数控冲床出现主油泵电机过载怎么回事？应该怎么调回来？

电机过载的意思是负载过大造成热保护断路器动作，检测一下是不是油泵输出的油压力是不是调整过高不是机床出厂的值，触摸一下电机表面的感觉一下电机的温度是否很高，如果很高的话，那么先让电机冷却一段时间后，再将热保护断路器复位，测试机床油泵是否工作正常。建议先电工来检修。

1、将油泵出油口管子卸开检查是否有油排出

2、检查油泵线圄是否通电

3、清理进油过滤网管路

4、检查油泵电机与油泵连接是否可靠

5、更换油泵

一直泵油要根据机床实际情况来定，一种是润滑油泵上有一个手动启动润滑油泵按钮检查一下是不是按键处于一直导通状态。另外一种情况是机床内部控制润滑油泵接触器触点粘住了。如果你不是维修人员，那么建议你找相关维修人员来处理比较好，因为涉及到人身安全。

接触器线圈接触不良。数控锯床油泵启动按钮无反应是接触器线圈接触不良，数控车床是数字程序控制车床的简称，集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。

在数控机床中大部分的故障都有资料可查，但也有一些故障提供的报警信息较含糊甚至根本无报警，或者出现的周期较长、无规律、不定期，给查找分析带来了很多困难。对这类机床故障需要对具体情况分析进行耐心的查找，而且检查时特别需要机械、电气、液压等方面的综合知识，不然就很难快速、正确地找到故障的真正原因。而数控机床的润滑系统故障通常划分为三种状态即渗漏、滴漏和流油，下面简单介绍下数控机床润滑系统问题的原因和解决方案：

一、润滑系统管路设计不合理

(1)回油不畅或没有回油通道

轴承处回油不畅容易积油，形成一定压力出现漏油。有的回油孔位置设计不合理，容易被污物堵塞。有的回油槽容量过小，造成油从回油槽中溢出。有的没有设计回收装置，使用一段时间后，发现滑座漏油较严重，机床导轨两侧地面上都是机油。滑座移动时铁末进入密封圈，造成密封圈磨损产生漏油。设计者应设计一套机油过滤回收装置，既可以减少密封圈的更换次数，又可减少液压油的浪费，同时还可保持周围环境的清洁。

(2)密封圈与使用条件不相适应

最常使用的橡胶密封圈，必须根据设备的使用条件和工作状态进行选择。在油润滑条件下耐油橡胶密封圈的硬度应该符合工作要求，如果选用的密封圈其许用压力低于工作油压就会漏油。

(3)没有设计密封或密封结构不合理

箱体上的螺钉孔设计成通孔又没有密封措施，箱体盖处没有设计密封垫，转轴与箱体孔的配合间隙过大，密封圈与轴配合的过盈量不合要求，密封槽设计不合理等情况都可能使润滑油漏出。

二、由铸件缺陷和零件损坏引起的漏油

(1)铸件出现砂眼、气孔、裂纹、组织疏松等缺陷，而又未采取措施，设备使用过程中，这些缺陷往往就是产生漏油的根源。

(2)油管、管接头选用塑料或耐油橡胶制品时，使用日久，材料会老化变硬发脆，造成油管和管接头破裂引起漏油。

(3)密封圈长期使用后，特别是那些运动部位的密封圈，会因摩擦磨损而丧失密封性能。另外如轴与轴孔(轴套)间间隙增大，同样引起漏油。

(4)零件精度误差及其它原因。箱体和箱盖结合面的平面度超差、表面粗糙度过大、工件残余应力过大引起工件变形，使结合面贴合不严密。或者紧固件松动等，都会引起漏油。

三、润滑系统维修不当

(1)相关件选用或装配不合适引起漏油的情况比较常见。如密封圈使用不当造成漏油在维修中经常发生。一般维修人员，当他们发现数控机床上的密封圈变形或损坏需要更换时，往往会随便找一个大小形状相似的密封圈安装上，很少考虑其耐压的大小。在更换这些数控中心的液压阀和接口处密封圈时就应注意密封圈的硬度。

