1 电镀污泥的特点及其危害性
多数的电镀废水处理方法都要产生污泥，而化学沉淀法是产生污泥的主要来源。有些方法，如离子交换法和活性炭法虽不直接产生污泥，但在方法的某些辅助环节，如再生液的处理也要产生污泥 。由于化学法在国内外都被作为一种主要的处理方法，所以电镀污泥的形势是很严峻的。按照对电镀废水处理方式的不同，可将电镀污泥分为混合污泥和单质污泥两大类。前者是将不同种类的电镀废水混合在一起进行处理而形成的污泥；后者是将不同种类的电镀废水分别处理而形成的污泥，如含铬污泥、含铜污泥、含镍污泥、含锌污泥等。但是，实际上大多数电镀小企业的废水经过处理后得到的多是混合污泥。因此，目前针对电镀污泥的处理和资源化利用也是以混合污泥为主要对象。
电镀废水处理过程中产生的污泥含有有害重金属，它具有易积累、不稳定、易流失等特点，如不加以妥善处理，任意堆放，其直接后果是污泥中的cu、Ni、zn、cr等这些重金属在雨水淋溶作用下．将沿着污泥一土壤一农作物一人体的路径迁移，并可能引起地表水、土壤、地下水的次生污染，甚至危及生物链，造成严重的环境破坏 。
针对电镀污泥的特点及其危害性．从环境污染防治和资源循环利用的角度考虑，主要采用以下两种处理方式，一是经过处理后，使污泥不会引起二次污染而丢弃并贮存，即无害化处置；二是使对污泥中的重金属资源进行综合回收，即资源化利用。
2 电镀重金属污泥的无害化处置
污泥处理与处置的无害化技术是实现污泥资源化利用的前提条件。中国在2001年12月17日发布的《危险废物污染防治技术政策》(环发[2001]199号)中，要求到2015年，所有城市的危险废物基本实现环境无害化处理处置。
2．1 固化剂固化
在危险固体废物诸多处理手段中，固化技术是危险废物处理中的一项重要技术，在区域性集中管理系统中占有重要地位。和其他处理方法相比，它具有固化材料易得、处理效果好、成本低的优势 。固化过程是利用添加剂改变废物的工程特性(例如渗透性、可压缩性和强度等)的过程。近年来，美国、日本及欧洲一些国家对有毒固体废物普遍采用固化处置技术，并认为这是一种将危险物转变为非危险物的最终处置方法，所采用的固化材料有水泥、石灰、玻璃和热塑料物质等 。其中，水泥固化是国内外最常用的固化技术，在美国被认为是一种很有前途的技术，它被证明对一些重金属的固定是非常有效的。美国国家环保局也确认它对消除一些特种工厂所产生的污泥有较好的效果。贾金平等 在总结A Roy 等人有关水泥固化电镀污泥研究经验的基础上，进行了一系列的试验研究，结果发现，在电镀重金属污泥中加_人425号水泥，按混凝土与污泥为40：1或50：1进行固化试验，所得样品的强度(28 d)可达到275号水泥的标准。固化体对zn、cu、Ni、cr离子有很好固化效果，通过进一步研究发现，对电镀污泥进行铁氧体化预固化，然后再与混凝土按1：30的比例进行固化，对样品及其浸出液进行分析，发现这一方法对zn、Ni、Cu、Cr的固化和稳定效果更佳，且产物强度可达到325号水泥标准。吴少林等 以电镀铬污泥为对象，以水泥为固化剂，硫脲、硅酸钠为添加剂，研究在不同的添加剂用量、配比以及不同的pH值的水中，研究铬的浸出规律。实验结果表明，水泥固化效果良好， (水泥)： (铬泥)为1．5：1．0即可。加入硫脲、硅酸钠等添加剂，可降低铬的浸出浓度，硫脲的稳定化效果优于硅酸钠，二者存在一定的协同效应，且硅酸钠可显著提高固化块的强度。涂洁等 利用HAS土壤固化剂代替水泥来固化电镀污泥，能得到具有良好抗浸出性、耐腐蚀性、抗渗透性、足够机械强度的护坡砖。该固化工艺开辟了电镀污泥资源化利用的新途径。
2．2 填埋
从经济、技术、废物现状来看，填埋技术是比较适合中国国情的一项危险废物无害化处置途径，但国内针对电镀污泥这一类危险废物的填埋技术仍处于较低的水平。由于对大多数工业危险废物只是简单的堆放或填埋，因此，对环境的破坏相当严重，特别是对地下水的污染问题十分突出。但技术的障碍是有限期的，在目前和不久的将来，填埋仍然是必要的。特别强调的是危险废物的安全填埋，即在填埋前必须进行预处理使其稳定化，以减少因毒性或可溶性造成的潜在危险。近年来，国家逐步提高了对电镀污泥等危险废物的管理和处置力度。1995年，在广东深圳建成了第一座符合国际标准的危险废物填埋场，2001年，国家颁布了《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598—2001)，这对电镀污泥真正实现无害化处置打下了良好的基础。
2．3 投海
投海实际上就是一种污染物的转移，通过选择一个距离和深度适宜的处置场所，把电镀污泥倒人海洋这个大受体。投海处置曾经也是污泥处置的一种重要方式，如美国在1899-1965年就曾把包括电镀重金属污泥在内的多种废物进行投海处理，欧共体国家中的英国、爱尔兰等的25％ ～45％ 固体废物采用投海的方式进行处理。但对于有明显毒性的污泥必须经过固化后才允许投入海洋。不管是直接投海，还是固化后再投海，其对海洋生态系统和人类健康造成的威胁是难以避免的，所以国际公约已明令禁止，1998年以后不准再向海洋直接排污。
2．4 焚烧热处理
污泥焚烧是利用高温将污泥中的有机物彻底氧化分解，最大程度地使污泥中的某些剧毒成分毒性降低。通过焚烧热处理，可以大大减少电镀污泥的体积，降低对环境的危害。此外，焚烧的产物还有利用价值，如灰渣可用于制砖、铺路或他用，焚烧产生的热量可用于发电。因此，焚烧热处理是实现电镀污泥减量化z无害化的一种快捷、有效的技术。近年一些学者在焚烧减容的基础上，对焚烧渣的资源化利用进行了广泛的研究，廖昌华等 以含低浓度Cu、Ni的电镀重金属污泥为研究对象，在适宜的温度下，通过焚烧预处理，使污泥中的重金属含量提高，从而为最终浸出有价金属制取海绵铜和硫酸镍产品创造了条件。但是，由于这种方法能耗较高，对焚烧设备和条件有一定要求，一般的小电镀厂难以承受巨额的处理费用，所以很难得到大面积的推广。
3 电镀重金属污泥的资源化综合利用
由于资源贫化和环境污染的加剧，电镀污泥作为一种重要的重金属资源加以回收利用，一直是国内外研究的重点。工业化国家上世纪70—80年代已普遍重视从电镀污泥中回收重金属的新技术开发。中国在“七五”和“八五”期间也专门设立了关于电镀污泥资源化的攻关课题 。作为一种廉价的二次资源，只要采用适当的处理方法，电镀污泥便能变废为宝，带来可观的经济效益和环境效益。随着经济与社会的快速发展，电镀污泥的资源化利用将逐渐成为前景广阔的绿色产业。
3．1 回收重金属
3．1．1 浸出一沉淀法对电镀污泥进行选择性浸出，使其中的重金属分组溶出，这是回收重金属的关键一步，也是决定后续金属回收率的关键所在。金属的浸出溶解主要有酸浸和氨浸两种工艺。目前国际上偏向于采用选择性相对较好的氨浸。由于沉淀法分离回收浸出液中的重金属，工艺简单，应用较为广泛。捷克 u-的研究者提出了一种处理镍电镀污泥的多级沉淀工艺，并在实验室进行了研究。该技术包括污泥酸浸、多种沉淀方法净化硫酸盐浸出液，使共存于镍电镀污泥中的杂质，如Fe、zn、cu、cr、Cd、A1等被脱除，最后一级沉淀中镍以氢氧化物的形式从净化溶液中分离出来。镍的最终沉淀物达到的纯度足以在冶金工业中直接再利用。毛谙章等人 研究了硫化物沉淀分离提纯、氯酸钠硫酸体系浸出回收铜的工艺路线，铜的总回收率达到94．5％ 。陈凡植等 研究采用常温下浸出、铁屑置换、多步沉淀净化制取硫酸镍和固化处理工艺综合利用电镀污泥，得到的海绵状铜粉，品位在90％ 以上，回收率达95％ ，还可以得到工业纯的硫酸镍，镍的回收率大于80％ 。
3．1．2 浸出一溶剂萃取法
