近年来，随着我公司市场需求的不断扩大以及生产产品技术含量的提高，公司大批引进、制造并应用了众多的数控机床，成为我公司活塞生产的关键设备。为了能更好的使用数控机床，使数控机床高效的发挥它的性能，现结合我公司的数控机床对数控机床常见的一些机械故障以及维护维修措施阐述如下：一、主轴部分1、主轴电机。 数控机床大多采用变频调速电动机。变频调速电动机具有较硬的机械特性，稳定性良好；无转差损耗，效率高；接线简单、控制方便、价格低；能高效率的平滑调速，而且转速高、功率大，速度变换迅速、可靠；能无级变速等特点。变频调速电动机一般常见的机械故障表现为电机发热、振动、噪声等。（1）、电机发热： 首先排除电器故障引起的电机发热，机械故障一般是电机轴承损坏、轴承间隙大导致电机转子高速旋转时与定子摩擦或者轴承缺润滑脂引起的，散热排风扇不工作或者损坏等。维修方法：一般更换电机轴承或者轴承加适量润滑脂，检查排风扇是否良好，清除排风扇上的污物。（2）、电机振动： 振动的原因除了轴承损坏外，电机紧固螺栓松动或者电机皮带轮与电机轴间隙过大都能够引起电机的振动。维修方法：更换电机轴承或者轴承加润滑脂，紧固电机与机床床身连接螺栓，检查皮带轮动平衡，皮带轮内孔尺寸与电机主轴的配合间隙是否超差。（3）、电机噪声： 电机产生噪声的机械故障原因主要是由于电机轴承损坏或轴承缺少润滑脂引起的。维修方法：更换电机轴承，轴承重新更换润滑脂，最好采用耐高温的润滑脂，并且润滑脂涂抹要适量。2、主轴箱。 图2 机床主轴前端结构 主轴箱部件是机床的重要部件之一。主轴部件和支承件均采用了刚度和抗振性较好的新型结构。主轴的加工精度、抗振性能以及热变形等对活塞的加工质量有直接的影响。因为采用了变频调速电动机，数控机床的主轴箱结构比较简单。主要是前后轴承支撑主轴，由电动机靠皮带传送动力直接带动旋转，主轴前端（见图2）一般采用双列圆柱滚子轴承2和角接触球轴承组合3，后支承采用双列圆柱滚子轴承。前后轴承利用锁紧螺母4与轴承间隙调整垫1消除调整轴向和径向间隙。这种结构能够具有强有力的切削性能，并且加工精度也能满足活塞加工的要求，是目前我公司制造的大多数控机床采用的结构形式。主轴的主要故障表现为主轴发热、噪音、加工尺寸不稳定等。（1）、主轴发热、噪音： 主轴发热的原因主要是轴承损坏或者轴承缺润滑脂，轴承的预紧力过紧引起的。维修方法：主轴发热是要先找到发热源，判断是哪一端轴承发热引起的，然后用手转动主轴，判断主轴转动时松紧是否均匀，有没有沉点。如果是轴承引起的主轴发热，就要更换或清洗主轴轴承、轴承加适量润滑脂。在清洗轴承的时候一般采用煤油或者汽油清洗，先粗洗后精洗，然后均匀涂抹耐高温润滑脂后再重新装配。如果轴承预紧力过大引起的发热，先分别检查测量前后轴承与轴承间隙调整垫之间的间隙，要求在无锁紧螺母的外力下，轴承与轴承间隙调整垫之间的间隙在008mm-010mm之间，然后重新锁紧螺母，消除轴承间隙即可。（2）、加工尺寸不稳定： 主轴轴承损坏或者轴承间隙过大或过小都会引起加工产品的尺寸不稳定。维修方法：检查更换主轴轴承。轴承磨损严重会直接影响加工工件的尺寸精度和工件表面粗糙度。调整轴承间隙调整垫的厚度，使主轴的轴向跳动和径向跳动达到最佳状态。3、静压电主轴技术: 图3 电主轴 在精孔和异型孔等要求加工精度高并且吃刀量小的工序，公司采用了先进的静压电主轴技术（见图3）。电机的转子直接与主轴连接，电机外壳与主轴箱连接，静压油通过前后油眼喷射到主轴上，使主轴与铜瓦之间形成一层油膜，通过电机转动带动主轴旋转。由于主轴旋转时没有机械摩擦，所以适合加工精度要求高，表面粗糙度要求高的产品。