请问有谁知道用酚醛树脂硫化橡胶的硫化体系配方?

任何一种橡胶只有通过配合和加工，才能满足不同的产品性能的要求。橡胶的配合主要有硫化、补强和防老化三大体系：

（1）橡胶的硫化体系 橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。“硫化过程（Curing）”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。橡胶分子链间的硫化（交联）反应能力取决于其结构。不饱和的二烯类橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等）分子链中含有不饱和双键，可与硫黄、酚醛树脂、有机过氧化物等通过取代或加成反应形成分子间的交联。饱和橡胶一般用具有一定能量的自由基（如有机过氧化物）和高能辐射等进行交联。含有特别官能团的橡胶（如氯磺化聚乙烯等），则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚磺酰胺基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。

不同类型的橡胶与各种交联剂反应生成的交联键结构各不相同，硫化胶性能也各有不同。橡胶的交联键有三种形式：

① ② ③

第①种是使用硫黄或硫给予体作交联剂的情况，生成的可以是单硫键（x＝1）、双硫键（x＝2）和多硫键（x＝3～8）；

第②种是使用树脂交联和肟交联的情况；

第③种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化和利用辐射交联的辐射硫化的情况，生成碳－碳键。

多数的通用橡胶采用硫黄或硫给予体硫化，即在生胶中加入硫黄或硫给予体以及缩短硫化时间的促进剂和保证硫黄交联效率的氧化锌和硬脂酸组成的活性剂。在实际中通常按硫黄用量及其与促进剂的配比情况划分成以下几种典型的硫化体系：

①普通硫磺硫化体系 由常用硫黄量（＞15份）和常用促进剂量配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成较多的多硫键，和少量的低硫键（单硫键和双硫键）。硫化胶的拉伸强度较高，耐疲劳性好。缺点是耐热和耐老化性能较差。

②半有效硫化体系 由硫黄量08～15份（或部分硫给予体）与常用促进剂量配合所组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成适当比例的低硫键和多硫键，硫化胶的扯断强度和耐疲劳性适中，耐热、耐老化性能较好。

③有效硫化体系 由低硫黄量（03～05份）或部分硫给予体与高促进剂量（一般为2～4份）配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成占绝对优势的的低硫键（单硫键和双硫键），硫化胶的耐热、耐老化性能好，缺点是拉伸强度和耐疲劳性能较低。

④无硫硫化体系 不用硫黄而全部用硫给予体和促进剂配合组成。这种硫化体系与有效硫化体系的性能相似。

（2）橡胶的补强及补强填充体系

橡胶的补强是指能使橡胶的拉伸强度、撕裂强度及耐磨耗性等获得明显提高的作用。对于非自补强的合成橡胶，如果没有加入补强剂，便没有使用价值。加入炭黑等补强剂，可以使这些橡胶的强度提高数倍至十倍。炭黑对橡胶的强系数见表84－5

补强剂也使橡胶其它的性能发生变化，如硬度增大、定伸应力提高、应力松驰性能变差、弹性下降、滞后损失变大、压缩永久变形增大等。

①补强剂 橡胶的补强填充剂是按粒径来分类的，粒子的大小是填料对物性影响的主要依据。补强性填料的粒子极小，能赋予非结晶橡胶以有用的强度性能，并对结晶橡胶的强度也有一些改进。填料质量和粒子大小可用来控制这两类橡胶胶料的伸长性能。

炭黑是较优良的橡胶补强剂，多用于需要补强的场合。白色或浅色胶料的补强则使用被称为白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表5炭黑对橡胶补强系数

胶种 拉伸强度， MPa 补强系数

未补强的硫化胶 补强的硫化胶

丁苯橡胶（SBR） 25～35 200～260 57～104

丁腈橡胶（NBR） 20～30 200～270 06～135

乙丙橡胶（EPDM） 30～60 150～250 25～83

顺丁橡胶（BR） 80～100 180～250 18～31

天然橡胶（NR） 160～240 240～350 10～22

炭黑是按制法（炉法或热裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和“结构”（粒子连接成短链或集团）的多少来分类的。每一参数都对胶料性能有显著的影响。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡胶(phr)中的重量份数来表示的。