电镀污泥的溶剂萃取法，是在浸出液中加入与水互补相容的有机溶剂，或含有萃取剂的有机溶剂，通过传质过程，使污泥中的某些重金属物质进入有机相，从而达到分离浓集的目的，也称液一液萃取法。20世纪70年代，瑞典国家技术发展委员会支持Chalmers大学开发了Am—MAR“浸出一溶剂萃取”工艺回收电镀污泥中的cu、zn、Ni等重金属物质，并逐步形成工业规模。中国的祝万鹏等 ’”’ 以溶剂萃取工艺为主体，先后进行了一系列从电镀污泥中回收有价金属的实验研究，先是采用氨络合分组浸出一蒸氨一水解硫酸浸出一溶剂萃取一金属盐结晶工艺，对电镀污泥进行有价金属的回收，并得到了含Cu、zn、Ni、cr等的各种高纯度金属盐类产品。后来采用N ，一煤油一H sO 四级逆流萃取工艺，可使铜的萃取率达99％ ，而共存的镍和锌损失几乎为零。铜在此工艺过程中以铜盐CuSO ·5H：O，或电解高纯铜的形式回收，初步经济分析表明，其产值抵消日常的运行费用，还具有较高的经济效益。整个工艺过程较简单，循环运行，基本不产生二次污染。后来经过工艺改进，该小组又研究了硫酸浸出一P姗～煤油一硫酸体系，萃取分离铁、钠皂一P：。 一煤油一硫酸体系共萃取铬、铝一反萃取分离铬、铝工艺，回收电镀污泥氨浸渣中的金属。通过优化实验，并且确定了全流程的最佳工艺参数。结果表明，铁铬渣中的金属铬、铝和铁均可以高纯度盐类形式回收，可作为化学试剂使用，回收率达95％ 以上。葡萄牙的J．E．Silva等 对含有cu、cr、zn、Ni等重金属的电镀污泥，采用硫酸浸出一置换除铜一沉淀除铬一D2EHPA和Cyancx 272萃取分离锌、镍一结晶的工艺进行了研究。结果显示，D2EHPA对锌的萃取率要比Cyancx 272高，且存在于有机相中的锌能全部被回收，经过结晶后，能得到纯度相当高的硫酸镍产品。在铜、铬的去除阶段，铜的回收率达到90％ ，产生的Cr—CaCO，沉淀，有可能制作硅酸盐材料
3．1．3 电解法
根据物理化学中的电解基本原理，在国内一些冶炼厂对主要含Fe(OH)，和Cr(OH) 组分的污泥进行了电解法处理，其中武汉冶炼厂¨ 的方法值得借鉴。他们将一定量的水和硫酸加入到污泥中，沸腾后静止30 min，过滤后的滤液移至冷冻槽，然后加入理论量1～2．5倍的硫酸铵，使生成硫酸铬和硫酸铁转变为铁矾，根据铬矾和铁矾在低温(75℃)条件下溶解度的不同而达到铬、铁的分离，最后，可回收90％ 以上的铬。
3．1．4 氢还原分离法 氢还原分离金属物质是一种较成熟的技术。上世纪50年代以来，在工业上用氢气还原生产铜、镍和钴等金属，取得了显著的经济效益和社会效益。张冠东等。采用湿法氢还原对电镀污泥氨浸产物中的cu、Ni、zn等有价金属进行了综合回收处理，成功地分离出金属铜粉和镍粉。实验结果表明，在弱酸性硫酸铵溶液中，可以获得较好的铜镍分离效果。所得两种金属粉末的纯度可达到99．5％ ，符合3 铜粉和3 镍粉的产品要求，铜的回收率达到99％ ，镍的回收率达到98％ 以上。并且在此基础上，对还原尾液中的锌进行了回收。该法流程简单，投资少，产品纯度高，值得在工业生产中进一步改进推广。
3．1．5 煅烧酸溶法 Jitka Jandova等¨ 通过实验研究发现，对含铜电镀污泥进行酸溶、煅烧、再酸溶，最后以铜盐的形式回收，是一种简便可行的方法。在高温煅烧过程中，大部分杂质，如Fe、Zn、Al、Ni、si等转变成溶解缓慢的氧化物，从而使铜在接下来的过程中得以分离，最终以cu (SO ) H：0的形式回收。这种方法流程简单，不需要添加别的试剂，具有较强的经济性和简便性。但回收得到的铜盐含杂质较多，工艺有待进一步优化。
3．2 铁氧体综合利用技术
铁氧体技术是根据生产铁氧体的原理发展起来的，应用铁氧体综合利用技术处置电镀重金属污泥，并制成合适的工业产品，是经过许多学者实验研究后得到肯定的一种方法。由于电镀污泥是电镀废水经亚铁絮凝的产物，故电镀污泥中一般含有大量的铁离子，尤其在含cr电镀污泥中，采用适当的无机合成技术可使其变成复合铁氧体 ，电镀污泥中的铁离子以及其它多种金属离子被束缚在反尖晶石面心立方结构的四氧化三铁晶格格点上 ，其晶体结构稳定，达到了消除二次污染的目的。
铁氧体化分为干法和湿法两种工艺，上海交通大学的贾金平等 利用上海电机厂、上海水泵厂产生的电镀污泥为原料，通过湿法工艺合成了铁黑产品，并以铁黑颜料为原料，开发了C43—31黑色醇酸漆、Y53—4—2铁黑油性防锈漆等多项产品。随后又在原来的基础上开发了电镀污泥湿法合成铁氧体后，干法还原烘干的新工艺，并申请了专利。通过这一工艺可以合成性能优良的磁性探伤粉，而且具有工艺简单、成品率高、无二次污染、处理成本低等优点。
3．3 堆肥化制作肥料
国内外控制污泥重金属污染的主要方法，是采用污泥堆肥。堆肥化即人工控制在一定水分、C／N和通风条件下通过微生物发酵作用，将有机物转变为肥料的过程。自然界中许多微生物具有氧化、分解有机物的能力，实践证明，可利用微生物在一定湿度和pH条件下，使有机物发生生物化学降解，形成类似腐殖质物质，作肥料和改良土壤，并根据微生物对0，的需求不同，分为好氧堆肥和厌氧堆肥，堆沤使温度上升，加快其分解速度，杀灭病原菌。电镀污泥进行堆肥化处理的研究还处在探索阶段，周建红等 对电镀废铬液经处理后的含铬污泥进行堆肥化处理，经过24 d，可以使1 g污泥中铬(VI)含量由原来的4．060 mg降至0．028 mg，使大部分重金属固化，大大降低了其毒性。通过堆肥后，污泥施用于花卉的盆栽试验，显示了较好的生长响应，并且避开了人类食物链，为含铬污泥的处理及其资源化开辟了一条新路。上海交通大学的研究人员 。。把电镀污泥合成的铁氧体经磁化后制成磁性肥料，在田间进行了应用研究，结果发现，施用这种磁肥对鸡毛菜、葱等农作物有明显的增产作用，并且缩短了生长周期。但中国电镀污泥一般重金属含量较高，成分复杂，采用堆肥处理后的污泥农用仍有一定的难度和风险，加上堆肥周期长、程序复杂，也限制了电镀污泥的堆肥化处理研究。
3．4 生产改性塑料制品
电镀污泥与废塑料联合生产改性塑料制品是国内一项独创的新技术，由上海多家科研单位联合开发。其基本原理是采用塑料固化的方法，将电镀污泥作为填充料，与废塑料在适当的温度下混炼，并经压制或注塑、成型等过程，制成改性塑料制品。电镀污泥在专用TGZS 300型高湿物料干燥机中经400—600℃高温干燥后，重金属基本达到稳定，浸出试验符合国家标准。研究表明，未经改性的电镀污泥与塑料之间属物理混合，故属包裹型固化。但是，经用表面活性剂(如油酸钠)改性处理后，经x射线粉末衍射图谱分析表明，具有显著的化学作用，提高了污泥的疏水性，接触角达100。左右，因此可以推断与塑料有较好的相容性，充填均匀，机械性能将有所改善。该工艺生产的塑料制品(包含改性、干化后的电镀污泥)，通过浸出试验表明，重金属的浸出率和塑料制品的机械强度都能达到规定指标。
电镀污泥与废塑料联合生产改性塑料制品，既解决了废料的安全处置，又充分利用了废物资源，是变废为宝，综合利用，实现废物资源化的重要途径，具有良好的社会和环境效益。
4 结语
电镀业是当今全球的三大污染行业之一。面对逐渐脆弱的生态环境和全世界资源的日益贫乏，积极开展电镀污泥的无害化处置和资源化综合利用，意义重大，这也是实现社会可持续发展的必然选择。
焦炉烟气脱硫脱硝的必要性：
1、生态环境质量改善的要求：焦化行业是煤化工产业的重要组成部分，是钢铁行业中最重要的上游产业之一，也是重点污染行业。根据环境统计数据，2015年焦化行业主要污染物二氧化硫、氮氧化物排放量分别为3647万t/a和2458万t/a，占全国工业二氧化硫、氮氧化物排放总量的比例分别为21％和17％。而焦炉加热产生的焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物，是焦化生产中二氧化硫和氮氧化物的重要来源。由于长期的粗放发展，对生态环境质量产生严重影响，由其转变而来的PM25占空气中PM25总量的40%~50%，同时它们也是形成酸雨的主要物质，会导致一系列环境问题。因此控制二氧化硫和氮氧化物的生成，减少二氧化疏和氮氧化物的排放，己是摆在焦化行业面前的重大任务。
2、排放标准的要求：《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171－2012）中对焦炉烟囱各污染物的排放浓度限值提出了严格的要求：S02≤50mg/m3，NOx≤500mg/m3，执行特别排放限值的地区要求S02≤30mg/m3，NOx≤150mg/m3，根据目前国内焦炉烟气中S02和NOx的排放浓度，必须采取脱硫脱硝末端治理后才能满足GB16171排放标准要求。
焦炉烟气中S02 和NOx 的主要来源
1、焦炉加热用燃料中的H2S和有机硫经燃烧后生成的S02；
2、炭化室荒煤气窜漏进入燃烧室经燃烧后生成的S02；
焦炉加热室燃料燃烧过程中产生的热力型NOx，当采用焦炉煤气加热时，热力型NOx占全部NOx的95％以上；当采用高炉煤气加热时，生成的NOx则全部是热力型NOx。
焦炉烟气的特点
由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
