浅谈数控机床的维护保养与故障排除（二）

3数控系统的常见故障分析

　（1）位置环。这使数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节；它有很高的工作频度，并与外设相联接，容易发生故障。常见的故障有：

　1）位控环报警：可能是测量回路开路，测量系统损坏，位控单元内部损坏。

　2）不发指令就运动，可能是漂移过高，正反馈，位控单元故障，测量元件损坏。

　3）测量元件故障，一般表现为无反馈值；机床回不了基准点；高速时漏脉冲产生报警，可能的原因是光栅或读头脏了；光栅坏了。

　（2）伺服驱动系统。它与电源电网、机械系统等相关联，工作中一直处于频繁的启动和运行状态，也是故障多发部位。其主要故障有：

　1）系统损坏。一般由网络电压波动太大或电压冲击造成。地区电网质量不好，会给机床带来电压超限，尤其是瞬间超限，若无专门的电压监控仪，则很难测到。在查找故障原因时，要加以注意，还有一些是由于特殊原因造成的损坏。

　2）加工时工件表面达不到要求，走圆弧插补轴换向时出现凸台，电机低速爬行或振动，这类故障一般是由于伺服系统调整不当，各轴增益系统不相等或与电机匹配不合适引起，解决办法是进行化调节。

　3）保险烧断，或电机过热，以至烧坏，这类故障一般是机械负载过大或卡死。

　（3）电源部分。电源失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。一般在欧美国家，这类问题较少，在设计方面的因素考虑的不多；但在中国由于电源波动较大、质量差，还隐藏有高频脉冲类的干扰，加上人为的因素（如突然拉闸断电等），这些原因可造成电源故障失控或损坏。再者，数控系统部分运行数据、设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内，系统断电后依靠电源的后备蓄电池或锂电池保持。

　因而，停机时间比较长，拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失，使系统不能运行。

　（4）可编程序控制器逻辑接口。数控系统的逻辑控制（如刀库管理，液压启动等），主要由PLC实现，必须采集各控制点的状态信息（如断电器，伺服阀，指示灯等），它与外界繁多的各种信号源和执行元件相连接，变化频繁，发生故障的可能性较多，故障类型较多。

　（5）其它。由于环境条件，例如干扰，温度，湿度超过允许范围，操作不当，参数设定不当，都可能造成停机或故障。不按操作规程拔插线路板，或无静电防护措施等，也可能造成停机故障甚至毁坏系统。

　4常见故障的排除方法

　（1）初始化复位法。一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次清除故障；若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录；若初始化后故障仍无排除，则需进行硬件诊断。

　（2）参数更改、程序更正法。系统参数是系统功能的依据，参数设定有误可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，确保正常运行。

　（3）调节、化调整法。调节简单易行的办法，可通过对电位计的调节，修正系统故障。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，可使伺服系统达到既有较高的动态响应特性，又不发生振荡的工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，先正向调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。

　（4）备件替换法。采用好的备件替换诊断出的坏线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。

　（5）改善电源质量法。目前一般采用稳压电源，以改善电源波动。对于高频干扰可用电容滤波法，通过这些预防性措施可减少电源板的故障。

　（6）维修信息跟踪法。一些大的制造公司根据实际工作中属于设计缺陷造成的偶然故障，可以不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员，以此做为故障排除的依据，有利于正确彻底地排除故障。

　础上已设计了一套新型应力应变测试系统，该系统集数据采集和处理功能于一体，减少了中间环节，操作更便捷、更简单且测试结果更精确[22]

　结束语

　SHPB装置是研究材料动载特性的理想工具，SHPB测试装置的发展是力学、材料学、计算机等技术在应用领域的综合集成。各学科的协同发展将有力地推动SHPB技术应用范围的扩大以及SHPB测试技术的提高。

数控系统故障维修通常按照：现场故障的诊断与分析、故障的测量维修排除、系统的试车这三大步进行。

1、数控机床故障诊断

在故障诊断时应掌握以下原则：

11 先外部后内部

现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障率越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。由于数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度、降低性能。系统外部的故障主要是由于检测开关、液压元件、气动元件、电气执行元件、机械装置等出现问题而引起的。

12 先机械后电气

一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统及电气故障的诊断难度较大。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障。