从图中可以看出，随着炭黑用量的增加，橡胶的物性并不在单一炭黑用量上达其最优值。硫化胶的伸长率随着炭黑用量的增加而不断降低，同时其模量或刚度却不断升高。随着模量或刚度的增大，橡胶的变形性能（弹性）随之削弱，而更象皮革，导致动态应变时滞后损失和生热增加。

②增容粒状填料 这是些粒径比补强性填料大得多的物料，粒径通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。随着其在胶料中的配入量增加，抗张强度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所决定。通常的做法是在同一胶料中并用补强性和增容性填料，以便增加较廉的非橡胶物料含量，而不太损害橡胶的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸钙和陶土。

③增塑（软化）剂油类 油类被用做增容和软化材料，引起塑性增加用来抵消大量填料所引起的胶料在加工中流动阻力的增加和硫化胶刚度的增大。同时会造成滞后损失增加和蠕变及应力松弛速度的增加。图7天然橡胶的物性与炭黑含量的关系

（3）橡胶的老化及防老剂 与许多其它有机材料一样，橡胶的强度、延伸性能和其它有用的机械性能会随时间的延续而逐渐劣化,称之为橡胶的老化。其主要原因是热氧老化和臭氧老化所致，它会因光或高温亦或某些微量元素（如铜或锰）而更加恶化。

热氧老化是一个复杂的过程，包括许多反应。影响反应的条件有：工艺条件，金属催化剂，温度及配合剂配方等。热氧老化的结果有两种：

①因断链导致橡胶软化发粘。天然橡胶和丁基胶发生的氧化主要是这种反应机制。

②因不断导致橡胶硬化发脆。丁苯胶、氯丁胶、丁腈胶及三元乙丙胶发生的氧化主要是这种反应机制。

大多数情况下，这两种损害机制都会发生，哪种机制占优势，哪种机制就决定制品的变化趋势。而且不管发生哪种损害机制，橡胶伸长率的损失都是测试橡胶老化最敏感的指标。

某些金属(主要是铜、锰、铁及钴)离子能通过影响过氧化物的分解催化橡胶氧化反应，加速氧的侵蚀。这种情况对橡胶的生胶比对硫化胶更为明显。硫黄硫化的硫化胶中，仅天然橡胶及其它含不饱和异戊二烯单元的橡胶会被影响至明显程度。改善方法是消除有害金属的来源，和在胶料中加入能与金属离子起反应生成稳定产物的金属稳定剂。

臭氧侵蚀机制通常认为是臭氧与橡胶中的不饱和部分(即“双键”)发生反应生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡胶断链引起橡胶表面龟裂，龟裂随机械破裂而进一步增长。如果制品处于应变条件就产生龟裂。随着臭氧侵蚀历程的反复进行，龟裂增长则愈大。无应力的橡胶，其外表面会形成一层称为“霜”的银灰色薄层，在湿热环境下这种现象很容易发生。

橡胶防老剂是一类能防止（严格的说是延缓）橡胶老化的物质。因为橡胶老化的本质是橡胶的热氧老化和橡胶的臭氧老化，所以橡胶防老剂包括橡胶抗氧剂和抗臭氧剂。一般情况下，一种高效的抗臭氧剂也是一种抗氧剂，反之则不然。选择防老剂的标准是以最低的成本获得满意的防老效果，需要考虑的因素包括防老剂的污染性、变色性、挥发性，溶解性、稳定性以及物理状态．

胺类防老剂——不同类型的单胺和双胺是高效抗氧剂，但一般都会产生较严重的变色和污染。这类防老剂广泛使用的典型种类有：

①苯基萘胺类；

②二氢化喹啉类；

③二苯胺衍生物类；

④取代的对苯二胺类。

酚类防老剂的效果一般不如胺类防老剂，但不存在变色问题。故不能使用胺类防老剂浅色橡胶制品，可选用酚类防老剂。非污染不变色抗氧剂有如下5类：

①受阻酚类抗氧剂；

②受阻双酚类抗氧剂；

③对苯二酚类抗氧剂；

④亚磷酸酯类抗氧剂；

⑤有机硫化合物类抗氧剂。

抗臭氧剂的选择要根据橡胶的不同应用而定，静态臭氧防护与动态臭氧防护各有许多不同的要求。针对不同的环境条件及不同的臭氧浓度，有如下四类物质可选作抗臭氧剂，其中有些物质的抗臭氧作用有一定的局限性。