总体来说，焦炉烟气具有以下特点：
1、焦炉烟气温度范围基本为180-300度，温度波动范围较大；
2、焦炉烟气成分复杂，NOx含量偏高，浓度一般为350mg/Nm3-1200mg/Nm3；
3、焦炉烟气中含有S02，在180度至230度温度区间内，S02易与氨反应转化为硫酸铵，造成管道堵塞和设备腐蚀；
4、焦炉烟囱必须始终处于热备状态。也就是说，烟气经脱硫脱硝后，最后排放温度还得保证在130度左右。
焦炉烟气脱硫技术现状：
烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；
半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；
湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的优势是脱硫率高，且不产生废水、废气、废渣，没有二次污染。
焦化厂一般可以采用氨法脱硫技术。氨法脱硫不但可以脱除烟气中的SO2，生产出的硫酸铵和硫酸氢铵化肥产品还可以进入焦化厂回收车间硫铵系统加以处理利用生成硫铵产品。同时该系统利用一定浓度的氨水作为脱硫剂，可以使用回收车间剩余氨水，减少回收车间蒸氨系统负荷，一举三得。氨法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高。
明晟SDS 纳基干法脱硫 ：工艺简洁，一次性投资少，运行成本低，占地面积小，操作维护简单，脱硝系统催化剂采用模块化，便于催化剂更换。
明晟氨法脱硫 ：吸收充分，采用两级净化系统，可以有效防止氨逃逸和气溶胶的产生，后硫铵系统采用稠厚器与旋流器多种方式组合，提高硫酸铵的结晶度，增加硫酸铵产出率，提高循环溶液的循环质量，保证长周期运行。 氨法回收技术将收回的二氧化硫、氮氧化物等悉数转化为化肥，不产生任何废液、废渣和废气，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物悉数资源化、契合循环经济需求的脱硫技术。
焦化厂工艺流程
焦化厂的生产工艺
焦化厂有9个生产车间，分别为备煤车间、一号炼焦车间、二号炼焦车间、运焦车间、一回收车间、二回收车间、热力车间、维修车间和精制车间。焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：
序号
系统名称
主要生产设施
1
备煤车间
煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室
2
炼焦车间
煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)
3
煤气净化车间
冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)
4
公辅设施
废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等
3、炼焦的重要意义
由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一在国民经济运行中处于举足轻重的地位焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向也是焦化工业发展的一个前景。
五、原料煤的准备
备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存
原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则
①气煤 气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。
在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤 肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。
在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。
③焦煤 焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。
配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。
④瘦煤 瘦煤的煤化程度较高，是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。
为了保证焦炭的质量，利于生产操作，配煤应遵循以下原则：
①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应，保证炼出的焦炭质量符合规定的技术质量指标，满足用户的需求。
②焦炉生产中，注意不要产生过大的膨胀压力，在结焦末期要有足够的收缩度，避免推焦困难和损坏炉体。
③充分利用本地区的资源，做到运输合理，尽量缩短煤源的平均距离，便于车辆的调配，降低生产成本。
④在尽可能的情况下，适当多配一些高挥发性的煤，以增加化学产品的产率。
⑤在保证煤炭质量的前提下，应多配气煤等弱黏结性煤，尽量少用优质焦煤，努力做到合理利用中国的煤炭资源。
3、配煤过程
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。邯钢焦化厂配煤比一般为：气煤28%，焦煤45%，肥煤18%，瘦煤9%。在进行配煤时，邯钢焦化厂采用的是利用核子秤进行衰减，通过信号的转换传到电脑上进行控制的。信号控制流程为：Cs-137→煤料→（衰减）电离室→（惰性气体）电流→放大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统。
4、煤的粉碎
邯钢焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为70%～80%，含义为＜3mm的煤料占总重量的百分数。在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。在邯钢焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机，在粉碎机旁还设有除尘装置。
5、备煤车间设备简介
螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
斗槽；南斗槽供1#-4#焦炉 有8个仓库 每个仓库500吨；北斗槽供5#-6#焦炉，有8个仓库 每个仓库500吨。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
六、炼焦
所谓高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。
1、炼焦生产工艺流程
由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
2、焦炉结构分析
焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗、降低投资成本，提高经济效益。为了保证焦炭、煤气的质量和产量，不仅需要有合适的配煤比，而且要有良好的外部条件，而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。为此，需从焦炉结构的各个部位加以分析。邯钢焦化厂采用的是JN43-58-Ⅱ型焦炉和JN43-80型焦炉。
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。因此焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。因为JN43-80型焦炉是在JN43-58-Ⅱ型焦炉的基础上，通过多年的生产实践，进一步完善改进而来的，所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析。
1）炭化室
炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室，一般由硅质耐火材料砌筑而成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部由3-4个加煤孔，并有1-2个导出干馏煤气的上升管，它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度，即平均宽为407mm和450mm两种形式，炭化室全高为4300mm，全长为14080mm，有效长为13350mm，炭化室的有效面积为217m3加热水平高度为800mm。
2）燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，是煤气燃烧的地方，煤气与空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。燃烧室一般用硅砖砌筑。JN43-58-Ⅱ型焦炉燃烧室宽度为736mm和693mm（包括炉墙），炉墙为厚度为100mm的带舌槽的硅砖砌筑。燃烧室属于双联火道带废气循环式结构，它有28个立火道组成，相邻火道的中心距为480mm，立火道隔墙厚度为130 mm。其中成对的隔墙上部有跨越孔，下部取消了边火道的循环孔，防止了短路。立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧，在JN43-58-Ⅱ型焦炉基础上加大边斜道口的断面积，保证了两端炉头的供气量。
3）蓄热室
蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。JN43-58-Ⅱ型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室，一个为煤气蓄热室，另一个为空气蓄热室。它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连。燃烧室正下方为主墙，主墙内有垂直砖煤气道，焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。由于主墙两侧气流导向，中间又有砖煤气道，压差大容易串漏。故砖煤气道系用内径为50mm的管砖，管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙。蓄热室洞宽为3215mm，内放17层九孔薄壁式格子砖。为使蓄热室长向气流均匀分布，采用扩散式箅子砖，配置不同孔径的扩散或收缩孔型，蓄热室隔墙均用硅砖砌筑，且其内表面衬有黏土砖。
4）斜道区
连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排除废气。燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。斜道口布置调节砖，在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度，应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30 ，斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7 等等。
5）基础平台
基础平台位于炉体底部，它支撑整个炉体，炉体设施和机械的质量，并把它传到地基上。JN43-58-Ⅱ型焦炉基础为下喷式，又底板、顶板和支柱组成，用钢筋混凝土浇铸而成。为了减轻温度对基础的影响，焦炉砌体的下部与基础平台之间有4-6层红砖。
6）炉顶区
JN43-58-Ⅱ型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等。炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑，炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑。
总之，JN43-58-Ⅱ型焦炉的结构特点是：双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉，具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、挥发性低等优点。
3、护炉机械设备
焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械，推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作，拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作，熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫，并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭，然后再把焦炭卸至凉焦台上。
护炉设备是包括炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框、抵抗墙及机侧、焦侧操作台等。主要作用是利用可调节的弹簧的势能连续不断的向砌体施加足够的、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性，并有足够的强度从而保证焦炉的正常生产。
加热煤气供入设备，大型焦炉一般为复热式，可用两种煤气加热，作用是向焦炉输送和调节加压煤气。
荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统。其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形，阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流动性。
4、熄焦、筛焦过程和设备
邯钢焦化厂采用的是湿法熄焦，其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓钩等。熄焦过程为：熄焦车开进熄焦塔时，利用红外线感受器，接收红焦本身社出的红外线而发出讯号电流，经电流放大触发电路启动熄焦水泵，并借助电子定时装置控制熄焦时间。熄焦时大约有20%的水蒸发，未蒸发的水流入粉焦沉淀池，澄清后的水流入清水池循环利用。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，停放30-40min使其水分蒸发和冷却，个别尚未全部熄灭的红焦，再人工用水补充熄灭。
筛焦按粒度大小将焦炭分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、＜10mm等级别，主要设备有辊轴筛和共振筛。一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼，将大于40mm的焦炭用辊轴筛筛出，经胶带机送往块焦仓。辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级，分别进入仓库。
七、炼焦化学产品的回收
1、煤气的初冷和焦油的回收
1）荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
回收生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
回收炼焦化学产品具有重要的意义。煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。
由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。
进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器，脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽。
3）主要设备的构造及工作原理
①离心式鼓风机
