数控车床工艺的注意事项有哪些？

数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的工艺性能，直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在制造复杂零件发挥了良好的经济效果。数控车床工艺与普通车床的工艺类似，但数控车床是一次装夹连续自动完成所有车削工序，下面亿简单介绍下数控车床的注意事项：

一、合理选择切削用量：

在数控车床工艺中，—次定位将决定工件的最后的精度，而过程的自动化很难照顾到何处余量不足的问题。因此不管是板料、锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控车削应选择合理的切削用量。

二、合理选择刀具：

(1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

(2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

(3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

三、合理选择夹具：

(1)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

(2)零件定位基准重合，以减少定位误差。

四、确定路线：路线是指数控机床刀具相对零件的运动轨迹和方向。

(1)应能保证精度和表面粗糙要求；

(2)应尽量缩短路线，减少刀具空行程时间。

五、路线与余量的联系：

目前在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上。如必须用数控车床时则需注意程序的灵活安排。

六、夹具安装要点：目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉即可卸下卡盘。

七、切削油的选用：

(1)工具钢刀具的耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证工件的表面光洁度。

以上就是使用数控车床时需要注意的事项，采用良好工艺可以有效提高工件质量。

工作原理：液压缸作为执行元件实质上是一种能聚转换装置。液压缸将输入液体的压力能转换成活塞直线运动的机械能。

所谓输入的液压能是指输入液体所具有的流量与压力，输出的机械能则是活塞移动时所具有的速度v（m/s）和牵引力f。所有这些参数都是靠工作容积的变化来实现的，所以说液压缸是一种容积式的执行元件。

液压缸具有多种结构和不同性能。按其液压力的作用方式可分为单作用式液压缸和双作用式液压缸；按其结构特点可分为柱塞式液压缸、活塞式液压缸、伸缩式液压缸和摆动式液压缸。

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油缸拆装注意事项：

1、拆卸液乐油缸之前，应使液压回路卸压。

2、拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹、油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。

3、拆卸时要按顺序进行。

4、卸卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。

5、油缸拆卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。

6、装配前必须对各零件仔细清洗。

7、要正确安装各处的密封装置

8、螺纹联接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准要求。

9、活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。

10、装配完毕后活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不均等现象。

11、液压油缸向主机上安装时，进出油口接头直接必须加上封闭圈并紧固好，以防漏油。

12、按要求装配好后，应在低压情况下进行几次往复运动，以排除缸内气体。

-液压缸 （机械设备）=油缸

数控加工中心注意事项

　数控加工中心注意事项有哪些需注意什么下面我就给大家讲讲这块，大家一起来看看吧。

　1、转换图档至加工软件中,并确定其中X、Y、Z值根据机床、材料的特性选刀确定转速、进给、下刀量。

　2、工件加工的摆放方向，原则上是X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸。

　3、工件最高点移到Z零点的有两个目的：防止程式里忘记设安全的高度造成的撞机及加工深度反应刀具保守的加工深度。

　4、根据实际情况,相应补面或者删除面,如骨位铜公作加强面镶件线割位 OFFSET曲面 05mm(至少)以防刀具加工到线割面尖角位置做R面,防止刀具在尖角损坏

　5、擦穿面留005mm余量FIT模用,有些重要面积小的擦穿面,留01mm余量周边的PL面加工到位,小模的后模PL面胶位出15mm避空008mm大模避空013mm

　6、钢料飞刀开粗时,Z下刀量05~07mm铜料开粗时Z下刀量1mm~15mm(内部开粗10mm,基准边开粗15mm),另如分中位异形的铜公,开粗时范围选非异形范围,分中位光刀时底部留1mm余量,以防开粗时铜公底余量卷碰到铜公

　7、精铣前必须用较小的直径的刀将角位的余量粗清角,无法清角的地方,必须做曲面挡住,避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏,要保证精铣时余量是均匀的

　8、ug软件用2D面铣时，容易过切侧面需在侧壁余留04mm防过切。

　9、UG软件修剪过的刀路，退刀容易撞刀，建议不采用或者单独后处理。

　10、UG软件的切削方式的跟随周边加工容易很多岛屿或角落没加工，建议用跟随工件方式加工。

　11、铜公粗\幼公的施工图分别用2张程式清单填写。

　12、使用直径63R6、40R6、30R5飞刀开粗时，余量留侧壁单边0。6~0。8MM底留0。3mm。不能出现踩刀现象，不能使用63R6加工范围较小的内型框。使用直径32R08、25R08、20R08、16R08刀具半精加工时，较大的平面再加工，保证底部留015mm,方便下一把刀可以直接精加工工件底部

　13、一般大小的钢料开粗时尽量先使用30R5，较大型的钢料开粗尽量选用63R6或50R5的刀具。

　14、钢料精加直角面使用合金刀时Z下刀量1mm，使用刀把时Z下刀量0。5mm

　15、铜公粗加工时,将模胚素材Z正方向加到+5mm,XY方向单边加至+3mm

　16、铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具,高度在70~85mm之间选用M20刀具,高度在85~115mm之间选用M25刀具,超过115mm以上选用直径25R08、32R08的飞刀把加工

　17、铜公2D外形刀路，高度50mm以下选用M12刀具,高度在50~70mm之间选用M16刀具,高度在70~85mm之间选用M20刀具, 高度在85~115mm之间选用M25刀具超过115mm以上选用直径25R08、32R08的飞刀把加工

　18、平行式精铣时maximum stepover按精加工平行式最佳等高参数表来设定精铣前余量尽量留小点,钢料01~02mm铜料02~05mm不要使用R刀精锣面积大的平面

　19、在螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速度1000mm/m铜公2000mm/m内部快速移动(模越)进给钢料4200mm/m铜料10000mm/m(必须直G01)