13 先静态后动态

先在机床断电的静止状态，通过了解、观察、测试、分析，确认通电后不会造成故障扩大、发生事故后，方可给机床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对通电后会发生破坏性故障的，必须先排除危险后，方可通电。

14 先简单后复杂

当出现多种故障互相交织，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。

2、数控机床的故障诊断技术

数控系统是高技术密集型产品，要想迅速而正确的查明原因并确定其故障的部位，要借助于诊断技术。随着微处理器的不断发展，诊断技术也由简单的诊断朝着多功能的高级诊断或智能化方向发展。诊断能力的强弱也是评价CNC数控系统性能的一项重要指标。目前所使用的各种CNC系统的诊断技术大致可分为以下几类：

21 起动诊断

起动诊断是指CNC系统每次从通电开始，系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中最关键的硬件和系统控制软件，如 CPU、存储器、I/O 等单元模块，以及MDI/CRT单元、纸带阅读机、软盘单元等装置或外部设备。只有当全部项目都确认正确无误之后，整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则，将在CRT画面或发光二极管用报警方式指示故障信息。此时起动诊断过程不能结束，系统无法投入运行。

22 在线诊断

在线诊断是指通过CNC系统的内装程序，在系统处于正常运行状态时对CNC系统本身及CNC装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电，在线诊断就不会停止。

在线诊断一般包括自诊断功能的状态显示有上千条，常以二进制的0、1来显示其状态。对正逻辑来说，0表示断开状态，1表示接通状态，借助状态显示可以判断出故障发生的部位。常用的有接口状态和内部状态显示，如利用I/O接口状态显示，再结合PLC梯形图和强电控制线路图，用推理法和排除法即可判断出故障点所在的真正位置。故障信息大都以报警号形式出现。一般可分为以下几大类：过热报警类；系统报警类；存储报警类；编程/设定类；伺服类；行程开关报警类；印刷线路板间的连接故障类。

23 离线诊断

离线诊断是指数控系统出现故障后，数控系统制造厂家或专业维修中心利用专用的诊断软件和测试装置进行停机（或脱机）检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内，如缩小到某个功能模块、某部分电路，甚至某个芯片或元件，这种故障定位更为精确。

24 现代诊断技术

随着电信技术的发展，IC和微机性价比的提高，近年来国外已将一些新的概念和方法成功地引用到诊断领域。

(1) 通信诊断

也称远程诊断，即利用电话通讯线把带故障的CNC系统和专业维修中心的专用通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断。如西门子公司在CNC系统诊断中采用了这种诊断功能，用户把CNC系统中专用的“通信接口”连接在普通电话线上，而两门子公司维修中心的专用通迅诊断计算机的“数据电话”也连接到电话线路上，然后由计算机向 CNC系统发送诊断程序，并将测试数据输回到计算机进行分析并得出结论，随后将诊断结论和处理办法通知用户。

通讯诊断系统还可为用户作定期的预防性诊断，维修人员不必亲临现场，只需按预定的时间对机床作一系列运行检查，在维修中心分析诊断数据，可发现存在的故障隐患，以便及早采取措施。当然，这类CNC系统必须具备远程诊断接口及联网功能。

(2) 自修复系统

就是在系统内设置有备用模块，在CNC系统的软件中装有自修复程序，当该软件在运行时一旦发现某个模块有故障时，系统一方面将故障信息显示在CRT上，同时自动寻找是否有备用模块，如有备用模块，则系统能自动使故障脱机，而接通备用模块使系统能较快地进入正常工作状态。这种方案适用于无人管理的自动化工作场合。

需要注意的是：机床在实际使用中也有些故障既无报警，现象也不是很明显，对这种情况，处理起来就不那样简单了。另外有此设备出现故障后，不但无报警信息，而且缺乏有关维修所需的资料。对这类故障的诊断处理，必须根据具体情况仔细检查，从现象的微小之处进行分析，找出它的真正原因。要查清这类故障的原因，首先必须从各种表面现象中找山它的真实故障现象，再从确认的故障现象中找出发生的原因。全面地分析一个故障现象是决定判断是否正确的重要因素。在查找故障原因前，首先必须了解以下情况：故障是在正常工作中出现还是刚开机就出现的；山现的次数是第一次还是已多次发生；确认机床加工程序的正确性；是否有其他人