离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成。煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心，煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压，煤气就不断的被吸入，离开叶轮时煤气速度很高，当进入环形空隙中，其动压头一部分转变为静压头，煤气的运动速度减小，并通过导管进入第二个叶轮，产生与第一叶轮相同的作用，煤气的静压头再次被提高。从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中。
焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格，产生的总压头为30-35kpa。
②横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。
③电捕焦油器
电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。
电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心。
2、脱硫工段（HPF脱硫法）
煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→（脱硫液）反应槽→再生塔→泡沫塔→（清夜）反应槽
鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30℃，预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气被送入硫铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液自流至反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得到氧化再生。再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中，用中压整齐熔硫，清夜流入反应槽，硫磺装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
3、硫铵工段（喷淋式饱和器生产硫铵）
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降，排放到离心机进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出来的硫铵洁净，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥，干燥后的硫铵进入硫铵储槽，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。
4、终冷洗苯工段
自硫铵工段来的煤气，进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气，将煤气冷到一定温度送至洗苯塔。同时，在终冷塔上段加入一定碱液，进一步脱除煤气中的H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。
从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔，经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
5、粗苯蒸馏工段
从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽，然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后，进入油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。
洗煤厂工艺流程
煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选美、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。
受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。
筛分
用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。
在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。
破碎
把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求：
1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。
2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离
3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度
物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。
选煤
是利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。
按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。
跳汰选煤
在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水力跳汰的最多。
跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品设备。
重介选煤
在密度大于1g/cm的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高与其它选煤方法；入选力度范围宽，分选机入料粒为1000-6mm，漩流器为80-015mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。
重介选煤一般都分级入选。分选块煤一般在重力作用下用重介质分选机进行；分选沫煤在离心力作用下用重介质漩流器进行。
存储
储煤仓：为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。
装车:包括装车（船）、吊车和计量。
电子行业中在印制线路板过程中每个环节不单有大量的废水产生，这一工业的主要污染物是重金属镍，电子工业的废水特征是排放量大、含有腐蚀成分、成分多样化，而重金属元素对人体健康以及自然界中的鱼种、浮游生物有着巨大的危害，严重时可以造成粮食作物减产或禽畜的死亡。
本文简单介绍一下电子工业的电路板废水处理工艺：
对于含镍废水需进行破氰处理，然后在经过破氰处理的含镍废水通过水泵流入调节池中。
往含镍废水中加入熟石灰主要是为了调节ph值至9~ 10，这时加入氧化剂(去除残
留氢氰根)，经过沉淀处理后就会得到第一滤液和滤渣。
将第一滤液的ph值调节至7 ~ 8加入金属捕捉剂强碱、絮凝剂以及助凝剂，充分反应后会形成污泥和第二滤液。
将第二滤液的ph值调节至中性，调节后的滤液流入生化系统的水解酸化池，向水解酸化池中引入经过二级处理的综合污水，在进水结束后持续搅拌0
5小时。
在缺氧搅拌的过程中将难降解的大分子有机物质转化为相对易降解的小分子有机物质，形成第三滤液。
最后按环境规定必须做严格处理，满足排放标准即可排放。
由于不用的工厂生产的电子设备不同，工业污水的成分不同，大部分含有硫酸镍、氯化镍和硝酸镍等污染物，成份差异较大，因此不同的类型的工业废水制定环境处理方案是不一样。
水中氨氮的浓度高低对水的PH值有点影响，这主要是氨氮与水形成弱碱，氨氮的浓度越高，水中的PH值越大 。
氨氮浓度在500～2200mg/L，pH 值在7105范围内。
氨氮浓度多少造成PH的上升多少，可根据氨氮电离的平衡常数来计算，或直接用PH计测量得到。