　20、所有骨位铜公加强面都要用R刀粗光一遍

　21、所有铜公开粗程式提高45mm,减少操作员飞料时间提高效率,钢料先卡料再出程式,用程式飞料铜公粗光留02mm余量铜公底部留025mm余量以防铣到底板

　22、铜公曲面精铣时建议优先选用”平行+等高”加工方式切削,平行55度等高52度,有3度的重合

　23、原则上铜公分中位有四个角落,有一角落对应模具基准角倒斜角C6,其余三个角倒圆角R2较大的`铜工C角R角相应可以大些

　24、使用白钢刀加工铜公外形时,火花位参数应比要求负多0015mm

　25、骨位铜公加工时防止变形，粗加工单边余量可以适当放大(余0。4mm)，且不中光加工(粗加工完就直接精加工)。

　26、电极竖边光刀用轮廓一刀加工，用可变步距。设定附加003/015两刀 27 电极粗加工余量为025/015mm,面中光作01mm

　27、刀路编写计算曲面公差:开粗005mm粗光0025mm光刀钢料0008mm(铜公0005mm)

　28、拆铜公考虑原则：加工可行性、实用性、强度够不变形、方便加工、铜公成本、外形美观、拆的铜公越少越好、对称的产品要将加工左右的铜公做在一起移数加工、形状相似的铜公要注意区别(如多加一个斜角或R角)。

　29、拆铜公时，两铜公相接处要延长1mm

　30、拆好的铜公要套进工件中仔细检查是否有干涉，近似的对称的铜公要检查是否完全对称，平移旋转加工的铜公要检查是否可以平移或旋转加工。 ;

首先安装前，应检查密封件表面质量，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边。气孔和疏松等缺陷，密封件的几何尺寸和精度都要符合标准要求。孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成。由于O形圈弹性较大，安装比较容易；而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。

耐磨环主要由填充聚四氟乙烯（PTFE）材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在 100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用工装将其装人活塞的沟槽中。由定位套和涨套组成。定位套头部有5º倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。涨套由弹性较好的65 Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。同时各部位都应进行（光滑）倒角，以免损坏密封圈。

每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。液压缸缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到光滑过渡的目的。使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。

另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。不等高Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长；长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动,由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成密封圈被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。

装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压；或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送人缸内，再将细铁丝抽出。但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。针对这种情况，我们用0．lmm厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送人液压缸缸筒中，待外唇口全部进人缸筒后再将其抽出，安装效果较好。

全面检查机械密封，以及附属装置和管线安装是否齐全，是否符合技术要求。

机械密封启动前进行静压试验，检查机械密封是否有泄漏现象。若泄漏较多，应查清原因设法消除。如仍无效，则应拆卸检查并重新安装。一般静压试验压力用2~3公斤/平方厘米。

按泵旋向盘车，检查是否轻快均匀。如盘车吃力或不动时，则应检查装配尺寸是否错误，安装是否合理。

启动前应保持密封腔内充满液体。对于输送凝固的介质时，应用蒸气将密封腔加热使介质熔化。启动前必须盘车，以防止突然启动而造成软环碎裂。

对于利用泵外封油系统的机械密封，应先启动封油系统。停车后最后停止封油系统。

热油泵停运后不能马上停止封油腔及端面密封的冷却水，应待端面密封处油温降到80度以下时，才可以停止冷却水，以免损坏密封零件。

扩展资料

液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；

按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式，齿轮齿条式等；

按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等；按压力等级可分为16Mpa、25Mpa、315Mpa等。

在液压系统中使用液压缸驱动具有一定质量的机构，当液压缸运动至行程终点时具有较大动能，如未作减速处理，液压缸活塞与缸盖将发生机械碰撞，产生冲击、噪声，有破坏性。为缓和及防止这种危害发生，因此可在液压回路中设置减速装置或在缸体内设缓冲装置。

-油封

-液压缸

数控车床进行车削加工时需要注意什么

　数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意一些方面。下面，我为大家分享数控车床进行车削加工时的注意事项，快来了解吧！

　合理选择刀具

　(1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

　(2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

　(3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

　合理选择夹具

　(1)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具;

　(2)零件定位基准重合，以减少定位误差。

　夹具安装要点

　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

　合理选择切削用量

　对于高效率的`金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。

　经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。

　切削速度和进给量

　伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。

　但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

　用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。

　有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。

　在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

　确定加工路线

　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

　(1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;

　(2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

　加工路线与加工余量的联系

　一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

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油缸拆解步骤

1、拆卸液压油缸前，应使液压回路卸压，否则，当把与油缸相联接的油管拧松时，回路中的高压油会迅速喷出。

2、拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹，油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。

3、一般放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲；对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。

4、最后拆卸活塞与活塞杆，在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出

注意事项：

拆卸时请按照顺序。由于各种液压缸的结构和尺寸不同，拆卸顺序稍有不同。一般情况下，双腔的液压油应排空，然后拆下缸盖，最后取下活塞和活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，内部卡片式连接的卡片或卡环使用专用工具。

禁止使用扁铲。对于法兰型端盖，必须将用螺钉顶出。不允许锤击或硬敲击 。当活塞和活塞杆难以抽出时，不得强行弹出，仔细查明具体原因再拆卸。

拆卸时应防止活塞杆顶线，油口，活塞杆表面，缸套内壁等受损。为了防止如活塞杆的细长构件弯曲或变形，在放置时施加木质支撑的平衡。

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油缸拆解步骤

1、拆卸液压油缸前，应使液压回路卸压，否则，当把与油缸相联接的油管拧松时，回路中的高压油会迅速喷出。 2、拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹，油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 3、一般放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲；对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。 4、