3、数控机床的常见故障排除方法

由于数控机床故障比较复杂，同时数控系统自诊断能力还不能对系统的所有部件进行测试，往往是一个报警号指示出众多的故障原因，使人难以入手。下面介绍维修人员任生产实践中常用的排除故障方法。

31直观检查法

直观检查法是维修人员根据对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察，确定故障范围，可将故障范围缩小到一个模块或一块电路板上，然后再进行排除。一般包括：

a询问:向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果等；

b目视：总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态，各电控装置有无报警指示，局部查看有无保险烧断，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等；

c触摸：在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线的联接状况以及用手摸并轻摇元器件，尤其是大体积的阻容、半导体器件有无松动之感，以此可检查出一些断脚、虚焊、接触不良等故障；

d通电：是指为了检查有无冒烟、打火，有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。如果存在破坏性故障，必须排除后方可通电。

例：一台数控加工中心在运行一段时间后，CRT显示器突然出现无显示故障，而机床还可继续运转。停机后再开又一切正常。观察发现，设备运转过程中，每当发生振动时故障就可能发生。初步判断是元件接触不良。当检查显示板时，CRT显示突然消失。检查发现有一晶振的两个引脚均虚焊松动。重新焊接后，故障消除。

32 初始化复位法

一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障。若系统工作存贮区由于掉电、拨插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。

例：一台数控车床当按下自动运行键，微机拒不执行加工程序，也不显示故障自检提示，显示屏幕处于复位状态（只显示菜单）。有时手动、编辑功能正常，检查用户程序、各种参数完全正确；有时因记忆电池失效，更换记忆电池等，系统显示某一方向尺寸超量或各方向的尺寸都超最（显示尺寸超过机床实斤能加工的最大尺寸或超过系统能够认可的最大尺寸）。排除方法：采用初始化复位法使系统清零复位（一般要用特殊组合健或密码）。33 自诊断法

数控系统已具备了较强的自诊断功能，并能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状态。利用自诊断功能，能显示出系统与主机之间的接口信息的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控部分，并显示出故障的大体部位（故障代码）。

a硬件报警指示：是指包括数控系统、伺服系统在内的各电气装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法；

b软件报警指示：系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及排除方法。

功能程序测试法是将数控系统的G、M、S、T、F功能用编程法编成一个功能试验程序，并存储在相应的介质上，如纸带和磁带等。在故障诊断时运行这个程序，可快速判定故障发生的可能起因。

功能程序测试法常应用于以下场合：

a机床加工造成废品而一时无法确定是编程操作不当、还是数控系统故障引起；

b 数控系统出现随机性故障，一时难以区别是外来干扰，还是系统稳定性个好；

c 闲置时间较长的数控机床在投入使用前或对数控机床进行定期检修时。

例：一台FANUC9系统的立式铣床在自动加工某一曲线零件时出现爬行现象，表面粗糙度极差。在运行测试程序时，直线、圆弧插补时皆无爬行，由此确定原因在编程方面。对加工程序仔细检查后发现该曲线由很多小段圆弧组成，而编程时又使用了正确定位外检查C61指令之故。将程序中的G61取消，改用G64后，爬行现象消除。

35 备件替换法

用好的备件替换诊断出坏的线路板，即在分析出故障大致起因的情况下，维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。并做相应的初始化起动，使机床迅速投入正常运转。

对于现代数控的维修，越来越多的情况采用这种方法进行诊断，然后用备件替换损坏模块，使系统正常工作。尽最大可能缩短故障停机时间，使用这种方法在操作时注意一定要在停电状态下进行，还要仔细检查线路板的版本、型号、各种标记、跨接是否相同，若不一致则不能更换。拆线时应做好标志和记录。

一般不要轻易更换CPU板、存储器板及电地，否则有可能造成程序和机床参数的丢失，使故障扩大。

例：一台采用西门子SINUMERIK SYSTEM 3系统的数控机床，其PLC采川S5—130w/B，一次发生故障时，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加上程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。

36 交叉换位法

当发现故障板或者个能确定是否是故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换，从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅要硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。

例：一台数控车床出现X向进给正常，Z向进给出现振动、噪音大、精度差，采用手动和手摇脉冲进给时也如此。观察各驱动板指示灯亮度及其变化基本正常，疑是Z轴步进电动机及其引线开路或Z轴机械故障。遂将Z轴电机引线换到X轴电机上，X轴电机运行正常，说明Z轴电动机引线正常；又将X轴电机引线换到Z轴电机上，故障依旧；可以断定是Z轴电动机故障或Z轴机械故障。测量电动机引线，发现一相开路。修复步进电动机，故障排除。