①石蜡；

②二丁基二硫代氨基甲酸盐；

③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氢喹啉；

④取代的对苯二酚。

防老剂在使用过程中的挥发损失，与防老剂的分子量和分子类型有关。通常，分子量越大，挥发性就越低。分子类型的影响又比分子量更大。例如，受阻酚的挥发性比具有相同分子量的胺类防老剂高。

防老剂在橡胶中的溶解度取决于防老剂的化学结构以及胶种和温度等因素。在橡胶中溶解度高，在水和有机溶剂中溶解度低是比较理想的。在橡胶中的溶解度低，则容易发生喷霜。在水和有机溶剂中的溶解度高，则在使用过程中易被水或溶剂抽出而损失

防老剂的物理状态也是一个重要特征。橡胶聚合物制造部门需要液态和易于乳化的材料，而橡胶制品部门则需要选用固态的、能自由流动但无粉尘飞扬的材料。

防老剂用量的原则是能保证橡胶制品在长期使用后不全部被消耗。必须同时考虑诸多因素，如材料的成本、胶种、污染的要求等。一般配方中的防老剂用量为3份左右。

早的橡皮是用天然橡胶做的，擦字时不掉碎屑，只是把铅笔末粘在橡皮上，越擦越脏。后来，人们在制作橡皮时加入了硫磺和油等物质，使橡皮很容易掉屑，被擦掉的铅笔末随着碎屑离开橡皮，这样一来，橡皮能经常保持干净，也不会把纸弄脏了。

肥皂是脂肪酸金属盐的总称。通式为RCOOM，式中RCOO为脂肪酸根，M为金属离子。

答题不易，望采纳。

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楼主是个橡胶门外汉，需要恶补橡胶常识啊~

先说橡胶吧，橡胶是一种高分子化合物，由于在常温具有高弹性，又称弹性体。橡胶的种类很多，如天然橡胶（轮胎、皮筋、避孕套）、丁基橡胶（内胎、口香糖）、硅橡胶（奶嘴）等。可分为天然橡胶和合成橡胶。最早应用的是天然橡胶，是从橡胶树中的液体提炼出的，生胶受到外力是可以随意变形，想口香糖一样，早期人们将硫磺加入天然橡胶，通过长时间天然橡胶内部分子链间产生化学反应，形成网状结构，使橡胶固化成型，保持固定形状，这个化学反应过程叫做硫化。后人为了提高硫化速度，将硫化放在高温高压条件下，并且很添加了促进剂，增加硫化的化学反应速度。楼主上面说的硫字面意思是指硫磺，但在橡胶行业通常指硫化剂，又叫固化剂，不仅包括硫磺，还包括能使各类橡胶固化成型的化学成分。

加硫，是指在生胶中加入硫化剂。

未加硫，是指未在生胶中加入硫化剂。

未硫化，是指生胶未开始进行交联化学反应。

橡胶胶加硫以后是不是变得很软，容易撕碎、 未加硫的不容易撕碎 而且很硬？

硫化剂在橡胶中添加量很小，1%左右，对生胶的物理状态是没有影响的。橡胶硫化前物理状态有点像加水后面团的状态，具体的物理状态根据加入的填料、增塑剂的种类和多少有关，也就是口香糖的状态。口香糖就是丁基橡胶生胶加入了一定的“填料”。

EPDM生胶是透明的，橡胶制品通常是黑色的是因为加入了炭黑（橡胶的通用填料，类似烟筒内黑灰），你需要做什么颜色的制品就可以不加炭黑，加入别的颜色的色母。

目前在国内， 硫化后的Epdm和NR 怎么处理？A、做研磨粉，要怎么做？将硫化后的橡胶打成粉，可以当作橡胶填料使用。B、做再生胶、要怎么做？所有硫化的橡胶都可以加入脱硫剂，通过化学反应处理，将化学反应形成的分子链打碎，还原为原先的生胶状态，这个过程叫脱硫，字面理解脱去硫磺。

做研磨粉和再生胶这两个工艺需专业生产厂家进行，不是专业人士没有必要明白太详细、说的详细你也无法明白。

硫化橡胶指硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质，橡胶制品大都用这种橡胶制成。也叫熟橡胶，通称橡皮或胶皮。

胶料经硫化加工后的总称。硫化后生胶内形成空间立体结构，具有较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有机溶剂中的不溶解性等。橡胶制品绝大部分是硫化橡胶。

