cnc加工中心主轴维修都有哪些方法？

加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

机械主轴常见故障的维修处理措施：

1、主轴发热、旋转精度下降问题

故障发生的现象：加工出来的工件孔精度偏低，圆柱度很差，主轴发热很快，加工噪声很大。

故障原因分析：经过对机床主轴长期观察可以确定，机床主轴的定心锥孔在多次换刀过程中受到损伤，主要损伤原因是使用过程中换刀的拔、插到失误，损伤了主轴定心孔的锥面，维修机械主轴认准机械，专业品质保障，仔细分析后发现主轴部件的故障原因有四点：

（1）主轴轴承的润滑脂不合要求，混有粉尘杂质和水分，这些杂质主要来源于该加工中心用的没有经过精馏和干燥的压缩空气，在气动清屑时，粉尘和水气进入到主轴轴承的润滑脂内，导致主轴轴承润滑不好，产生大量热河噪声；

（2）主轴内用于定位刀具的锥形孔定位面上有损伤，导致主轴的锥面和刀柄的锥面不能完美配合，加工的孔出现微量偏心；

（3）主轴的前轴承预紧力下降，导致轴承的游隙变大；

（4）主轴内部的自动夹紧装置的弹簧疲劳失效，刀具不能完整拉紧，偏离了原本位置。

针对以上原因，故障处理措施：

（1）更换主轴的前端轴承，使用合格的润滑脂，并调整轴承游隙；

（2）将主轴内锥形孔定位面研磨合格，用涂色法检测保证与刀柄的接触面不低于90%；

（3）更换夹紧装置的弹簧，调整轴承的预紧力。

除此之外，在操作过程中要经常检查主轴的轴孔、刀柄的清洁和配合状况，要增加空气精滤和干燥装置，要合理安排加工工艺，不可使机器超负荷工作。

2、加工中心的主轴部件的拉杆钢球损坏问题

故障发生的现象：主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球经常损坏，刀具的刀柄尾部锥面也经常损坏。

故障原因分析：经研究发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调，具体原因是限位开关安装在增压气缸的尾部，在气缸的活塞动作到位时，增压缸的活塞不能及时到位，导致在夹紧结构的机械手还未完全松开时就进行了暴力拔刀，严重损坏了拉杆钢球和拉紧螺钉。

故障处理措施：对油缸和气缸进行清洗，更换密封环，调整压强，使两者动作协调一致，同时定期对气液增压缸进行检查，及时消除安全隐患。

3、主轴部件的定位键损坏问题

故障发生的现象：换刀声音较大，主轴前端拨动刀柄旋转的定位键发生局部变形。

故障原因分析：经过研究发现，换刀过程中的巨大声响发生在机械手插刀阶段，原因是主轴准停位置有误差问题以及主轴换刀的参考点发生漂移问题。加工中心通常采用霍尔元件进行定向检测，霍尔元件的固定螺钉在长时间使用后出现了松动，导致机械手插刀时刀柄的键槽没有对准主轴上的定位键，故而会撞坏定位键；机械主轴维修认准，而主轴换刀的参考点发生漂移可能是CNC系统的电路板发生接触不良、电气参数变化、接近开关固定松动等，参考点漂移导致刀柄插入到主轴锥孔时，锥面直接撞击定心锥孔，产生异响。

故障处理措施：调整霍尔元件的安装位置，并加防松胶紧固，同时调整换刀参考点，更换主轴前端的定位键。除此之外，在加工中心使用过程中要定期检查主轴准停位置和主轴换刀参考点的位置变化，发生异常现象要及时检查。

机械主轴的保养：

降低轴承的工作温度，经常采用的办法是润滑油。润滑方式有，油气润滑方式、油液循环润滑两种。在使用这两种方式时要注意以下几点：

1、在采用油液循环润滑时，要保证主轴恒温油箱的油量足够充分。

2、油气润滑方式刚好和油液循环润滑相反，它只要填充轴承空间容量的百分之十时即可。

循环式润滑的优点是，在满足润滑的情况下，能够减少摩擦发热，而且能够把主轴组件的一部分热量给以吸收。

对于主轴的润滑同样有两种放式：油雾润滑方式和喷注润滑方式。主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。