(2)数控机床换油不合要求，往往也会引起数控中心漏油。换油中出现的问题主要表现为三个方面。其一，对于采用高粘度润滑油的零部件，换油时随意改用低粘度润滑油，就会使相应箱体轴孔等密封性能受到一定的影响，有时会大大降低这些部位的密封性。其二，换油时不清洗油箱，油箱中的污物就有可能进人润滑系统中，堵塞油路、磨损密封件造成漏油。其三，换油时加油量过多，特别是在有旋转零件的部位，由于旋转零件的搅动作用，更容易出现溢油现象。

(3)对润滑系统零件的选用和调节不合适而引起漏油。维修时选用了压力过高或者出油量过大的油泵，或者调节系统压力时，溢流阀、安全阀、减压阀等的压力调节过高，数控机床润滑系统流量过大等与回油系统以及密封系统不相匹配，就会造成漏油。

三、由于工艺问题造成的漏油

一些数控机床和中心对丝杠、导轨的润滑，现多采用定时滴加润滑油的设计，这种设计一般都不设计油回收系统，因而一旦定时滴加润滑油系统出问题，要么丝杠、导轨的润滑不足，要么流量过大四处是油。因此机床漏油应该引起数控中心的重视。

以上就是数控中心润滑系统常见的故障解析，做好润滑系统的定期维护可以有效的延长设备使用寿命。

第一部分：数控机床应用调查

一、 品正数控深孔钻床外型及简介

品正数控深孔钻床外型如图1-1

图1-1

品正数控深孔钻床简介：

深孔钻 : 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。 现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。

二、深孔钻在设计上的优点

合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 :

1 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。

2 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。

3 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。

4 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。

5 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。

6 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。

7 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。

三、品正深孔钻规格表

深孔钻规格表

型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525

Table (单位 mm)

工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800

作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500

T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7

主轴

主轴进给行程 800 1000 1250 1500

主轴进给速度 (mm/min) 20-5000mm

主轴直径 Φ120

主轴端至台面距离 70 mm

电动机

主轴(kw) 75kw

磁力分离器(W) 25W

纸带过滤器 25W

铁削排除机 (W) 0375

油压泵 10HPx6P

润滑油泵 150Wx2

加工能力

加工深度 800 1000 1250 1500

钻孔能力 Φ3-25mm(32)

油压系统

切削油桶 (L) 1800LT

高压泵压力 (kg/cm2 ) 0-120

高压泵吐出量 (L/min) 5-70

最大载重 (kg) 1000 3000 5000 7000

机械净重 (kg) App9000 App10500 App14500 App16500

占地面积 App3125x2046 App5000x5000 App5500x5500 App6000x6000

第二部分：数控加工工艺分析

要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。

一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。

图21

1、零件图工艺分析

凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、 两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra16。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。零件材料为HT200，切削加工性能较好。

根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、 两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。

2、确定装夹方案

根据零件的结构特点，加工 、 两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、 两个孔为定位基准。

3、确定加工顺序及走刀路线

加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用做定位基准的 、 两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、 两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。

4、刀具选择

根据零件特点选用8把刀具，如下表：

序号 刀具号 刀具 加工表面 备注

规格名称 数量 刀长/mm

1 T01 ¢5中心钻 1 钻¢5mm中心孔

2 T02 ¢196钻头 1 45 ¢20孔粗加工

3 T03 ¢116钻头 1 30 ¢12孔粗加工

4 T04 ¢20铰刀 1 45 ¢20孔精加工

5 T05 ¢12铰刀 1 30 ¢12孔精加工

6 T06 90°倒角铣刀 1 ¢20孔倒角15×45°

7 T07 ¢6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R05

8 T08 ¢6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓

5、切削用量选择

凸轮槽内、外轮廓精加工时留01㎜铣削余量，精铰 、 两个孔时留01㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。

