数控车床都有什么系统？

按照伺服系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类：

⑴开环控制数控系统

这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令（多为脉冲接口）经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构（齿轮箱，丝杠等）带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，从70年代开始，被广泛应用于经济型数控机床中。

⑵半闭环控制数控系统

位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置（直线位移），由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如全闭环控制数控系统，但其调试方便，成本适中，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。

⑶全闭环控制数控系统

位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置（直线位移），并将其与CNC装置计算出的指令位置（或位移）相比较，用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内，导致整个系统连接刚度变差，因此调试时，其系统较难达到高增益，即容易产生振荡。

从硬件结构上的角度，数控系统到目前为止可分为两个阶段共六代，第一阶段为数值逻辑控制阶段，其特征是不具有CPU，依靠数值逻辑实现数控所需的数值计算和逻辑控制，包括第一代是电子管数控系统，第二代是晶体管数控系统，第三代是集成电路数控系统；第二个阶段为计算机控制阶段，其特征是直接引入计算机控制，依靠软件计算完成数控的主要功能，包括第四代是小型计算机数控系统，第五代是微型计算机数控系统，第六代是PC数控系统。

由于上世纪90年代开始，PC结构的计算机应用的普及推广，PC构架下计算机CPU及外围存储、显示、通讯技术的高速进步，制造成本的大幅降低，导致PC构架数控系统日趋成为主流的数控系统结构体系。PC数控系统的发展，形成了“NC+PC”过渡型结构，既保留传统NC硬件结构，仅将PC作为HMI。代表性的产品包括FANUC的160i，180i，310i，840D等。

还有一类即将数控功能集中以运动控制卡的形式实现，通过增扩NC控制板卡（如基于DSP的运动控制卡等）来发展PC数控系统。典型代表有美国DELTA TAU公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC系统。另一种更加革命性的结构是全部采用PC平台的软硬件资源，仅增加与伺服驱动及I/O设备通信所必需的现场总线接口，从而实现非常简洁硬件体系结构。

-数控系统

1、首先，需要在数控程序中定义一个新的加工路径，该路径是将涡轮杆的圆角磨成直角。

2、其次，在新的加工路径中，需要指定涡轮杆的起始位置和结束位置，并定义加工路径的半径和角度。

3、其次，需要编写数控程序，将新的加工路径转换为数控加工指令。

4、其次，在编写数控程序时，需要使用适当的刀具和加工参数，以确保涡轮杆的圆角被准确地磨成直角。

5、最后，将数控程序上传到数控系统中，并运行程序，以开始加工涡轮杆。

CLF140-65辊压机

安装、调试、使用和维护说明书

成都利君实业有限责任公司

51辊压机单机空载及试车条件

辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意问题的；

1、下机架必须找正找平后，才可以进行下一步安装。

2、减速机必须水平推入辊轴。禁止用千斤顶或敲击等冲击装配方式将减速机推入辊轴。

3、润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。

4、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有15mm 的偏移量，偏移量见总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。 辊压机安装好后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。