这种主轴关键是要保持静压车头的每个进油孔畅通均匀，使静压轴承的压力稳定。静压电主轴常见的故障有主轴发热、加工尺寸不稳定等。（1）、主轴发热：主轴发热的主要原因是由于静压油通过旋转摩擦发热，导致主轴升温，所以静压系统要有良好的冷却系统，一般靠安装冷却空调或散热器解决。（2）、加工尺寸不稳定：以BHT-20销孔镗床为例，被加工的活塞尺寸不稳定主要表现为销孔圆度超差、销孔的尺寸不稳定等。维修方法：因为主轴旋转时利用油膜托住主轴，所以要求静压压力前后稳定均匀是保证加工尺寸稳定的关键。维修时先检查调整静压压力，使主轴前端和后端的静压压力在05Mpa-08Mpa之间，保证回油管回油畅通，无气泡。清洗过滤网和喷油孔，使各喷油孔无无污物堵塞，喷油均匀。二、进给部分 图4 滚珠丝杠与滚动导轨1、导轨。导轨的作用是用来支撑和引导运动部件，按给定的方向做往复直线运动的。在数控机床的进给传动系统中，常见的导轨一般有滚动导轨（见图4）、静压导轨和滑动导轨等。如果导轨出现故障，主要反映是运动质量下降。如：托板未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行等。维修方法：（1）、调整预紧力、调整松动部位、消除传动间隙等可提高传动精度。（2）、调整楔铁条与托板的间隙，使托板与导轨的摩擦力适中，提高运动精度。（3)、贴塑导轨要保证贴塑良好，无破损。（4）、导轨与导轨之间的间隙不能存有赃物，必须要有良好的防护装置。（5）、静压导轨应有一套过滤效果良好的供油系统。（6）、定时、定量、准确、的给每一个运动部位润滑良好。2、丝杠。目前，数控机床基本上都采用了滚珠丝杠传动（见图4），在进给部分，滚珠丝杠的刚性、安装质量和丝杠与丝母的间隙直接影响活塞加工的精度与尺寸，选择合适的滚珠丝杠，调整消除传动间隙能够减少产品加工的误差。常见的机械故障有轴向间隙过大、丝杠转动有沉点等。维修方法：（1）、轴向间隙过大。检查调整丝杠的轴向间隙，丝杠两端的支撑轴承是否良好，调整轴承预紧螺母，使丝杠的轴向间隙在001mm以内，保证传动精度。对于滚珠丝杠螺距的累积误差，通常采用间隙补偿的办法进行螺距补偿。（2）、丝杠转动有沉点：检查丝杠支撑和床身连接是否松动以及丝杠支撑轴承是否损坏，定期清洗滚珠丝杠上的费旧油脂和杂物切屑。（3）、测量丝杠与传动电机主轴的同轴度是否合格，避免过度的弯曲负载，最好使用柔性联轴器。（4）、每天定时定量做好良好的润滑是保证滚珠丝杠精度的维护措施。3、旋转刀库。旋转刀库的种类不外乎有两类，一类是机械传动，一类是液压传动。液压传动方式，即采用液压马达、电磁阀、流量控制阀等来驱动刀库的运转。液压压力的稳定和换向阀的灵敏是液压刀库正常动作强有力的保证。机械传动刀库是通过电机旋转，经联轴器带动蜗轮蜗杆旋转，使离合盘转动带动刀库。旋转刀库一般出现的机械故障是刀库旋转不到位、刀库不转动等。（1)、刀库不转动。维修方法：检查联接电动机轴与蜗杆轴的联轴器是否脱落，检查液压刀库压力是否稳定，换向阀、节流阀是否灵敏。（2）、刀库转不到位。维修方法：电动机转动故障，传动机构误差。装置调整不当或加工误差过大而造成拨叉位置不正确，原因可能是装置调整不当或加工误差过大而造成拨叉位置不正确；限位开关安装不正确或调整不当造成的。可通过调整刀库提起的间隙和限位开关的位置消除故障。4、伺服电机。伺服电机在传动部分作为执行电动机有控制速度,位置精度准确等优点。在与丝杠连接时最好用柔性联轴器，能避免过度的弯曲负载导致轴端和轴承的损坏磨损。在安装或拆卸伺服电机时，尽量不要用锤子直接敲打轴端。以防伺服电机轴另一端的编码器损坏。三、液压部分。