影响地下水PH值的因素：主要有水中矿物质、无机盐成分的改变、环境的污染，地质变迁，地表人为活动等多因素造成。
指导思想和基本原则
以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，深入贯彻落实科学发展观，坚持节约资源和保护环境的基本国策，遵循政府推动、市场引导、企业主体、自主创新、因地制宜、重点突破的方针，加快科技创新，推广先进适用技术，推进资源综合利用产业化，提高资源利用效率，减少废弃物排放，促进经济社会又好又快发展。
坚持宏观调控与市场机制相结合，发挥市场配置资源的基础性作用，完善政策体系，建立有利于促进资源综合利用的长效机制；坚持以企业为主体，产学研相结合，选择环境影响严重、产生量大
的废弃资源，组织技术攻关，强化科技创新能力建设；坚持重点突破和全面推进相结合，依据资源禀赋和产业构成，形成资源综合利用产业集群，探索和完善循环经济发展模式。
（三）主要范围
一是在矿产资源开采过程中对共生、伴生矿进行综合开发与合理利用的技术；二是对生产过程中产生的废渣、废水(废液)、废气、余热、余压等进行回收和合理利用的技术；三是对社会生产和消费过程中产生的各种废弃物进行回收和再生利用的技术。
二、矿产资源综合利用技术
（一）能源矿产资源综合利用技术
1石油天然气矿产资源综合利用技术
（1）推广在油田开发建设中，采用适用技术，对伴生天然气进行回收利用。
（2）推广从石油和天然气中回收硫资源生产硫磺技术。
（3）推广高效井下污水处理和再生利用技术。
（4）推广柴油机余热利用技术。
（5）推广采用不稳定排放硫化氢气体资源化利用技术回收井口无组织排放的含硫化氢气体。
（6）推进页岩气勘探开发技术。
（7）研发废弃钻井液、井下作业废液资源化利用和无害化处置技术。
2煤炭资源综合利用技术
（1）推广无煤柱开采技术，推广采用不稳定或难采煤层开采技术、边角煤残采技术。
（2）推广煤系高岭土超细、增白、改性技术。
（3）推进煤系铝矾土、耐火粘土、膨润土、硅藻土、硫铁矿、油母页岩和石墨等资源综合利用技术的产业化。
（4）推进煤炭地下气化（UCG）技术的产业化，特别是加快具有井下无人、无设备，集建井、采煤、气化三大工艺于一体，适用于煤矿大量的煤柱、建筑物下压煤等呆滞煤量回收利用技术的研发和产业化。
（5）研发难选煤、干法选煤和高硫煤综合利用技术。
（6）研发“三下”(建筑物下、铁路下、水体下)及矸石充填采煤技术；研究提高开采上限技术。
（7）研发矿井水资源化利用技术。
3地热资源利用技术
推广采用热泵等技术，利用地下热能进行采暖和制冷。
（二）金属矿产资源综合利用技术
1黑色金属矿产资源综合利用技术
（1）推广磁铁矿精选作业的磁筛等高效利用技术。
（2）推广含稀土复合矿和钒钛磁铁矿综合利用技术。
（3）推广低品位、表外矿、复杂共伴生黑色金属矿产资源综合利用技术。
（4）推进尾矿再选技术及生产各种建筑材料的产业化。
（5）研发低品位硫铁矿选矿富集技术。
（6）研发尾矿干堆技术和尾矿高效浓缩工艺及设备。
2有色金属矿产资源综合利用技术
（1）无废（少废）开采技术
--推广尾砂充填、废石充填、全尾砂膏体充填等充填法采矿技术。
--推广原地浸出采矿技术。
（2）推广采用大型低品位矿产自然崩落法技术开采。
（3）推广拜耳法用于低铝硅比一水硬铝石矿的选矿。
（4）推广低品位、表外矿、复杂共伴生有色金属矿产资源综合利用技术。
（5）推广复杂多金属硫化矿矿浆电解处理技术及中低品位氧化锌矿选冶联合处理技术。
（6）推广铜铅锌锡矿细粒、微细粒矿载体浮选技术。
（7）推广铜矿等有色金属矿伴生金、银等贵金属的综合利用技术。
（8）推广有色金属硫化DD氧化混合矿选矿技术。
（9）推广湿法冶金关键装备应用。
（10）研发矿山塌陷区、废石堆场和尾矿库修复与垦植技术。
（11）研发对复杂有色金属矿石选别与富集技术。
（12）研发低品位矿生物提取技术。
（13）研发尾矿有价金属综合回收利用技术。
3贵金属矿产资源综合利用技术
（1）推广含金银等多金属矿选矿尾渣中综合回收有价金属成分和非金属矿资源的矿物加工技术。
（2）推广采用复杂金矿循环流态化焙烧技术。
（3）推广高硫高砷高碳复杂难处理金矿的预处理技术。
（4）推广浮选富集D炭浸工艺技术等低品位金矿的综合利用技术。
4稀有、稀土金属矿产资源综合利用技术
（1）推广采用电解工艺开发稀土镁中间合金技术，综合利用稀土尾矿。
（2）推广高效低毒高纯氧化铕提取技术。
（3）推进稀土冶炼分离清洁生产工艺技术的产业化。
（三）非金属矿产资源综合利用技术
1化工原料非金属矿产资源综合利用技术
（1）盐湖钾盐综合利用技术
--推进盐湖钾盐伴生矿综合利用技术的产业化。
--研发固体难采钾矿溶采技术，非水溶性钾矿开发利用技术。
（2）磷矿综合利用技术
--推广磷矿伴生铁、硫、氟、碘、钒、钛等资源综合回收技术。
--推广反（双）浮选磷矿降镁技术。
--研发中低品位磷矿、中低品位胶磷矿选矿技术和窑法直接利用技术。
（3）硼矿综合利用技术
--研发低品位硼矿选矿技术。
--研发硼铁矿中硼、铁、铀有效分离和回收技术。
（4）研发中低品位萤石综合利用技术。
（5）研发钾长石综合利用技术。
2建材原料非金属矿产资源综合利用技术
（1）玻璃陶瓷原料非金属矿有效利用技术
--推广硅质原料非金属矿产的均化开采以及浮选技术。
--推广陶瓷生产采用低品位原料配方技术产业化。
--推广利用中低品位高岭岩替代叶蜡石生产玻璃纤维技术产业化。
（2）填料及其它深加工用非金属矿的合理利用技术
--推广利用煤系高岭土生产高档填料、涂料技术。
--推广温石棉尾矿提取轻质氧化镁及综合利用技术。
--推广伟晶岩中石英提纯技术。
（3）推广石灰石矿均化开采配比技术。
（4）推广石英砂岩提纯技术。
（5）研发低品位菱镁矿、滑石、硅藻土、蓝晶石族等非金属矿选矿综合利用技术。
三、工业“三废”综合利用技术
（一）煤炭工业“三废”综合利用技术
1煤矸石综合利用技术
（1）煤矸石发电技术
--推广适合燃烧煤矸石的大型循环流化床锅炉，在有条件的地区推广热、电、冷联产技术和热、电、煤气联供技术。
--推广炉内石灰脱硫和静电除尘技术。
--研发煤矸石等低热值燃料电厂锅炉高效除尘、脱硫、灰渣干法输送、存储及利用技术。
（2）煤矸石生产建筑材料技术
--制砖技术。推广全煤矸石生产承重多孔砖、非承重空心砖和清水墙砖技术。
--制水泥技术。推广利用煤矸石为原料，部分或全部代替粘土配制水泥生料，烧制水泥熟料技术。
--生产其他建材产品技术。推广利用煤矸石为原料生产陶瓷制品、陶粒、岩棉、加气混凝土等技术。
（3）推广利用煤矸石充填采煤塌陷区、采空区和露天矿坑及煤矸石复垦造地造田技术。
（4）推广利用煤矸石制取聚合氯化铝、硫酸铝、合成系列分子筛等化工产品技术。
（5）推广利用煤矸石生产复合肥料技术。
（6）推广煤矸石中极细粒钛铁矿、锐钛矿等杂质的分离技术。
（7）研发利用煤矸石生产特种硅铝铁合金、铝合金技术，以及利用煤矸石生产铝系列、铁系列超细粉体的技术。
（8）研发煤矸石提取五氧化二钒及其他稀有元素技术。
2矿井水综合利用技术
推广采用混凝、沉淀（或浮升）以及过滤、消毒等技术，净化处理煤矿矿井水。
3煤层气综合利用技术
（1）推进煤层气民用、发电、化工等技术的产业化。
（2）研发低浓度瓦斯利用技术。
（二）电力工业“三废”综合利用技术
1粉煤灰、脱硫石膏综合利用技术
（1）粉煤灰综合利用技术
--推广采用粉煤灰生产水泥、砌块、陶粒等建筑材料技术。
--推广采用粉煤灰建造水坝、油井平台、道路路基等建筑工程技术。
--推广粉煤灰制取漂珠、空心微珠、碳等化合物技术。
--推进高铝粉煤灰提取氧化铝技术的产业化。
--推进粉煤灰造纸及生产岩棉技术的产业化。
--研发粉煤灰用于农业（改良土壤、生产复合肥料、造地）、污水处理以及各类填充材料等技术。
（2）推广脱硫石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术。
（3）研发脱硫石膏免煅烧制干混砂浆。
2废水综合利用技术
推广灰场冲灰废水封闭式循环利用等技术。
3废气综合利用技术
推广燃煤电厂烟气中回收硫资源生产硫磺技术。
（三）石油天然气工业“三废”综合利用技术
1废渣综合利用技术
（1）推广对油气采炼过程中产生的各类油砂、污泥、残渣、钻屑采用固化等无害化综合处理技术，并用于筑路、制造建筑材料、调剖堵水剂等。