37 参数检查法

系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。发生故障时应及时核对系统参数，参数一般存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的 CMOS RAM中，一旦电池电量不足或由于外界的干扰等因素，使个别参数丢失或变化，发生混乱，使机床无法正常工作。此时，可通过核对、修正参数，将故障排除。

例：一台数控铣床上采用了测量循环系统，这一功能要求有一个背景存贮器，调试时发现这一功能无法实现。检查发现确定背景存贮器存在的数据位没有设定，经设定后该功能正常。

又如：一台数控车床数控刀架换对突然出现故障，系统无法自动运行，在手动换刀时，总要过一段时间才能再次换刀。遂对刀补等参数进行检查，发现一个手册上没有说明的参数P20变为20，经查有关资料P20是刀架换刀时间参数，将其清零，故障排除。

有时由于用户程序和参数错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的程序自诊断功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。

38 测量比较法

CNC系统生产厂在设计印刷线路板时，为了调整和维修方便，在印刷线路板上设计了一些检测端子。维修人员通过测量这些检测端子的电压或波形，可检查有关电路的工作状态是否正常。但利用检测端子进行测量之前，应先熟悉这些检测端子的作用及有关部分的电路或逻辑关系。

39 敲击法

当系统故障表现为有时正常有时不正常时，基本可以断定为元器件接触不良或焊点开焊，利用敲击法检查时，当敲击到虚焊或接触不良的故障部位时，故障就会出现。

310 局部升温法

数控系统经过长期运行后元件均要老化，性能变坏。当它们尚未完全损坏时，出现的故障就会时有时无。这时用电烙铁或电吹风对被怀疑的元件进行局部加温，会使故障快速出现。操作时，要注意元器件的温度参数等，注意不要损坏好的元器件。

311 原理分析法

根据数控系统的组成原理，可从逻辑上分析各点的逻辑电平和特性参数，如电压值和波形，使用仪器仪表进行测量、分析、比较，从而确定故障部位。

除以上常用的故障检测方法之外，还可以采用拔插板法、电压拉偏法、开环检测法等。总之，根据不同的故障现象，可以同时选用几个方法灵活应用、综合分析，才能逐步缩小故障范围，较快地排除故障。

4、数控机床维修后的开机调试

机床的故障排除后通常分两大步进行通电试车：

41 自动状态试验

将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关、快速超凋开关、主轴速度超调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各超调开关置于100％处，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。

42 正常加工试验

夹装好工件按正常程序进行加工，加工后检查工件的加工精度是否符合标准要求

5、维修调试后的技术处理

在现场维修结束后，应认真填写维修记录，列出有关必备的备件清单，建立用户档案。对于故障时间、现象、分析诊断方法、采用排故方法，如果有遗留问题应详尽记录，这样不仅使每次故障都有据可查，而且也可以不断积累维修经验。

摘要：数控铣床在经过长时间的工作后就容易出现问题，比如主轴停车时无制动、工作台不能作快速移动、工作台进给运动不连续，在铣削时尤其严重等等，那么数控铣床出现这些故障该怎么办？为了减少数控铣床的故障，平时就必须对数控铣床进行一些维护保养，下面就来了解下数控铣床的相关知识。一、数控铣床常见故障有哪些