二、轴类零件的加工工艺分析与实例

一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S09～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。

主轴加工工艺过程

工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具

1 车 按工艺草图车全部至尺寸

工艺要求：（1）一端钻中心孔φ2。（2）1：5锥度及莫氏3＃内锥涂色检验，接触面＞60%。（3）各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于01

CA6140 莫氏3号铰刀 莫氏3号塞规1：5环规

检查

2 淬 热处理S09－C59

3 车 去碳。一端夹牢，一端搭中心架

<1> 车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40

<2> 修钻中心孔φ5B型

<3> 调头

车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角

检查

4 车 一夹一顶 CA6140

<1> 车M30×15–6g左螺纹大径及ф30JS5处至

Φ30

<2> 车φ25至φ25 、长43

<3> 车φ35至φ35

<4> 车砂轮越程槽

5 车 调头，一夹一顶

<1> 车M30×15–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30

<2> 车φ40至φ40

<3> 车砂轮越程槽

6 铣 铣19 二平面至尺寸

7 热 热处理HRC59

8 研 研磨二端中心孔

9 外磨 二顶尖，（另一端用锥堵） M1430A

<1> 粗磨φ40外圆，留01～015余量

<2> 粗磨φ30js外圆至φ30t （二处）台阶磨出即可

<3> 粗磨1:5锥度，留磨余量

10 内磨 用V型夹具（ф30js5二外圆处定位） M1432A

磨莫氏3＃内锥（重配莫氏3＃锥堵）精磨余量

02～025

11 热 低温时效处理（烘），消除内应力

12 车 一端夹住，一端搭中心架

<1> 钻φ105孔，用导向套定位，螺纹不攻 Z–2027

<2> 调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹

<3> 锪孔口60°中心孔

<4> 调头套钻套钻孔ф105×25（螺纹不改）

<5> 锪60°中心孔，表面精糙度08 60°锪钻

检查

13 钳 <1> 锥孔内塞入攻丝套

<2> 攻M12–6H内螺纹至尺寸

14 研 研中心孔Ra08

15 外磨 工件装夹于二顶尖间

<1> 精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸

<2> 磨M30×15 M30×15左螺纹大径至30

<3> 半精磨ф30js5二处至ф30

<4> 精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85% 1:5环规

16 磨 工件装夹二顶尖间，磨螺纹

<1> 磨M30×15–6g左螺纹至尺寸 M33×15左环规

<2> 磨M30×15–6g螺纹至尺寸 M33×15环规

17 研 精研中心孔Ra04

18 外磨 精磨、工件装夹于二顶尖间 M1432A

精磨2-φ30 至尺寸,注意形位公差

19 内磨 工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔（卸堵，以2–ф30js5外圆定位），涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2” MG1432A

检查

20 普 清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂

该轴类零件加工过程中几点说明：

1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。

2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。

3．半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。

对锥堵要求：

① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。

② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。

③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。

4．主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发（M30×15－6g左、M30×15－6g、M12－6H、M6－6H）表面留25－3mm去碳层。

5螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。

6为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。

7为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。

8为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘）。

9要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。

第三部分：编制数控加工程序

要求：能够根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，或应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。（至少两个零件）。

一、 编制轴类零件（1）数控加工程序

如图31所示的零件。

毛坯为 42㎜的棒料，从右端至左端轴向走刀切削;粗加工每次进给深度15㎜，进给量为015㎜/r;精加工余量X向05㎜，Z向01㎜，切断刀刃宽4㎜。工件程序原点如图 图31所示。

该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸80㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。

1． 选择刀具编号并确定换刀点

根据加工要求选用3包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号为外圆左偏精车刀，3号刀为外圆切断刀，换刀点与对刀点重合

