwg

装配图主视图dwg

40甘蔗种植机机构设计

说明书doc(26页)

机架装配图A0dwg

四张A2图纸dwg

行走机构装配图A0dwg

41高硬度辊筒注塑模设计

说明书doc(25页)

设计答辩演示文稿ppt

浇口套零件图A4dwg

零件图A0dwg

零件图A2dwg

装配图A0dwg

42海工码头工字钢数控切割设备

说明书doc(24页)

布局零件图A2dwg

回转机构装配图A1dwg

回转零件图A2dwg

液压缸装配图A3dwg

整体布局图A1dwg

43渐开线斜齿轮注塑模设计

说明书doc(22页)

斜齿轮注塑模装配图dwg

斜齿轮型腔dwg

型腔衬套dwg

渐开线斜齿轮dwg

主流道衬道dwg

定模型腔dwg

44经济型数控系统研究与设计

说明书doc(62页)

A1数控操作面板外形图dwg

A1系统连接图dwg

A3板式结构图dwg

数控机床操作面板A2dwg

系统电气原理图A0dwg

45沐浴露瓶盖注塑模具结构设计

说明书doc(28页)

定模板dwg

定模型芯dwg

动模板dwg

动模型芯dwg

上瓶盖dwg

下瓶盖dwg

装配图dwg

46汽车发动机连杆称重去重自动线设计

说明书doc(21页)

设计答辩演示文稿ppt

布局图A0dwg

分类机A0dwg

进退液压缸零件图A2dwg

连杆部件总成图A2dwg

连杆零件图A2dwg

连杆上端盖A3dwg

输送装置A0dwg

专用部件输送装置液压缸A1dwg

自动线工作循环时间表A4dwg

自动线控制框图A2dwg

47汽车发动机连杆大小头孔中心线平行度自动检测装置设计

说明书doc(25页)

动画mpg

答辩演示幻灯片ppt

A0汽车连杆大小头平行度自动检测装置设计装配图dwg

测试箱装配图A1dwg

连杆总成图A3dwg

数控系统控制电路图A1dwg

液压夹紧系统原理图A4dwg

支座零件图A2dwg

48全液压多功能甘蔗收获机设计收割输送装置设计

说明书doc(16页)

割梢去头刀片A4dwg

甘蔗收获机收割去头机构装配图dwg

喂入机构部件图dwg

割蔗头蔗梢部件图dwg

49三自由度圆柱坐标型工业机器人设计

说明书doc(24页)

答辩演示幻灯片ppt

工作空间图dwg

机构简图dwg

导向套dwg

支架dwg

支座dwg

转动壳体dwg

支座和手臂装配图dwg

终端执行器dwg

实体mpg

动画mpg

50洗衣机波轮注射模设计

说明书doc(26页)

A2定位圈dwg

A0 装配图dwg

A1凹模dwg

A2凹模套板dwg

A2动模固定板dwg

A3浇口套dwg

A3凸模dwg

A4浇口套dwg

制品dwg

51相机壳下盖注塑模具设计

说明书doc(27页)

模具组合动画avi

脱模动画avi

凹模DWG

零件DWG

模具装配图dwg

凸模DWG

52行星齿轮的注塑模具设计及其模腔三维造型CADCAM

说明书doc(24页)

垫板A2dwg

垫块A3dwg

定模板dwg

定模固定板A3dwg

动模板dwg

浇口套A3dwg

推杆固定板A2dwg

行星齿轮零件A3dwg

装配图A0dwg

53扬声器模具设计

说明书doc(31页)

盖板dwg

上垫板dwg

凸模固定板dwg

下垫板dwg

下模固定板dwg

卸料板dwg

上顶块dwg

下顶块dwg

冲孔凸模dwg

二模凹模dwg

二模凸模dwg

拉深冲孔凸凹模dwg

落料凹模dwg

落料拉深模凸凹模dwg

凸模(二模)dwg

模柄dwg

第二模具总装配图dwg

总装配图dwg

54液压控制阀的理论研究与设计

说明书doc(29页)

A0溢流阀装配图dwg

A1溢流阀先导阀体dwg

A1溢流阀主阀体dwg

A1溢流阀主阀芯dwg

A4溢流阀调节杆dwg

A4溢流阀调压螺帽dwg

A4溢流阀先导阀芯dwg

A4溢流阀先导阀座dwg

A4溢流阀主阀座dwg

55运送铝活塞铸造毛坯机械手设计

说明书doc(26页)

答辩演示幻灯片ppt

实体mpg

动画mpg

装配图A0dwg

末端执行器A1dwg

传动轴A2dwg

底座A2dwg

底座上端盖A2dwg

齿轮轴A3dwg

底座转盘A3dwg

工作空间图A3dwg

传动轴底部端盖A4dwg

导向杆前支架A4dwg

导向套A4dwg

机构简图A4dwg

上下导向杆A4dwg

楔块A4dwg

支承端盖A4dwg

56发动机三维设计

说明书doc(45页)

发动机mpg

剖视mpg

气门相位mpg

发动机总装配图dwg

30多张三维设计图 PRO/E