511操作参数的设定

1、辊压机的合理使用

辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。

2、辊压机的进料

物料：熟料/石膏/矿渣或其它混合材

物料温度：＜100℃

石英含量：＜1％

湿度：15％

容积密度：约16t /m3

粒度（范围）：95％≤42mm/max≤70mm

3、辊压机的出料

料饼厚度：约30mm

料饼比重：23 t/m3

4、理论操作参数

通过能力：245-334t/h

线速度：158m/s

驱动功率：2×500kw

整体辊推力：5500KN

液压系统

预压压力：5－7MPa

工作压力：85-11MPa

氮压力：51-65 MPa

辊间工作间隙：30mm

辊间初始间隙：预先调整为10mm

以上仅为指导性数据，在运行时还将优化这些参数。

5、辊压机液压系统操作压力、投影压力和辊辊推力对应关系见表

512准备注意事项

辊压机必须作为整个工艺系统框架中的一个运行设备来看待，只有整个系统的其它设备和现场设备完好运行，能够达到辊压机的理想要求时，辊压机才能够令人满意的发挥其功效。

512空载试车条件及设备检查

1、空载试车条件

辊压机空载试车条件如下：

⑴ 干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕；

⑵ 液压系统、减速机润滑系统及集中自动润滑系统已调试完毕；

⑶ 辊压机控制系统调试完毕

⑷ 未装万向联轴器前，电机已空转4h ，且各电机测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；

⑸空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油站应用清洗用油，清洗用油牌号选用中低粘度齿轮油（N100或N150） ⒉设备检查

512空载试车

1、减速机润滑系统、液压系统、干油润滑系统、辊压机各部位连接螺栓状况检查正常运行后，方可进行辊压机空载试车运行。

2、启动主电机前，左、右侧压力加至与加压。

3、空载试车先启动定辊电机运行半小时无异常情况后，方可启动动辊电机运行。

4、在空载试车过程中，应先启动干油润滑系统40min 左右。

5、电机、减速机试车要求详见供货商技术文件。

6、辊压机空载试车运行中的检查

⑴ 观察辊压机振动情况是否正常；

⑵ 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；

⑶ 仔细倾听行星减速机的运转声音是否正常；

⑷ 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油现象；

⑸ 观察万向联轴节在运转中的摇动是否允许范围内；

⑹ 仔细倾听主电机运转声音是否正常；

⑺ 观察电机的空载电流是否在正常范围之内；

⑻ 空载试车过程中，每各半小时记录各测点参数，一旦发现异常情况应立即停机检查

⑼ 空载运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。

7、辊压机空载试运转结束后，复查地脚螺栓及机架各部连接螺栓，清洗各润滑油站过滤器。

※注意：有下列三种情况之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。

◆ 辊压机未经空载试车

◆ 空载试车时间不足

◆ 空载试车过程中出现异常情况未进行处理

51辊压机联动试车及其条件

511空载联动试车的条件

1、主机部分

⑴ 所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；

⑵ 活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；

⑶ 辊轴转动灵活，无卡檫现象

⑷ 空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常

2、传动部分

⑴ 传动系统空载试车完成

⑵ 检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；

⑶ 减速机在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；

⑷ 主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小； ⑸ 电机、减速机试车要求详见供货商技术文件

3、液压系统

⑴ 液压油箱内液压油量合适；

⑵ 蓄能器充气压力合适；

⑶ 所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；

⑷ 液压系统静态保证良好，控制在规定所要求的压降范围内。

4、检测系统

⑴ 位移传感器反应检测灵敏

⑵ 温度指示正确；

⑶ 压力传感器及二次仪表

5、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。

6、润滑系统

⑴ 减速机内已加入工作用油；各管路均畅通；

⑵ 轴承润滑油系统供油量调整正常；

⑶ 泵站油脂过滤网清洗干净；

⑷ 泵站限压阀调节完毕。

522整机空载联动试车

1启动顺序

⑴ 启动主机控制柜；

⑵ 启动集中润滑系统；

⑶ 启动集中润滑系统；

⑷ 启动主电机；

2、空载联动试车内容；

工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及系统及喂料系统联锁）跳停时，辊压机是否跳停。

5．2．3加载试车条件

1、所有出料系统设备空载运转正常；

⑴ 各输送设备运转正常；

⑵ 各出料输送设备于主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。

2、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。

3、进料系统各设备空载试运转正常。

⑴ 各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常。

⑵ 各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。

4、进料系统中的出铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路三通溜子或进料设备联锁并测试无误。

5、进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异物混于仓中，损坏设备。

※注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检测正常的状况下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。

※注意；禁止辊间有物料或物价时，辊压机带料启动。

5．2．4加载试车及其调试

※注意；辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至12MPa 。

※注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95％≤42mm,Fmax ≤70mm, 否则由于进料力度过大会导致辊压机运行不稳定或跳停。