2．确定加工路线

1）粗车外圆。从右至左切削外轮廓，采用粗车循环。

2）精车外圆。左端倒角→ 20㎜外圆→倒角→ 30㎜外圆→倒角→ 40㎜外圆。

（3）切断

3选择切削用量

选择切削用量参数见表31

表31 选择切削用量参数

转数指令 进给速度（mm/r） 刀具

粗车外圆 M43 015 1号

精车外圆 M44 01 2号

切断 M43 01 2号

编写程序

O0001

M03T0101 M43 F015

G00 X43Z0

G01X0

G00X42Z0

G71 U2R03

G71 P1 Q2 U025 W01 F015

N1 G01 X18

X20Z-1

Z-20

X28

X30Z-21

Z-50

X38

X40Z-51

Z-82

N2 X44

G00Z0

M00

M03 M44 T0202

G70 P1 Q2

G00Z5

M00

M03 M43 T0303

G00 Z-44

G01X0

X44

G00Z5

M30

二、 编制轴类零件（2）数控加工程序

加工如图3-2所示零件，材料45钢，坯料 60×122。

1、刀具：T1——硬质合金93°右偏刀；

T2——宽3mm硬质合金割刀，D1——左刀尖。

加工工序 材料 刀具

车外圆 硬质合金 T1

切槽 硬质合金 T2

该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸120㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。

2、 选择刀具编号并确定换刀点

根据加工要求选用2包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号刀为外圆切断刀和切槽刀，换刀点与对刀点重合

3、程序编写

程序指令 说明

N10 G56 S300 M3 M7 T1； 选择刀具，设定工艺数据

N20 G96 S50 LIMS=3000 F03； 设定粗车恒线速度

N30 G0 X65 Z0； 快速引刀接近工件，准备车端面

N40 G1 X-2； 车端面

N50 G0 X65 Z10； 退刀

N60 CNAME=“LK2”； 轮廓调用

N70 R105=1 R106=02 R108=4 R109=0

R110=2 R111=03 R112=015； 毛坯循环参数设定

N80 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓粗加工

N90 G96 S80 LIMS=3000 F015； 设定精车恒线速度

N100 R105=5； 调整循环参数

N110 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓精加工

N120 G0 X100 Z150； 快速退刀，准备换割刀

N125 G97； 取消恒线速度

N130 T2 F1 S250； 换T2割刀D1有效，调整工艺数据

N140 G0 X42 Z-33； 快速引刀至槽Z向左侧

N150 LCEXP2 P8； 调用子程序8次割8槽

N160 G0 X100 Z150 M9； 快速退刀，关冷却

N170 M2； 程序结束

LK2

N10 G1 X0 Z0；

N20 G3 X20 Z-10 CR=10；

N30 G1 Z-20；

N40 G2 X30 Z-25 CR=5；

N50 G1 X3998 CHF=2818；

N60 Z-100；

N70 X60 Z-105；

N80 M17；

LCEXP2

N10 G91 G1 X-14；

N20 G4 S2；

N30 G1 X14；

N40 G0 Z-8；

N50 G90 M17；

第四部分：绘制CAD零件图

参考文献：[1]《机械加工工艺学》范崇洛、谢黎明主编，东南大学出版社发行，02年4月第6次印刷

[2]《数控编程加工技术》张思弟、贺曙新编著，化学工业出版社出版，05年6月北京第1次印刷

[3]《基础数控技术》韩鸿鸾编著，机械工业出版社出版，00年第2次印刷

[4]《数控机床与编程》刘书华主编，机械工程出版社出版，01年第3次印刷

[5]《机械制造工艺基础》傅水根主编，清华大学出版社出版，03年第1次印刷

一般都是数控系统内置PLC控制导轨润滑油泵的工作和间隙时间的，要进入系统参数调整。一般机床出厂都相对会调大参数。你这情况比较特殊。你可以联系机床厂家。导轨没有润滑油是不可以使用机床的。