液压泵一般都采用变量泵，常见的故障有油封因磨损漏油、泵体磨损、泵轴与电机轴间隙过大等，应及时更换或修理损坏部位，以防因压力不稳发生事故。液压油的选用也很关键，根据工作环境和空气温度等具体情况综合考虑液压油的类型和粘度的选择。并且做到定期更换液压油和过滤网，使用降温系统控制油温等保养措施。四、润滑系统。数控机床的润滑系统是一项非常重要的环节，对机床的精度和使用寿命起着至关重要的作用。在数控机床的使用过程中，应保证各部件润滑良好，一般采用集中润滑系统，集中润滑系统有定时、定量、准确、效率高，使用方便等优点，有利于延长机床的使用寿命，保证加工精度。在润滑系统中常见的故障有油泵失效、油路不畅通、给油循环时间不准确等。（1）、油泵失效。维修方法：检查油泵电机运转是否正常，清洗油泵进油口污物，保证润滑油清洁。（2）、油路不畅通。维修方法：检查油管有无破裂或堵塞，清洗或更换单向阀。（3）给油循环时间不准确。维修方法：调整给油循环时间，保证给有充足。五、其他辅助。1、气动部分。在活塞加工中，很多道工序要用到气压夹紧或拉紧，所以高压气体经过的分水滤气器一定要定时放水和清洗，油雾器里的液位应该符合上下限要求，并且保持气压系统的密封性，以保证整个气压系统的工作压力。2、排屑部分。数控机床的排屑部分一般采用的是链条式排屑机，是可以和机床分离的部分，主要出现的故障是链条和刮板损坏。在使用时要注意排屑机要在机床工作时同时运转，不要等到积攒切屑多了再开启，容易造成链条受力大拉断，当发现有物品掉入排屑机时，要赶紧关闭排屑机运转，并及时取出物品，检查无误后再开启。 数控机床操作人员的技术业务素质是影响故障发生频率的重要因素。对数控操作人员进行培训，使其对日常工作中，对数控机床做好维护保养也是延长机床寿命的最重要的保证。维护保养是指对维持机床精度机床原理和性能、润滑部位及其方式，进行比较系统的学习，为更好的使用机床奠定了良好的基础。保养工作的原则是以预防为主，维修与计划检修并重。机床保养要按照整齐、清洁、润滑、安全的原则进行。根据工作量大小和难易程度可分为三级保养，即例行保养、一级保养、二级保养。机床的维修保养是主要依靠使用者来进行的，所以使用者对机床的熟悉程度有严格的要求，使用者要对机床做好“三好、四会”，即管好、用好、修好设备，会使用、会保养、会检查、会排除故障。同时在数控机床的使用和管理方面，制定一套切合实际、行之有效的措施，使责任明确到数控机床的使用者本人。对每一次出现的故障由机械维修人员和使用者以及设备管理员等进行故障分析，并进行善后维修工作的安排。 机械维修人员在维修数控机床时应先在机床断电后，通过了解、询问操作者故障发生的过程，分析故障发生的原因，先由外向内，先简单后复杂逐一进行排查。尽量避免随意地拆卸，防止机床降低精度和性能。维修完成后记录故障产生的原因和维修经过，便于以后以后查询。多向经验丰富的操作人员和维修人员学习，来增加自己的知识，不断总结经验、弥补不足，使自己的业务水平有飞跃的提高！
机油冷却器是一种加速润滑机油散热使其保持较低温度的装置。可保持油温在正常工作范围内，保证机油对发动机零部件润滑粘度适当。
机油冷却器故障的影响
01
机油冷却器损坏会导致油水互窜，防冻液进入发动机，机油进入水箱内，发动机会冒白烟，影响正常工作。
02
机油温度升高，黏度将严重下降并丧失润滑效果，同时机油还会发生氧化变质。
03漏机油，使发动机缺机油，磨损配件。
2017年各种数控机床维护保养方法大全
数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面，我为大家分享各种数控机床维护保养方法，希望对大家有所帮助!
