是指每生产一吨的氧化铝产生赤泥的量。
由于生产方法和铝土矿品位的不同，每生产一吨的氧化铝大约要产生 05～25 吨的赤泥，每吨赤泥还附带有 3～4m3的含碱废液。
赤泥，因其为赤红色泥浆状而得名。赤泥是氧化铝生产过程中产生的非常大废弃物，也是氧化铝生产的非常大污染源。
赤泥依氧化铝生产方法的不同，可分为烧结法、拜耳法和联合法赤泥三种。由于铝土矿的含量丰度不同，国内外氧化铝生产所采取的方法也不同。
影响赤泥沉降分离的因素：
1、矿物的形态：铝土矿的组成和化学成分是影响赤泥浆液沉降、压缩性能的主要因素。铝土矿中夹杂黄铁矿、胶黄铁矿、针铁矿、高岭石等矿物能降低赤泥沉降速度，有利于沉降。高岭石在溶出时生产亲水性很强的水合铝硅酸钠沉淀，因此，它的存在将使赤泥矿的沉降、压缩性能变差。
2、溶出浆液的稀释浓度：在一定的温度下苛性比值相同的铝酸钠溶液，氧化铝浓度低于25g/L或高于250g/L时，都有很高的稳定性，而中等浓度的（70~200g/L）的氧化铝溶液的稳定性较差。由于他们的稳定性的原因，无法直接分解。
3、一般用前一周期的赤泥洗涤液来进行稀释，稀释后溶液稳定性降低使分解速度加快，并且可以使赤泥洗涤液中的碱和氧化铝得以回收，达到较高的分解率，使拜耳法生产的循环效率提高。但如果过度稀释溶液会使其稳定性急剧下降，造成铝酸钠溶液水解，而使赤泥中的氧化铝损失增大。
4、稀释浆液的温度：稀释浆液温度升高，其黏度和密度下降，因而赤泥沉降速率加快。浆料稀释时的温度在很大程度上影响铝酸钠溶液的稳定性，从而引起赤泥中氧化铝损失量的变化。
5、絮凝剂的使用：赤泥沉降分离时，一般都需要添加絮凝剂来改善沉降槽溢流质量和底流的浓稠度，提高沉降速度增加沉降槽的产能和降低生产成本。添加絮凝剂是目前氧化铝生产上普遍采用且行之有效的加速赤泥沉降的方法。
6、良好的赤泥絮凝剂应具备的条件是：絮凝性能良好，用量少、水溶性好；经处理后的母液澄清度高，残留于母液中的有机物不影响后续氢氧化铝的分解；所生成的絮团能受剪切力；经沉降分离后，底流泥渣的过滤脱水性性能好，滤饼疏松；原料来源广，价格低廉等。
铝矿赤泥是电解铝过程中产生的矿渣。主要成分和铝矿选矿工艺以及铝矿来源要很大不同。不过一般的组分为氧化铁，氧化铝，二氧化硅，二氧化钛，氧化铜等等。而且粒径分布很宽，从微米级到纳米级都有。这东西应该算作固体废弃物。而赤铁矿是还没有冶炼的铁矿。所以差距还是挺大的。
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| A―CaO B―NaCl C―SiO 2 D―Fe 2 O 3 E―TiO 2 ⑴CaO＋SO 2 ＝CaSO 3 或Ca(OH) 2 ＋SO 2 ＝CaSO 3 ＋H 2 O ⑵①Fe(OH) 3 分解生成Fe 2 O 3 ；C ②Al(OH) 3 具有两性，能溶于过量的NaOH ,OH － ＋Al(OH) 3 ＝AlO 2 － ＋2 H 2 O ③TiOSO 4 ＋2H 2 O＝TiO(OH) 2 ↓＋H 2 SO 4 或TiOSO 4 ＋2H 2 O＝TiO 2 ·H 2 O↓＋H 2 SO 4 |
粉煤灰是煤燃烧所产生的烟气中的细灰(一般是指燃煤电厂从烟道气体中收集的细灰)。
煤渣是从工业和民用锅炉及其他设备燃煤所排出的废渣(主要以燃煤火力发电厂、化肥厂造气炉及北方地区民用锅炉等)。
其矿物组成主要有：钙长石、石英、莫来石、磁铁矿和黄铁矿、大量含硅玻璃体(Al2O3·2Si02)、和活性SiO2、活性Al2O3以及少量的未燃煤等。目前该类废渣在我国分布很广利用量远没有排出量大，弃置堆积时还可放出含硫气体污染大气及危害环境。
扩展资料：
中国在利用火力发电厂的液态渣方面取得成就。采用增钙技术，使液态渣中的氧化钙含量增加到30%左右，从而大大提高煤渣的水硬胶凝活性，其成分和性质接近酸性高炉水渣，成为水泥和墙体材料的优质原料。
增钙工艺有两种：
1、将石灰石掺入煤中，磨成粉，一起燃烧；
2、将石灰石破碎成粒度为3-8毫米的碎屑，随锅炉二次风，喷入液态渣中，利用渣温熔入，不参加燃烧过程。
钙增加后可吸收煤中的硫，生成硫化钙，成为渣中的活性组分，并且可以减少排入大气的二氧化硫。
液态渣可采用水淬工艺，由原来排放85%粉煤灰和15%液态渣，改为排放85%液态渣和15%粉煤灰，因而减轻了除尘负荷，也减轻了粉煤灰堆存的困难，而且淬后水可循环利用，节约水资源和费用。
增钙液态渣工艺与煤粉炉排灰工艺相比，渣的利用价值高，节约用水，减少二氧化硫排放量，有利于环境保护，很有发展前途。但这种工艺需改用立式旋风炉，并要求使用优质煤。
-煤渣
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