一般天然橡胶中含橡胶烃92%-95%，而非橡胶烃占5%-8%。由于制法不同，产地不同乃至采胶季节不同，这些成分的比例可能有差异，但基本上都在范围以内：

1、蛋白质可以促进橡胶的硫化，延缓老化。另一方面，蛋白质有较强的吸水性，可引起橡胶吸潮发霉、绝缘性下降，蛋白质还有增加生热性的缺点。

2、丙酮抽出物是一些高级脂肪酸及固醇类物质，其中有一些起天然防老剂和促进剂作用，还有的能帮助粉状配合剂在混炼过程中分散并对生胶起软化的作用。

3、灰分中主要含磷酸镁和磷酸钙等盐类，有很少量的铜、锰、铁等金属化合物，因为这些变价金属离子能促进橡胶老化，所以他们的含量应控制。

4、干胶中的水分不超过1%，在加工过程中可以挥发，但水分含量过多时，不但会使生胶储存过程中易发霉，而且还会影响橡胶的加工，如混炼时配合剂易结团；压延、压出过程中易产生气泡，硫化过程中产生气泡或呈海绵状等。

扩展资料

橡胶的极性越大，胶接效果越好。其中丁腈氯丁橡胶极性大，胶接强度大；天然橡胶、硅橡胶和异丁橡胶极性小，粘接力较弱。另外橡胶表面往往有脱模剂或其它游离出的助剂，妨碍胶接效果。

用胶粘剂胶接橡胶，具体方法分为热粘法和冷粘法。

热粘法是用塑炼未硫化的生胶与被粘橡胶制品一起硫化后实现胶粘，其方法复杂，需要加热加压设备，使用不便。

冷粘法就是将配好的胶粘剂，涂于被粘制品的表面，晾置叠合后，放在室温下固化。当然，适当的加热有利于缩短固化时间，提高胶接强度。冷粘法简单易行，且节省能源，是值得推广的好方法。

不同种类的橡胶制品，所用的胶粘剂也不同，要注意选择，不可随意使用。

-橡胶

在任何种橡胶仅通过混合和处理，以满足不同的产品的性能要求。橡胶与硫化，增强和老化三个系统：

（1）的橡胶硫化体系的硫化橡胶是通过化学交联之间的橡胶分子将基本上成一个灵活的和尺寸稳定的生橡胶的可塑性产品的物理性能的硫化橡胶的稳定的温度范围扩大。固化过程（固化）一词在橡胶化学中常用的在橡胶工业中起着重要的作用。之间的分子链在橡胶的硫化（交联）反应的能力取决于其结构。与硫，酚醛树脂，有机过氧化物的取代或加成反应的分子链中含有不饱和双键的不饱和的二烯橡胶（例如，天然橡胶，苯乙烯 - 丁二烯橡胶和丁腈橡胶等），可以通过以下来形成等分子之间的交联。一般基团的不饱和橡胶（如有机过氧化物），具有一定的能量和高能量辐射交联。橡胶（如氯磺化聚乙烯等）含有的特定的功能基团的各种官能团，通过形成交联的给定的物质，如橡胶亚磺酰胺与金属氧化物的特定的反应，胺的反应交叉相关。

的交联结构的不同类型的橡胶与各种交联剂反应各不相同，硫化胶的性能也不同。橡胶交联三种形式：

①②③

第一①各种交联剂的情况下使用硫或硫的供体，结果可单硫键（x = 1时），二硫键（x = 2时），多硫键（= 38）;

第一②物种是交联的树脂和肟交联的情况下的使用;

第③种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化，和使用的辐射交联，辐射硫化，生成碳 - 碳键。

最一般的与硫或硫给体硫化的橡胶中加入硫或硫给体，即在原料橡胶，以及缩短固化时间的加速器和确保硫交联效率的氧化锌的活性和硬脂酸剂等。在实践中往往分为硫和促进剂的典型的硫化体系：

①普通硫硫化体系通过常规的硫量（15份）和常用促进剂量的组合物的量的比率。这种固化体系的使用使硫化橡胶，以形成更多的多硫键，和少量的低 - 硫键（单 - 硫键，二硫键）。硫化胶的较高的拉伸强度和耐疲劳性。其缺点是穷人的耐热性和耐老化性能。