中频感应炉日常维护
1彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理。
2检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°。
3观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员。
4配备的葫芦吊需定期加润滑油。
镗床日常维护
1)工作开始前。
检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常;清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑;开机低速空运转一定时间。
2)工作过程中。
主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。
3)工作结束后。
清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。
无心磨日常保养
1主轴油压力限定在8-10KG/CM之间
2每天开机前使用注油器适当润滑机床
3修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁(干净无杂物、杂质并呈润滑状态)
4经常检查拉链器的松紧
5定期检查砂轮传动带的松紧
6机床每使用2000小时更换一次主轴
外圆磨日常维护
1每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度。
2作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感。
3外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次。
4外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜。
5定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度。
6定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理。
7定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平。
8如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度
9如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。
冲床日常维护
1按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油。
2严格遵守冲床的安全操作要求。
3使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象。
4在安装模具时，应切断电源。
5工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源。
6清理工作场地。
铣床日常保养
1、铣床班前保养：
·对重要部位进行检查。
·擦净外露导轨面并按规定润滑各部。
·空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润
滑油。
2、铣床班后保养：
·做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。
·擦拭机床。
·清洁工、夹、量具。
·各部归位。
钻床日用维护
班前：擦净外露导轨面及工作台面的尘土。
1按规定润滑各部位油量符合要求。
2检查各手柄灵活可靠。
3空车试运转。
班后：
1将铁屑全部清扫干净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
液压机日常维护
1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。
2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。
3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月;
4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。
5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。
6、每半年校正检查一次压力表;
7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。
8每天工作结束：将滑块放至最低位置
普通车床日常保养
班前：
1 擦净机床外露导轨 面及滑动面的尘 土并加油。
2按规定润滑各部位。
3检查各手柄位置。
4空车试运转。
班中：
1严格遵守操作规程。
2操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。
班后：
1将铁屑全部清扫干 净。
2擦净机床各部位。
3部件归位。
周末：
1全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光。
2检查紧固件无松动。
3检查清洗毛线及毛毡。
4润滑各部件。
数控车床日常保养
1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。
2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。
3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。
4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。
5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。
6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。
7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。
8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。
9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。
10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。
立式车床的日常保养
日保养内容与要求：
时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时
责任人：操作者执行，检验职员检查。
在工作前：
第一、检查交接班记事本
第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质。
第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。
在工作中：
A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理。
B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。
在工作后：