※注意：辊压机最高喂料温度必须＜100℃，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。

1、首次加载及调试

⑴ 式启动前必须对设备的关键部分人员、定岗位、定责任进行操作和监视； ⑵ 人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构；

⑶ 时统一指挥，未经许可不得启动设备；

⑷ 设定预加压55MPa ，工作压力设定为65 MPa。

⑸ 初次调试进料装置标尺位置位于50mm 左右；

⑹ 开启进料系统，将称重仓的料位加到料位高度在60-80％之间，注意调节给料量（要求皮带称已按要求进行标定）

⑺ 在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。若辊缝低于20mm ，应将进料装置开度逐步开大，使工作缝隙维持在30mm 。

⑻ 在加压和调试过程中，应注意观察主电机电流变化情况，电机运行电流显示大致是额定电流的50％，动定辊电流差＜10％。其平均电流不允许超过主电机额定电流；

⑼ 在加载试车过程中，应开启干油润滑系统，观察干油分配器是否动作。 ⑽ 首次加载试车时间为4－8小时，在此期间应注意观察机械和电器各部分设备的运转和工作情况。组合仪检查主轴承、减速机及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备有无异常声音。

⑾ 关闭辊压机及附属设备，将所有的连接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向联轴节连接螺栓重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；

⑿ 发现异常情况及时汇报，及时处理。一般处理故障应停机卸压。

2、第二次加载试车

⑴ 对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；

⑵ 开启辊压机及附属设备，用选择好的操作参数进行操作，并将挤压后的物料送到下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机操作参数，以达到预计的粉磨效果；

⑶第二次加载试车应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速机中有无异常声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况。减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。

525 实际操作参数的确定

辊压机运行后的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力，因此对于系统加载试车的调试，主要是调试以下方面的内容，一、找到辊压机的最佳运行参数，

二、找到这个系统的运行平衡点。所谓最佳运行参数，就是一最高经济的挤压力获得最佳的挤压效果，液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过11MPa 时，被挤压粉碎过的物料在高压作用下有重新聚结成块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料物理性能所决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼中找出外形完整的料饼，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的料饼都可碾碎，就可以认为压力选取基本合适，判定系统运行平衡与否，我们是直观地从稳流称重仓来获取判定，若稳流称重仓的料位始终平衡在60－80％，则我们认为系统处于平衡状态。

我们推荐工作压力为8－11MPa ，主电机的工作压力不超过额定电流的80％。随着工作压力的增高，主电机的工作电流会随之增长，由于辊压机动辊一直处于浮动加压的状态，辊间间隙会随着来料情况的不同而变化，相应主电机电流会随之变化，因此若工作压力加大而工作电流超过额定电流的80％时，可能由于电流变化导致超过额定电流而引起设备不必要的停机。同时由于过高的工作压力可能会导致不必要的电耗增加和辊面寿命的缩短。

同时操作运行压力受进料量的影响。当达到正确的操作运行压力时，就会得到所设定的辊压压力。其中一个重要的先决条件是所进材料要均匀地撒在整个辊子工作面上。只有做到这一点，才能在两辊子整个工作宽度地间隙内达到均衡的辊压性能。这对于一个稳定的生产质量来说是不可缺少的。

当沿着辊子工作宽度上出现不均衡进料的情况时，进料多的区域有较高的辊压力，而进料不充分的区域没有足够的辊压性能，结果就会产生不均衡的出料。如果出现非常不合适的进料，在过多进料的区域，会有太高的特定辊压压力使工作面受损。