②半高效硫化的硫量为0815份（或硫给体的一部分），并通常用于促进与该组合物的剂量。硫化胶的使用这种固化系统，能够形成的适当比例的低 - 硫键，多硫键，拉伸强度和耐疲劳性的硫化胶的物理介质，耐热性，耐老化性能。的

③有效固化系统由含硫量低的**（03至05重量份），或部分的硫供体与高促进组合物的剂量（通常为2至4份）的量。的硫化胶的使用这种固化系统使形成的低硫的显性键（单硫键和二硫键），硫化胶的耐热老化性，缺点是低的拉伸强度和耐疲劳性。

④无硫无硫，硫黄给予体和加速器组成的固化体系。该固化体系与一个有效的固化系统类似的性能。

（2）橡胶增强填料系统

橡胶补强加固装置，使橡胶的拉伸强度，撕裂强度和耐磨损性显着提高的作用。对于一个非自增强的合成橡胶增强剂，如果未添加，有在使用中没有价值。添加炭黑补强剂数次，以10倍的强度，这些橡胶。碳黑色橡胶强大的系数表84-5

补强剂，这样的表现的橡胶的变化，如增加硬度，拉伸应力在改善表现不佳的应力松弛，弹性降低，磁滞损耗变大，压缩永久变形增大。

根据粒度分类①补强剂的橡胶增强填料，颗粒尺寸是填料的物理性能的主要基础。该增强填料的颗粒非常小，可以得到一种非结晶性橡胶有用的强度性能，和晶化的橡胶的强度也有一些改进。可以使用的填料的质量和粒径来控制这两种类型的橡胶化合物的伸长性能的。

炭黑是优良的橡胶补强剂，用于加固的场合。使用白色或浅色橡胶补强用二氧化硅（SiO2）。

5

类型的塑料炭黑对橡胶的补强系数抗拉强度，MPA强化因素

未增强的硫化胶配合强大的硫化

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苯乙烯 - 丁二烯橡胶（SBR）2535 200260 57104

丁腈橡胶（NBR）为2030 200 270 06 135

丁二烯橡胶（BR） ，乙丙橡胶（EPDM）一个3060 150250 2583

80100 180250 1831

天然橡胶（NR）160240 240350 10有多少是22

炭黑根据系统的法律（炉或热裂解方法），粒径（20纳米至50微米）和“结构”（颗粒连成短链或集团）的分类。每个参数的橡胶的性能上有显着的影响。其代表性的用量为25至50份每百份橡胶（phr）表示，该金额中的重量份。

可以从图中看出，与增加量的炭黑，所述橡胶的物理性质是在一个单一的使用的炭黑的量，其最佳值。的增加的量的碳黑，模量或刚度上升的硫化胶的伸长率降低。随着模量或刚度增加时，变形的橡胶物性（弹性）沿减弱，更多的类似皮革，磁滞损耗和在热的增加的查询结果动态应变。的

②相容剂颗粒填料，这些远远大于该增强填料的粒径，颗粒尺寸通常是20微米。增容的填料主要功能是降低成本。随着橡胶化合物的结合量增加，拉伸强度和耐撕裂性的减少成比例。因此，所要求的物理性能来确定的金额。通常的做法是在相同的橡胶化合物，和的补强性和相容剂填料，以增加一个更便宜的非橡胶材料的内容，和损伤少的橡胶的物理性质。增容典型的填料是碳酸钙和粘土。的

③塑化（软化）剂油油被用作相容剂的软化材料，导致塑料增幅用于抵消增加的塑性材料所造成的增加的处理中的大量填料的流动阻力和刚度大的硫化胶。在同一时间，将导致磁滞损耗的增加和蠕变和应力松弛速度的增加。图7的物理性质之间的关系，和炭黑含量的天然橡胶

（3）橡胶和抗氧化剂和类似的许多其他有机材料，橡胶强度和伸长性能的老化和其他有用的机械性能会随时间的延续逐渐恶化，被称为橡胶的老化。主要的原因是由于热氧老化，臭氧老化，这将是由于光或高温或某些微量元素（如铜或锰）和差。