A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。
B、清扫设备周围铁屑、杂物。
C、当真填写设备交接班记实。
钻铣床日常维护
1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)。
2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果。
3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。
回火炉日常保养
1、定期检查，,特别是停炉,更要仔细检查电器部份,螺栓有没有松动,绝缘是否老化,闸刀启闭是否到位
2、定时清扫灰尘,灰尘过多会导致接触不良
空压机日常维护
1 每小时手动排放冷凝水
2 注意观察玻璃视镜硅胶颜色应为蓝色
3 注意干燥器电机在加载时必须运行
4 注意冷凝水每日排放量，冷凝水颜色，水中是否含有细砂状杂质
5 疏水器低位浮球阀排水应畅通
6 定期检查U型管水位压差
7 再生空气温度应大于130度
8 蜗杆涡轮箱内齿轮机油每年更换一次
9 风冷式干燥器须定期清洗翅片散热器
储气罐日常维护保养
1检查安全阀是否正常;
2检查压力表的好坏与位置,当无压力时,压力表位置处于“0”状态,即限位钉处;
3将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分;
4先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开;
5观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止;
6每班至少给储气罐排水2次;
7每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体;
8每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象(即失灵)，若失灵给予更换;其最高工作压力应<08Mpa，如果高于08Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修;
9检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补
超声波清洗机日常维护
日常维护：每次操作之后
1冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀。
2关断连接到高压清洗机上的供水系统。
3扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉。
4从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管。
5切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动(适用于发动机型)。
耐压试压机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
加油机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
跑合机日常维护
1、设备外观整洁。
2、设备的`电器电子控制柜工作正常。
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常。
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠。
5、设备的安全保护装置功能正常。
6、设备的润滑、冷却系统正常。
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当。
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求。
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。
手动雕刻机日常维护
1每天连续运行时间应在12小时以内，同时保证冷却水清洁及水泵工作正常，绝不可使水主轴电机出现缺水现象，定时更换冷却水，以防止水温过高。冬季如果工作环境温度太低可把水箱里面的冷却水换成防冻液。
2雕刻机每次使用完毕要注意清理，务必将平台及传动系统上的粉尘清理干净，并定期(每周)对传动系统(X、Y、Z三轴)润滑加油。(注：X、Y、Z三轴光杆用机油进行保养;丝杆部分加高速黄油;冬季如果工作环境温度太低丝杆、光杆部分应先用汽油进行冲洗清洁，然后加入机油，否则会造成机器传动部分阻力过大而导致机器错位。)。
3对雕刻机电器进行保养检查时，一定要切断电源，待监视器无显示及主回路电源指示灯熄灭后，方可进行。
摇臂钻床日常维护保养
1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性。
2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压。
3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠。
4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮。
5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象。
6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。
喷砂机日常维护保养
1喷枪夹具支杆是否松动
2小转盘及夹具的磨损情况
3喷枪的磨损情况
4砂管和气管的磨损情况
5回砂管和除尘管的磨损使用情况
6滤筒是否需要更换
7油水过滤器是否需要更换
8调压阀和压力表工作是否正常
9照明灯具的使用情况
10各轴承和摇摆机构的使用情况
11机体上部分离器的磨损情况
12机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况
13电控箱和PLC显示器制作是否清楚
14机体内部防护层的磨损情况
气体保护焊机日常维护保养
1焊接电源，各连接部有无松动;内部检查，有无尘土其他
2 焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞
3电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤
3送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤
4SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯
5送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤
6接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化
电焊机日常维护保养
1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°。
2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象。
3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm。
4、检查焊机机壳接地牢靠。
5、检查焊机电源、母材接地良好、规范。