主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。

机械主轴的特点就是三高一低（即：高速度、高精度、高效率、低噪音）。

1、高速度：机械主轴CNC雕铣机选用精密及高速的配对轴承，弹性/刚性预紧结构，可以达到较高的转速，可以让刀具达到最佳的切削效果。

2、高速度：7：24锥孔针对安装甚而的径向跳动可以确保小于0005mm。因为高精度的加上高精度的零件制造就可以确保了。

3、高效率：可以利用连续微高来改变速度，使得在加工过程中可以随时控制切削速度，这样就可以达到高加工效率。

4、低噪音：平衡测试表明：凡是达到了G1/G04(ISO1940-1等级的，主轴在高速运转时，具有噪音小的特点。

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心按照主轴加工时的空间位置分类有：卧式和立式加工中心。按工艺用途分类有：镗铣加工中心，复合加工中心。按功能特殊分类有：单工作台、双工作台和多工作台加工中心。单轴、双轴、三轴及可换主轴箱的加工中心等。

　　德州德众深孔机床有限公司具有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。公司本着“精诚互信，服务第一，质量至上”的经营理念，以设计为主组装为辅的发展方针专注用户需求的每一个细节，为用户提供经济、合理的深孔加工方案。

　　我公司致力于深孔技术的开发与研究，不断创新，精心设计、制造各种枪钻机床及配套产品。雄厚的技术力量和设计能力，丰富的深孔加工经验，为达到客户的深孔加工要求提供了技术保障。

　　我们可根据用户不同的需要为您量身定做专用的深孔加工设备,设计制造专用刀具、夹具、量具等。

　　我们可为用户提供如下产品:

　　深孔加工机床:加工孔径范围3mm--1000mm。

　　枪钻机床:加工孔径3mm-40mm最大加工孔深2500mm。

　　深孔钻镗床;加工孔径20mm--1000mm最大加工孔深15000mm。

　　深孔珩磨机床:加工孔径30mm-1000mm最大加工孔深15000mm。 深孔机床实行对外加工业务等。

　　我们将努力做到：为客户提供优质的产品、优惠的价格让用户的加工成本降到最低。以我们快捷、周到的售前售后服务做到让客户满意。

　　公司规模

　　2003年5月在德州经济开发区蒙山路北段征购土地一万平方米，修建六千平方米车间、一千平米的技术开发中心综合办公楼及围墙、传达室、供变电设施等

　　公司现有多种先进机械加工设备，如：数控深孔钻镗床、数控珩磨机床、数控钻铣床、立式加工中心等。

　　我公司是山东省高新技术企业。

　　近年来多次承担省市科技攻关项目。如下；

　　1 高炉冷却壁加工专用数控机床及应用软件、

　　2 超大型油缸加工数控设备及应用软件、

　　3 与北京航空航天大学、首都航空航天设备公司合作研制开发深孔振动钻削数控加工设备及应用软件。

　　4 现正与中国工程院院士张仲华领导的课题组联合研制深孔加工中的主动测量装置。

　　5 目前研制开发成功的石油钻铤专用数控深孔加工机床，解决了石油钻铤加工中的重大难题，产品性能达到国内先进水平。

　　6 研制开发成功的风力发电机主轴专用深孔钻镗床投入市场获得良好的经济效益。

最近才换了个厂家的在使用，昆山富邦的弯管机，他们的机器设计就和现有的厂家不一样，一些关键的细节设计的更合理。

就比如辅推，他们的辅推底座就特别的宽，这个肯定是使用时间能更长久的，结构也更稳定的。

再比如他们小车的夹紧设计，也不是采用旁边一个油缸靠拉杆设计的，是直接在夹桶后面用一个油缸驱动，这个细节也是从综合受力，使用寿命方面考虑的。

还有主轴用齿条驱动的，他们也专门加了个压紧装置，而且齿条也特殊处理过，更换都更方便，哪怕设备使用十多年，齿条齿轮间隙对精准度的影响也几乎没有。

现在做弯管机的这么多，设备做不做的好，一个是看设计的经验，另一个就是厂家用不用心去做好

写了这么多，也就是把自己看到的给大家分享出来，也顺道帮这个企业宣传下。

回到正题：

不谈老外的设备，国内弯管机好的厂家：台湾和和，台湾乔升，台湾颖霖这三家都不用说了。不过不做大机器

大陆这边做的不错的，我刚介绍的那家，富邦机械，他们最大已经把500的设备做出来了。做的很用心。

国青，也是个老牌子了，大设备做的不错。

张家港那边鱼目混珠，有好有坏。合丰，还有台资的和合也是做的比较大的了。

浙江还有家金马逊，好像做机器也蛮用心，不过东西实在太贵了。

高精密数控油压机的主要特点有：

1、采用高精密位移传感器检测，机械式限位，伺服调节限位距离，重复定位精度高，可达±001mm。与传统同类油压电脑机相比较，定位更精确。

2、机器操作更人性化，友好人机界面，压力、位置、速度可在电脑屏上任意设定调节。

3、采用闭环系统控制，压力精度度；采用比例液压系统控制，可以满足不同的工艺对速度压力的变化要求，并且运行更平稳 。

4、在全自动生产模式下可配合自动生产线使用，较传统机型的生产周期可缩短约20% ；压制速度快，单个产品压制工作循环为4-5秒。

5、带移动工作台，自动送料，保证操作工人的安全。

数控开料机什么牌子好，得从以下几个方面来看：

一、技术实力：考察厂家是否真正有自己独立的研发人员。机器是自己研发的还是仿造的。有没有正规的机器图纸。随着现在机械的越来越普遍，人们用机械来代替人工的种类也越来越多，这就要求一个工厂的技术必须是过硬的，不断更新、不断改善的。像有些小厂声称可以做客户的活，但是实际上连个样品都无法给客户现场做出来，这样的机器客户买回去就如同一堆废铁，根本没办法为客户创造价值。

二、硬件方面：要重点考察厂家有没有高端的生产设备和机加工能力。 只有高端的生产设备才能生产出优质的产品。

三、装配方面：数控开料机其工作方式属于高速切削，对于机器的精度和稳定性是要求比较高的。而能保证这两点的至关重要的一步就是装配。试想，在装配的时候，如果轨道都装不水平，齿条都装不直，从外观看上去像是一样的又有什么用，这样的机器根本用不住。而星灿数控开料机，在装配的时候，都严格的采用打表装配，所有的机器都是一样的标准出厂。真正让客户买到可以放心的机器。

四、有没有大量成熟的客户使用案例：到客户工厂考察要比在机器生产厂家要好的多。因为这样可以看到整个生产流程。了解到机器在实际生产过程中有没有问题。

自动弯管机较好的有和力液压弯管机、莫凯尼克液压弯管机、阳宏液压弯管机、双祥液压弯管机、安利达液压弯管机等。

1、和力液压弯管机

和力液压弯管机主要用于工厂、仓库、码头、建筑、铁路、汽车等安装管道和修理。它除了具有弯管功能外，还能卸下弯管部件（油缸）作为分离式液压起顶机使用。前身为和力弯管机械厂创建于2001年，具备自行研发、制造、检测为一体的生产型企业，专业生产各类弯管机、切管机、倒角机机系列等行业加工设备。

2、莫凯尼克液压弯管机

莫凯尼克品牌来自于张家港市莫凯尼克机械有限公司，是一家拥有国外技术，集科研、生产、销售为一体的管材加工成套机械生产企业具有功能多、结构合理、操作简单、移动方便、安装快速等优点。本机器除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点。

3、阳宏液压弯管机

阳宏液压弯管机能弯的最大管径为381mmX20mm(以A3料为准)，最小管径为114mm(壁厚则根据材质不同而有所变化)。还有产品的每一种型号的弯管机的价格也是不同，再说如果选用了过大的机型就有点资源浪费；如果选用的机型过小，就会有"小马拉大车"的费力感， 进而影响机械的使用寿命！

4、双祥液压弯管机

双祥液压弯管机模具在折弯进程中一个最重要的方针，就是在每一个折弯工序中弯管机模具为每一种折弯创立均匀分布的加工余量。这就是说，有必要使用不同角度的折弯模具，任何时候首要的弯管机模具应是在每个工序中与模具的终究形状尽可能地邻近。

5、安利达液压弯管机

安利达液压弯管机为了得到最长的寿数，在折弯进程中应使尽可能长时间地坚持连续切削。假如弯管机模具进入和退出太一再，弯管机模具寿数会明显缩短。这会使切削刃上的热应力和热疲惫加重。在切削区域有均匀和高的温度比有大的动摇对现代硬质合金弯管机模具更有利。

机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。主轴是机器中最常见的一种零件，主要由内外圆柱面螺纹花键和横向孔组成，主轴的作用是车床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用，在工作时由它带动工件直接参加表面成形运动，同时主轴还保证工件对车床其他部件有正确的相对位置。因此，主轴部件的工作性能对加工质量和车床的生产率有重要的影响主轴的传动方式是皮带传动和齿轮传动结合的，各种车床主轴部件的结果是有差别的，但是他们的用途基本是一致的，在结构的要求方面也是相同的，在工作性能上都要求与本车床使用性能相适应选择精度刚度等，车床的类型不同主轴工作条件也是不同的。

随着数控技术的快速发展，“复合、高速、智能、精密、环保”已成为当今机床工业技术发展的主要趋势。其中，高速加工可以有效地提高机床的加工效率、缩短工件的加工周期。这就要求机床主轴及其相关部件要适应高速加工的需求。

电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，将会把高速加工推向一个新时代。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置。