（2）推广石油焦乳化焦浆/油（EGC）代油节能技术。
（3）研发改进缓和湿式氧化(WAO)－间歇式生物反应器(SBR)处理碱渣联合工艺，形成专有成套技术。
（4）研发污水处理场油泥(包括罐底泥)、浮渣和剩余活性污泥处理组合技术。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广钻井污水、废液综合处理技术，实现闭路循环利用。
（2）推广炼油企业含氢尾气膜法回收技术。利用膜分离技术建设芳烃、加氢尾气膜法回收装置，回收芳烃预加氢精制单元酸性气、异构化富氢、加氢裂化低分气、柴油加氢低分气中的富含氢气体。
（3）推广采用中和、酸化以及各种精制技术，从石油炼制产生的酸碱废液、废催化剂中，回收环烷酸、粗酚、碳酸钠、浮选捕集剂等资源。
（4）研发石油化工高浓度、难降解的有机废水处理技术以及油田废水替代清水技术。
（5）研发经济有效的废水深度处理技术和回用技术、氨氮废水处理技术与回收利用技术。
3废气综合利用技术
（1）推广对炼油厂催化裂化过程中产生的高温烟气采用气能量回收技术进行能量回收。
（2）研发催化裂化再生烟气、加热炉气、工艺排气及电站排气中二氧化硫和氮氧化物处理技术。
（四）钢铁工业“三废”综合利用技术
1冶炼废渣综合利用技术
（1）推广炼钢炉渣回收和磁选粉深加工处理技术。
（2）推广立磨粉磨粒化高炉矿渣技术。
（3）推广硫铁矿烧渣综合利用技术。
（4）推广冷轧盐酸再生及铁粉回收技术。
（5）推广钢渣返回烧结，替代石灰作为炼铁厂烧结溶剂技术。
（6）推广转炉煤气干法除尘及尘泥压块技术。
（7）推广氧化铁皮回收利用技术。采用直接还原技术制取粉末冶金用的还原铁粉。
（8）推广含铁尘泥综合利用技术。
（9）推广废钢渣生产磁性材料技术。
（10）研发含锌尘泥综合利用技术。
（11）研发不锈钢和特殊钢渣的处理和利用技术，特别是防止水溶性铬离子浸出的技术。
（12）研发钢铁渣游离氧化钙、游离氧化镁降解处理技术。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广对不同浓度的焦化废水优化分级处理与使用技术。
（2）推广采用“电氧化气浮”技术对废水进行深度处理并回用。
（3）推广污水深度处理脱盐回用技术。采用抗污染芳香族聚酰胺反渗透膜，生产高品质的回用水。
（4）推广冷轧含油乳化液膜分离回收技术。
（5）研发矿山酸性废水治理与循环利用技术。
（6）研发矿山含硫矿物，As、Pb、Cd废水处理与循环利用技术。
3废气及余热、余压综合利用技术
（1）推广全燃烧高炉煤气锅炉的应用技术。
（2）推广焦炉、高炉、转炉煤气的回收技术。
（3）推广利用还原铁生产中回转窑废高温烟气余热发电技术。
（4）推广高炉煤气余压发电TRT(高炉煤气余压透平发电装置)结合干法除尘技术。
（5）推广采用利用溴化锂制冷等技术回收利用冶金生产过程中炉窑烟气余热。
（6）推广采用双预蓄热式燃烧技术,实现炉窑废气余热的利用。
（7）推广铁合金矿热炉、烧结机等中低温烟气余热发电技术。
（8）推广焦化干息焦技术，回收利用焦炭显热。
（9）推广低热值煤气燃气-蒸汽联合循环发电技术（CCPP）。
（10）推广炼钢厂除尘系统高温烟气余热发电技术。
（11）推广电炉余热回收及综合利用技术。
（12）推进烧结烟气脱硫副产石膏资源化利用技术的产业化。
（五）有色金属工业“三废”综合利用技术
1冶炼废渣综合利用技术
（1）推广采用炉渣选矿法从冶炼炉渣中回收金属铜技术。
（2）推广铜冶炼阳极泥及废渣（料）综合利用技术，回收金、银、铂、钯、硒、碲、铅、铋、铟等。
（3）推广铜冶炼冷态渣，镍冶炼冷态渣深度还原磁选提铁综合利用技术。
（4）推广采用“破碎－磁选分选焦煤”、“球磨－磁选生产铁粉”等技术处理锌渣、窑渣。
（5）推广从铅电解阳极泥中提取金银的火法和湿法技术工艺。
（6）推广锌渣中提取银的技术。
（7）推广从锌浸出渣中提取铟技术。
（8）推广金属镁还原渣部分替代钙质和硅质原料生产水泥技术。
（9）研发高效利用铅锌冶炼渣再回收铅锌技术，以及稀散金属回收技术。
（10）研发低耗高效脱除氟、氯、氧化锌物料技术。
（11）研发采用氢气还原法从冶炼各类烟尘中制取金属锗综合利用技术。
（12）研发赤泥综合利用技术。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广轧制废油回收利用技术。
（2）推广从生产印刷线路板产生含铜废液中回收金属铜技术。
（3）研发加工生产过程中表面处理废液、酸洗污泥综合回收技术。
3废气及余热综合利用技术
（1）推广采用氨吸收法技术，回收铜、铅、锌等有色金属冶炼企业产生的烟气二氧化硫，副产硫酸铵、硫酸钾等。
（2）推广采用钙吸收技术，对二氧化硫烟气脱硫并回用。
（3）推广采用氧化锌渣脱除铅锌冶炼烟气二氧化硫技术。
（4）推广冶炼废气中有价元素的回收利用技术。
（5）推广菱镁矿资源利用过程中二氧化碳回收以及生产二氧化碳衍生产品先进技术。
（6）推广有色冶金炉窑烟气余热利用技术。
（六）化学工业“三废”综合利用技术
1磷石膏等化工废渣综合利用技术
（1）推广蒸氨废渣综合利用技术。
（2）推广采用电石渣替代石灰石用于水泥工业、纯碱工业以及电厂的烟气脱硫技术。
（3）推广利用铬渣作水泥矿化剂技术；铬渣制自溶性烧结矿并冶炼含铬生铁技术；铬渣作为熔剂生产钙镁磷肥技术；铬渣制钙铁粉、铸石、人造骨料、玻璃着色剂及铬渣棉等技术。
（4）推广磷石膏制磷酸联产水泥、制硫酸钾、制硫铵和碳酸钙以及制硫酸铵、硫酸铵钾等作为化工原料的综合利用技术；磷石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术；磷石膏作为盐碱地改良剂技术。
（5）推广黄磷炉渣生产水泥、混凝土、磷渣砖、保温材料、低温烧结陶瓷等技术。
（6）推广黄磷泥生产五氧化二磷以及双渣肥等综合利用技术。
（7）推广造气煤渣综合利用技术。
（8）推广利用硼泥制备轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐技术。
（9）推广利用硼泥生产建筑材料、农业肥料和冶金辅助材料技术。
（10）推广氟石膏生产建筑材料等综合利用技术。
（11）研发磷石膏充填采矿技术。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广纯碱生产中蒸氨废清液晒盐技术，采用高效蒸发技术和设备制氯化钙联产氯化钠。
（2）推广合成氨生产中采用水解汽提技术回收尿素。
（3）推广氮肥生产污水回用技术。
（4）推广循环冷却水超低排放技术。
（5）推广回收硼酸母液制备硼镁肥、轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐产品技术。
（6）推广采用大孔径吸附树脂对2,3-酸废水回收利用技术。
（7）推广“树脂吸附－氧化－树脂吸附”技术对2-萘酚生产废水进行治理和资源化利用。
（8）推广处理DSD (4,4-二氨基二苯乙烯-二磺酸)酸氧化工序生产废水采用树脂法将有机物吸附并洗脱和回收利用的资源化技术。
（9）推广苯胺、邻甲苯胺和对甲苯胺生产废水资源化技术。
（10）推广树脂吸附法处理氯化苯水洗废水综合利用技术。
（11）推广从电镀废水中回收镍、钴等稀有金属技术。
（12）推广从制盐母液中提取氯化钾、工业溴、氯化镁技术。
3废气、余热综合利用技术
（1）推广采用吸附、汽提、变压吸附等技术，从电石法聚氯乙烯生产尾气中回收氯乙烯、乙炔气。
（2）推广利用黄磷尾气发电并提纯一氧化碳生产甲醇、甲酸等化工产品技术。
（3）推广醇烃化工艺替代铜洗工艺技术。
（4）推广全燃式造气吹风气余热回收利用技术。
（5）推广湿法磷酸及磷肥生产副产品氟生产各种氟化物技术。
（6）推广以碳酸钠吸收硝酸生产尾气中的氮氧化物，生产硝酸钠、亚硝酸钠的技术。
（7）推广利用电石、炭黑生产尾气中的一氧化碳，作为燃料及化工原料用于制甲醇、合成氨和羰基产品技术。
（8）推广对含二氧化碳废气进行综合利用技术。其中利用氨水吸收尾气中二氧化碳制取碳酸氢铵；深冷制取液态二氧化碳或干冰；用纯碱吸收二氧化碳制取碳酸氢钠；用二氧化碳废气制取轻质碳酸镁；用烧碱废液吸收二氧化碳制取纯碱；用废气中的二氧化碳代替硫酸分解酚钠提取酚。