6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好。
7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好。
8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常。
9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。
洛氏硬度计日常维护保养
1、洛氏硬度计长时间不使用时，应用防尘罩将机器盖好。
2、在标准硬度块不同位置试验时，硬度块应在工作台上拖动，不应拿离工作台。
3、洛氏硬度计使用前，应将丝杠顶面和工作台上端面擦净。
4、若示值误差较大，除按本节第四项检查外，检查标准硬度块支承面是否有毛刺，若有毛刺应用油石打光。
5、定期在丝杠与手轮的接触面注入少量机油。
6、如发现洛氏硬度计的硬度示值误差较大：
①可拿下工作台，检查其与丝杠接触面是否清洁;
②检查丝杠保护套是否顶起工作台;
③检查压头是否损坏。
7、若施加主试验力时，指示器指针开始转动很快，然后缓慢转动，说明缓冲器内机油太少了，此时可掀起缓冲器上端的毡垫，缓慢地注入清洁的20#机油。同时多次拉推手柄，使活塞上下移动多次，将缓冲器内的空气全部排除，直到活塞沉到底时有油从上面溢出为止。
8、用洛氏硬度计携带的标准硬度块定期检查硬度计精度。
9、洛氏硬度计应定期进行核查，并周期进行检定。
10、将工作台及标准硬度块擦净，在硬度块工作面进行试验，决不允许在支承面试验。
;b48换铝机油散热器压力不足原因如下。
1、是机油感应器出现了故障，不能正确的检测机油的压力，需要及时更换机油感应器。
2、是发动机的油泥过多，堵塞了油底壳的机油滤网，导致机油的压力过低，油泥过多会使机油变质，机油灯就会亮起，需要及时清除发动机内的油泥。
3、机油泵出现了故障，机油的压力就会不足，机油灯也会亮起，需要及时维修或者更换机油泵。
油泵是一种用于输送液体或润滑油的机械设备，它主要用于工业、汽车和航空等领域。油泵的工作温度范围会根据不同的应用而有所不同，因此，如果润滑油的介质温度为170℃，则需要选择适合高温工作的油泵。
高温油泵通常采用特殊的设计和材料，以确保其在高温环境下的稳定运行。以下是一些关于高温油泵的相关知识：
1 材料选择：高温油泵通常使用耐高温的材料，例如不锈钢、铸铬钢、镍合金等。这些材料具有良好的热稳定性和耐腐蚀性，能够在高温环境下工作并保持其性能。
2 密封系统：要保证油泵在高温下的运行，密封系统至关重要。高温油泵通常采用特殊的密封设计，例如使用耐高温的O型圈、填料密封或机械密封，以防止液体泄漏或气体进入。
3 冷却系统：对于长时间的高温工作，油泵可能需要额外的冷却措施，以确保其运行温度不会过高。这可以通过在油泵周围安装散热器或采用冷却介质循环系统来实现。
4 温度控制：在高温环境下，及时监测油泵的温度并进行控制非常重要。可以安装温度传感器和控制器来监测和调节油泵的温度，以防止因过热而导致设备故障或损坏。
5 维护保养：高温油泵的维护保养也需要特别注意。定期检查和更换密封件、润滑油和滤芯等部件，以确保其正常运行并延长寿命。
总之，对于工作介质温度为170℃的油泵，需要选择适用于高温环境的油泵，并采取适当的措施来保证其工作的稳定性和可靠性。这将有助于满足高温环境下的输送要求，并确保设备的正常运行。
三好
1、管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，别人的设备如无操作证，就不应使用。工具及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整而可靠。
2、用好：严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备不超载使用、不大机小用、不带病运转、不在设备运转中变速和装卸工件，精心操作，力求防止事故发生。
3、修好：在维修工人帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。
四会
1、会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。
2、会保养：正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。
3、会检查：了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。
4、会排除故障：能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。
设备维护保养的“四项要求”
1、整齐
（1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。
（2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。
（3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。
2、清洁
（1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。
（2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。
（3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。
3、润滑
（1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。
（2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。
（3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。
（4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
4、安全
（1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。
（2）凭操作证操作设备。
（3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。
（4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
设备操作的五项原则：
1、必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操作规程和工艺文件。
2、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到不搞好润滑工作不开车，不搞好清洁工作不下班。
3、认真执行交接班制度，填好交接班及运转台时记录。
4、管好工具和附件，不得遗失。
5、不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己不能处理的，应及时通知维修工人检修。
设备事故发生后，必须遵循“三不放过”原则
三不放过即事故原因分析不清不放过；事故责任者与群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。根据设备损坏程度、事故性质和经济损失，认真分析，严肃处理，并整理记录存入设备档案。
希望回答能帮到你呦
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