电主轴所融合的技术：

高速轴承技术：电主轴通常采用复合陶瓷轴承，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍；有时也采用电磁悬浮轴承或静压轴承，内外圈不接触，理论上寿命无限；

高速电机技术：电主轴是电动机与主轴融合在一起的产物，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上可以把电主轴看作一台高速电动机。关键技术是高速度下的动平衡；

润滑：电主轴的润滑一般采用定时定量油气润滑；也可以采用脂润滑，但相应的速度要打折扣。所谓定时，就是每隔一定的时间间隔注一次油。所谓定量，就是通过一个叫定量阀的器件，精确地控制每次润滑油的油量。而油气润滑，指的是润滑油在压缩空气的携带下，被吹入陶瓷轴承。油量控制很重要，太少，起不到润滑作用；太多，在轴承高速旋转时会因油的阻力而发热。

冷却装置：为了尽快给高速运行的电主轴散热，通常对电主轴的外壁通以循环冷却剂，冷却装置的作用是保持冷却剂的温度。

内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。

自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等；

高速刀具的装卡方式：广为熟悉的BT、ISO刀具，已被实践证明不适合于高速加工。这种情况下出现了HSK、SKI等高速刀具。

高频变频装置：要实现电主轴每分钟几万甚至十几万转的转速，必须用一高频变频装置来驱动电主轴的内置高速电动机，变频器的输出频率必须达到上千或几千赫兹。

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。总体而言，数控车床呈现以下三个发展趋势：

1、高速、高精密化

高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。

数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。

直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝杠这一中间传动环节，消除了传动间隙(包括反向间隙)，运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极大地提高了伺服精度。

直线滚动导轨副，由于其具有各向间隙为零和非常小的滚动摩擦，磨损小，发热可忽略不计，有非常好的热稳定性，提高了全程的定位精度和重复定位精度。通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由10～20m/mim提高到60～80m/min，最高高达120m/min。

2、高可靠性

数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率，并获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。

3、数控车床设计CAD化、结构设计模块化

随着计算机应用的普及及软件技术的发展，CAD技术得到了广泛发展。CAD不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。采用CAD，还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。

数控机床的变速方式：

1、无级变速

数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。

交流主轴电动机及交流变频驱动装置（笼型感应交流电动机配置矢量变换变频调速系统），由于没有电刷，不产生火花，所以使用寿命长，且性能已达到直流驱动系统的水平，甚至在噪声方面还有所降低。因此，目前应用较为广泛。

主轴传递的功率或转矩与转速之间的关系。当机床处在连续运转状态下，主轴的转速在437~3500r/min范围内，主轴传递电动机的全部功率11kW，为主轴的恒功率区域Ⅱ（实线）。在这个区域内，主轴的最大输出扭矩（245Nm）随着主轴转速的增高而变小。主轴转速在35~437r/min范围内，主轴的输出转矩不变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ（实线）。在这个区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减小。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。电动机的超载功率为15kW，超载的最大输出转矩为334Nm。

2、分段无级变速

数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。一般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。

油缸型号主要分为三类，一类为常用标准Φ140/100-800；第二类为180/150/125/100 4270 19MPa 50-75吨；第三类为三级、四级液压缸。

1、常用的标准有Φ140/100-800；其含义是缸（直）径（内径）为140，杆径为100，行程为800。一般注明缸径，杆径，行程，连接方式，安装距离，工程压力，生产时间，出厂编号等。

2、180/150/125/100 4270 19MPa 50-75吨；缸筒材料采用45#或强度相当的材料，安全余量大；密封圈采用日本华尔卡产品；零部件采用数控机床加工，精度易于得到有效保证，生产质量一致性好。

3、三级、四级液压缸；额定工作压力19MPa；行程3880～6200mm；最大伸出套筒直径为195mm；油缸推力20-56吨，适用车载40-85吨。

采用高端的三维设计及仿真软件进行油缸的设计，校核油缸关键部位的强度，进行液压系统及流场的仿真。

液压油缸日常使用中如何进行保养？

1、要想做好对液压油缸的保养工作，那么就一定要对其做好清洁工作。油缸在长期的使用过程当中会产生很多的灰尘和污渍，如果不及时的进行清理，是会对产品的正常使用造成影响的，因此一定要对其做好清洁工作。

2、定期对油缸进行检修，可以及时发现问题所在，及早解决问题也是对液压油缸很好的保养方式，因此定期检修一定不要忽视。

3、添加润滑油也是对油缸一个很好的保养方式，添加了润滑油之后，可以让这一个设备的运转更加的顺畅，对于提高产品的使用寿命来说也是具有很大的好处的。