热氧老化是一个复杂的过程，包括一些反应。影响的反应条件是：工艺条件下，金属催化剂，温度，和络合剂配方。热氧老化两种结果：

①原因粘性橡胶软化由于断链。的天然橡胶和丁基橡胶的氧化是该反应的机制。

②继续使橡胶硬化清脆的。苯乙烯 - 丁二烯橡胶，氯丁橡胶，丁腈橡胶，三元乙丙橡胶（EPDM）的该反应的氧化机理。

大多数情况下，这两种损伤机制，会发生什么样的机制占主导地位，什么样的机制决定了趋势的产品。不管是什么样的损伤机制橡胶伸长损测试橡胶老化最敏感的指标。的

某些金属（主要是铜，锰，铁和钴）离子可以影响的过氧化物分解催化剂，加速侵蚀氧橡胶的氧化反应。这种情况下，橡胶生胶硫化胶的更加明显。硫化的硫的硫化橡胶，天然橡胶和含有不饱和的橡胶的异戊二烯单元将受到影响到一个显着的程度。得到改善，消除有害的金属源，并添加到橡胶化合物的金属稳定剂与金属离子发生反应，以产生一个稳定的产品。

臭氧侵蚀机制，通常被认为是与橡胶中的不饱和部分（即“双键”）反应，形成臭氧化物的臭氧，臭氧化物很容易分解，导致所造成的在橡胶断链橡胶表面开裂，开裂与机械破裂和进一步的增长。如果上的裂缝中的应变条件下的产品。由于臭氧劣化课程重复，裂纹增长是更大。重读橡胶，银灰色的外表面层形成所谓的“奶油”TLC炎热和潮湿的环境下，这种现象很可能发生。

橡胶防老剂，以避免延误（严格的说）橡胶材料的老化。由于老化的橡胶的热氧老化，臭氧老化，橡胶防老剂和抗臭氧剂，橡胶防老剂橡胶和橡胶的本质。在正常情况下，一个有效的抗臭氧剂也是一种抗氧化剂，和反之亦然。选择抗氧化剂标准以最低的成本获得满意的老年效应，需要考虑的因素，包括抗氧化剂污染，不变色，波动性，溶解度，稳定性，和身体状态。的

胺抗氧化剂 - 不同类型的单胺和双胺是有效的抗氧化剂，但一般会产生更严重的变色和污染。广泛使用的类型的抗氧化剂的典型类型：

①苯基萘胺;

②二氢喹啉类;

③二苯胺衍生物的取代;

④的p-亚苯基二胺。的

酚类抗氧化剂的效果通常是不一样好胺的抗氧化剂，但有没有变色问题。因此，可以不使用胺类抗氧化剂浅色橡胶制品的酚类抗氧化剂的选择。非污染变色以下五大类：

①受阻酚类抗氧化剂;

②阻碍了双酚抗氧化剂;

③对苯二酚抗氧化剂;

④亚磷酸酯类抗氧剂;

⑤，抗氧化的抗氧化剂的有机硫化合物。

抗臭氧剂的选择，根据不同的应用，橡胶，自己的许多不同的静态臭氧保护和动态保护臭氧层的要求。对于不同的环境条件和不同的臭氧浓度，有以下四种类型的物质作为抗臭氧剂的选择，其中的一些物质的耐臭氧性的效果有一定的局限性。二丁基二硫代

①石蜡;

②;

③6 - 乙氧基-2,2,4-3甲基-1，2 - 二氢喹啉;

④而不是对苯二酚。的

抗氧化挥发损失在使用过程中，分子量和分子类型的抗氧化剂。通常情况下，较高的分子量，挥发性低级。类型的分子的影响，是劣于较高分子量。例如，受阻酚类挥发性比具有相同的分子量的胺系抗氧化剂。

抗氧化剂，在橡胶中的溶解度取决于抗氧化的化学结构，以及塑料和温度的类型和其他因素。高的溶解度，在水中溶解度低的有机溶剂是在橡胶更令人满意。在橡胶中的低溶解度，开花是可能发生的。在水和有机溶剂中的溶解性高，在使用的过程中容易受到水或溶剂萃取损失的

抗氧化剂的物理状态也是一个重要特征。液体和乳化橡胶聚合物制造部门需要的材料，橡胶制品行业是需要使用一个坚实的，自由流动的，没有尘土飞扬的材料。

抗氧化剂用量的原则是要确保在长期使用的橡胶制品是不是所有的被消耗。必须考虑许多因素，如材料成本，类型的塑料污染的要求。一般制剂中使用的抗氧化剂的量为约3份。