同样，如果进料时，物料里颗粒粗细混合不均，在辊子间隙间可能出现细料集中在一处，而粗料又集中在别处，因此，确保粗细均匀的进料是非常必要的。同时，若辊压机所喂物料温度﹥100℃，将会大为缩短辊面寿命，因此在实际生产中为了优化辊压机的运行，要充分保证进料颗粒发布的均匀性，若喂料粒度过大（﹥50mm ）或颗粒分布粗细不均，都会对辊压机产生影响，导致辊压机产生振动。要严格控制辊压机的喂料粒度及喂料温度。

当辊压机的最佳运行参数在实际生产中实践确定后，辊压机可长期运行在此工况参数下。

526 辊压机的开机运行

辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种：

1、正常开机运行

系统中的其它设备运行正常，辊压机的各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。

2、跳停后的开机运行

跳停后的辊压机辊间可能有残余物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速机高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。

注意：手动盘减速机高速轴排出残留物料时，严禁开启辊压机主电机。

3、在经过较长停机时间后的开机运行

若经过较长停机时间后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。

若辊压机的稳流仓没有物料时，可以直接进料后开启辊压机运行。若辊压机的稳流仓有物料时，由于长时间的存放可能会引起物料板结导致下料不畅，因此应在开机前敲打稳流仓及下料馏子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机跳停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。

4、短暂停机后的开机运行

短暂停机后可安正常开机运行

53运行中的检查和调整

为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机、磨机的运行情况，同时及时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要调整项目如下：

54辊压机停机操作

辊压机停机分为正常停机及故障停机。

541辊压机正常停机顺序

⑴ 降低各物料的喂料量，直至把新料供应量降到“0”； ⑵ 当称重仓物料料位降到5t 左右时，关闭气（电）动闸门； ⑶ 停辊压机主电机； ⑷ 停出料输送设备； ⑸ 停液压油站；

⑹ 减速机温度降至常温时停减速机润滑装置。

542设备故障停车和紧急停车的处理方法

在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会连锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身安全和设备安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了能保证顺利再次启动，必须进行处理。

1、当设备突然停机时，其基本顺序是： ⑴ 马上停止与之有关的部分设备。

⑵ 尽快查清原因，判断能否在短时间（30min ）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。

2、下面主要介绍常见故障的处理

3、紧急停车操作

当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车），设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。

处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统在紧急情况下停车，各设备内会有积料。再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。

55设备的冬季使用

该辊压机的液压系统、减速机润滑系统及干油润滑系统设计时考虑的使用环境温度﹥10℃，若使用地的环境温度低于此温度，就必须对相应的部件进行防冻处理，各使用厂家根据当地的环境温度选择使用下列防冻措施。

1、开启润滑站中的电加热器：当使用地的环境温度低于设计温度时，首先考虑开启润滑站中的电加热器，使润滑油的温度保持在要求的温度下使用。

2、更换油品：当使用地的环境温度长期低于设计温度时，液压油和减速机润滑油就必须更换为冬季用油，冬季用油为比推荐用油品低一个粘度等级的油品。

3、加设保温设施：若辊压机长期在0℃以下工作，则应采取下列保温措施。 ⑴ 在油中加入抗冻剂。

⑵ 设计时考虑给液压油站、减速机油站盖上保暖房，并加设蒸汽保暖； ⑶ 给所有减速机润滑管道、液压管道、干油管道及干油的自动加脂泵油桶都缠上伴热带，长期通电加热；

⑷ 给减速机盖上电褥子，温度低时通电加热。 4、合理的使用

⑴ 辊压机短期停机时：不要关闭液压油站、减速机油站及所有的加热保暖措施；

⑵辊压机长期停机时：在停液压系统和减速机润滑油站前放出所有的用油。在重新开机前，加上热油，并首先开启保暖设施和油站，当温度达到使用温度时，再开启辊压机。

⑶ 停机后要关闭并排空冷却水，特别注意检查液压、润滑油站的冷却器和辊轴内是否有残留的冷却水。

除此之外，当使用地的环境温度可能低于0℃的地方，辊压机的主控制柜应安装在电气室内。