（9）推广氯化氢废气综合利用技术。其中用甘油吸收氯化氢制取二氯丙醇；在催化剂作用下制取环氧氯丙烷、二氯异丙醇，制取氯磺酸、染料、二氯化碳等化工产品；采用催化氯化法、电解法、硝酸氧化法生产氯气；副产盐酸生产聚氯乙烯等产品。
（10）推广催化干气蒸汽转化法制氢技术。
（11）推广草甘膦与有机硅生产中的氯元素循环利用技术。将草甘膦生产中的尾气经回收净化用于有机硅单体的合成。有机硅单体生产中产生盐酸，经净化后用于草甘膦合成，从而使含氯元素的化合物（氯甲烷、氯化氢）在草甘膦和有机硅两大类产品之间实现循环利用。
（七）建材工业“三废”综合利用技术
1废渣综合利用技术
（1）推广石材加工碎石和采矿废石生产人造石材（装饰材料）技术。
（2）研发废陶瓷高附加值再利用技术。
2废水综合利用技术
推广采用无机混凝剂(PAC)＋高分子助凝剂(PHM)等混凝沉淀处理技术。
3废气、余热综合利用技术
（1）推广水泥窑废气余热发电技术。
（2）推进玻璃熔窑废气余热发电技术产业化。
（八）食品发酵工业“三废”综合利用技术
1废渣综合利用技术
（1）推广玉米脱胚提油和小麦提取蛋白技术。
（2）推广利用酒精糟生产全糟蛋白饲料等技术。
（3）推广啤酒废酵母干燥生产饲料酵母技术；废酵母经酶处理制备医药培养基酵母浸膏技术。
（4）推广柠檬酸废渣替代天然石膏技术。
（5）推进啤酒废酵母生产制备核苷酸、氨基酸类物质技术的产业化。
（6）推广玉米芯生产木寡糖技术。
（7）推广利用制糖废糖蜜生产高活性酵母等发酵制品技术。
（8）推进利用酶技术从麦糟中提取功能性膳食纤维和蛋白质的产业化。
（9）推进果蔬浓缩汁生产废渣制备果胶、功能性膳食纤维和蛋白饲料技术的产业化。
（10）研发酵母细胞壁残渣制备甘露糖蛋白质及水溶性葡聚糖等。
（11）研发啤酒糟采用多菌种混合固体发酵生物改性，生产肽蛋白技术。
（12）研发马铃薯、木薯淀粉生产废渣综合利用技术。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广发酵剩余资源厌氧发酵生产沼气技术。
（2）推广麦汁煮沸二次蒸汽回用技术。
（3）推广味精废母液生产复合肥技术。
（4）推广玉米浸泡水和谷氨酸离交尾液混合培养饲用酵母粉技术。
（5）推广木薯干片干式粉碎和鲜木薯湿法破碎分离技术，浓缩出精淀粉浆液和蛋白黄浆。
（6）研发采用膜过滤技术（MF）回收菌体制成饲料技术。
（7）研发薯类淀粉生产高浓工艺废水（俗称汁水或细胞水）回收蛋白技术。
（8）研发适用于食品行业生产的膜材料及膜分离装置；研发排放废水深度处理的膜技术与膜材料。
3废气综合利用技术
研发利用酒精等生产过程中产生的二氧化碳生产降解塑料技术。
（九）纺织工业资源综合利用技术
1废旧纤维等废渣综合利用技术
（1）推广废旧纤维循环利用技术。利用废旧涤纶及锦纶纤维、生产废料等生产再生纤维技术。
（2）推广利用废旧纤维作为产业用增强材料技术。
（3）推广溶解、萃取、离子交换等技术，对化纤工业产生的固体废弃物进行回收利用。
（4）推广针刺、热熔、纺粘、缝编等技术对废花、落棉、纱布角、短纤维等废弃物进行回收利用。
（5）推进废弃毛中提取蛋白制备生物蛋白纤维技术的产业化。
（6）推进利用双氧水对剥茧抽丝后的废弃物进行湿法纺丝技术的产业化。
（7）推进蚕蛹蛋白提炼及深加工、桑柞蚕丝下脚料生产针刺无纺布等综合利用产业化。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广采用水蒸汽直接蒸馏法从含溴染料废水中制取溴素技术；以分散蓝2BLN水解母液以及硝化废酸为原料从废水中离析回收2,4-二硝基苯酚。
（2）推进洗毛废水采用高效分离回收等工艺设备提取羊毛脂技术产业化。
（3）推进聚酯企业生产废水中乙醛等有机物回收与利用技术产业化。
（4）研发适用于排放废水深度处理的膜材料，并研发适用于浆料、染料浓缩与回收工艺的膜分离装置。
（十）造纸工业“三废”综合利用技术
1废渣综合利用技术
（1）推广造纸废渣污泥资源化利用技术。
（2）推进制浆碱回收白泥生产优质碳酸钙技术的产业化。
2废水（液）综合利用技术
（1）推广制浆造纸过程水的梯级使用和废水深度处理部分回用技术。
（2）推广造纸白水多圆盘过滤机处理回收利用技术。
（3）推广厌氧生物处理高浓废水生产沼气技术。
（4）推广制浆封闭式筛选、中浓技术。
（5）推进纸浆废液生产微生物制剂技术的产业化。
四、再生资源回收利用技术
（一）废旧金属再生利用技术
1推广采用机械化手段对废旧汽车、废旧船舶等机械设备的拆解和利用。
2推广黄杂铜直接生产高精度板、带、管等技术。
3推广紫杂铜熔炼除氧、除杂技术以及轧制过程中的表面处理和精整技术。
4推广组合式熔炼炉组生产再生铝合金技术。
5推广废铝易拉罐钻切屑利用技术；电解铝残极（阳极、阴极）生产石墨化炭阴极技术。
6推广废铅酸蓄电池机械化拆解、破碎分选技术，分别回收处理塑料壳、铅极板、含铅物料（铅膏）、废酸液等；再生铅渣回收锡、锑等有价金属的技术。
7研发废钢铁镀锌、镀铬等镀层的处理技术；废高合金钢的鉴定、检测和分选技术；混堆状废线材加工处理技术及装备；废易拉罐等优质废铝的保级利用技术。
（二）废旧家电及电子产品再生利用技术
1推广电热丝等干法分离阴极射线管屏锥玻璃技术。采用工业吸尘器回收并妥善收集荧光粉。
2推广加热析出、催化分解等技术，回收液晶面板上的液晶物质和稀贵金属铟并做无害化处理。
3推广环保型的溶蚀、酸解、电解、精炼等技术，处理芯片等含稀贵金属的废料，回收金、银、钯等。
4推广高效粉碎、分选技术，处理已去除芯片、电容器等部件的线路板，回收铜、玻璃纤维和树脂等。
5推广粉碎、分选等物理方法在密闭的设施中处理含有多溴联苯、多溴二苯醚等有害成分的电线、电缆，回收铜、铝和塑料。
6．推广破碎、分选等物理方法在设置有环保和安全措施的密闭设施中处理废旧冰箱、空调、冷柜等制冷电器。
（三）废旧橡胶、轮胎再生利用技术
1推广胶粉活化技术，提高胶粉活性，扩大胶粉利用率。
2推广“预硫化和无模硫化翻新”轮胎翻新技术。
3推广废旧橡胶常温粉碎、湿法粉碎、冷冻粉碎等生产精细胶粉技术。
（四）废纸板和废纸再生利用技术
1推广废瓦楞纸箱中高浓连续碎解、纤维分级处理、中高浓筛选、大直径盘磨打浆技术，生产包装纸及纸板。
2推广高浓筛选、高浓漂白、高浓揉搓等技术，处理废旧报纸及带有涂料、印刷油墨等需脱墨的纸张。
3研发大型废纸和废纸板制浆技术及成套设备。
（五）废塑料再生利用技术
1推广废塑料物理再生利用和机械化分类技术。
2推广废塑料活化无机填料改性、纤维增强改性、弹性体增韧改性、树脂合金改性、链结构改性等化学再生利用技术。
3推广利用废旧聚酯瓶生产聚酯切片技术。
4推广利用废旧塑料、废弃木质材料生产木塑材料及其制品技术。
（六）废玻璃再生利用技术
1推广废玻璃作为原料生产平板玻璃、瓶罐器皿等玻璃制品直接再利用技术。
2推广废玻璃生产建筑和保温隔音等材料的间接再生利用技术。
（七）建筑废弃物再生利用技术
1推广改性沥青混合料再生道路材料制备技术及装备。
2研发建筑垃圾减量化控制技术及建筑垃圾再生材料在建筑工程中应用的成套技术。
氨在蒸发过程中的制冷原理如下：氨储罐中的液氨，经过节流阀节流降压，降温后进入氨液分离器中，与从氨蒸发器中吸热后出来的氨气混合，温度进一步降低，然后进入氨蒸发器中，吸收通过氨蒸发器的水热量，液氨由液态变成气态(而水的温度被降低)。转化后的氨气再次进入氨液分离器中，把上升过程中携带的液氨分离出去，与节流阀来的氨液一起再进入到氨蒸发器中；从氨液分离器出来的氨气,被氨压缩机吸入、压缩到一定压力后进入冷凝器中，被冷却水冷却降温，氨气由气态变成液态再进入氨储罐中，从而继续循环制冷。氨（Ammonia，即阿摩尼亚），或称“氨气”，氮和氢的化合物，分子式为NH₃，是一种无色气体，有强烈的刺激气味。极易溶于水，常温常压下1体积水可溶解700倍体积氨，水溶液又称氨水。降温加压可变成液体，液氨是一种制冷剂。氨也是制造硝酸、化肥、炸药的重要原料。氨对地球上的生物相当重要，它是许多食物和肥料的重要成分。氨也是所有药物直接或间接的组成。氨有很广泛的用途，同时它还具有腐蚀性等危险性质。由于氨有广泛的用途，氨是世界上产量最多的无机化合物之一，多于八成的氨被用于制作化肥。由于氨可以提供孤对电子，所以它也是一种路易斯碱。
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