数控铣床的常见故障分为电气故障和机械故障。操作者如果不能分清这两大类故障，则难以及时排除故障，使铣床顺利恢复到正常工作状态。

如果出现下列情况多属电气故障：

1、主轴停车时无制动。

2、主轴停车后出现短时的反向旋转。

3、按下停止按钮后主轴不停。

4、工作台不能作纵向进给运动。

5、工作台不能作向上进给运动。

6、工作台各个方向都不能作进给运动。

7、工作台不能作快速移动。

如果出现下列情况多属机械故障：

1、进给电动机工作正常，而工作台纵向、横向和垂直方向均不能快速移动。

2、工作台进给运动不连续，在铣削时尤其严重。

3、启动工作台一般的进给运动，而出现快速移动。

4、启动进给运动时，进给箱内冒烟。

5、主轴变速时，变速箱内有很大的撞击声，需要往复板动几次手柄，齿轮才能进入啮合状态。

在初步分析确定出故障的大类后，即可具体着手排除故障。

铣床常见机械故障的产生原因如下：

1、进给电动机工作正常，而工作台纵向、横向和垂直方向均不能快速移动。其产生原因为：

（1）摩擦片调整太松。

（2）电磁铁工作不正常。

（3）慢速复位的弹簧力不够。

2、电磁铁工作不正常，其产生原因为：

（1）衔铁工作位置调得太低。

（2）因频繁启动，致使调整螺母上的定位开口销折断，造成螺母松动，使衔铁正常工作高度下降。

（3）电磁铁与安装地板或安装地板的与升降台的固定螺钉松动，工作时，衔铁将电磁铁座吸起。

3、工作台进给运动不连续，在铣削时尤其严重。其产生原因为安全离合器工作不正常。

4、启动工作台一般进给运动，而出现快速移动。其产生原因为：

（1）因摩擦片磨光，内、外片之间的间隙变小，呈真空状态，再加上油膜的张力等诸因素的影响，停车后内、外摩擦片粘成一体不易脱开。如果摩擦片的启动静摩擦力矩大于安全离合器调定的扭矩，离合器的左半部就会克服弹簧的张力，在钢球上打滑。由摩擦离合器将快速运动输出。这种情况一般出现在工作台和纵向移动没有工作负荷的情况。

（2）离合器的端面齿磨出圆角，造成结合不良，负荷稍大就会滑出齿槽，推出离合器右半部分右移，压迫摩擦片，使其处于工作状态，致使工作台产生突然的快速移动。

5、启动进给运动时，进给箱内冒烟。其产生原因为摩擦片调得太紧，进给箱内润滑不良。

6、主轴变速时，变速箱内有很大的撞击声，需要往复扳动几次手柄，齿轮才能进入啮合状态。其产生原因为：主轴电动机的冲动线路接触时间太长。

7、铣床铣削时振动大。其产生原因为：

（1）主轴松动，由于主轴轴承间隙增大，表现在主轴的轴向窜动和径向跳动明显增大。

（2）工作台松动，由于导轨导轨处的镶条（俗称塞铁）太松。其检验方法：用摇动丝杠杆手轮的作用力来测定，对纵向和横向，可用150N左右的力摇动，对升降方向用240N的力摇动，若比上述所用的力小，就表示镶条松，若比上述所用的力大，就表示镶条紧。注意：由于其他传动机构的影响，虽然在摇动时所用的力较大，但镶条却可能已太松，此时用塞尺来辅助测量，以用004mm的塞尺不能塞进为合适。

8、主轴制动不良。在按停止按钮时，主轴不能立即停止或反转。其产生原因为：主轴制动系统调整不好或失灵。应由维修工调整和修理。

9、变速齿轮不易啮合。在调整转速或进给量时，出现手柄扳不动或推不进。其产生原因为：由于微动开关失灵。在扳动手柄过程中，出现齿轮有严重的撞击声。其产生原因为：由于微动开关接触时间太长。应由电工调整和修理。

10、纵向进给和横向进给有带动现象。即在开动横向和垂直方向进给时有带动纵向移动现象，或在开动纵向进给时有带动横向移动的现象。其产生原因为：由于纵向或横向离合器未完全脱开。应由机修人员进行调整。

11、工作台纵向进给反空程量大。其产生原因为：工作台纵向丝杠与螺母之间的轴向间隙太大，或是丝杠两端轴承的间隙太大。

12、进给系统安全离合器失灵。工作台在进给过程中，遇到超载或意外阻力是，进给运动不能自动停止。其产生原因为：钢球安全离合器的扭矩太大。应由机修人员重新调整。

二、数控铣床日常维护和保养

铣床例保作业范围

1、床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。

2、检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。

3、清洁工、夹、量具。

铣床一保作业范围

1、清洗调整工作台、丝杆手柄及柱上镶条。

2、检查、调整离合器。

3、清洗三向导轨及油毛毡，电动机、机床内外部及附件清洁。

4、检查油路，加注各部润滑油。

5、紧固各部螺丝。

铣床周末保养作业范围

清洁

1、拆卸清洗各部油毛毡垫。

2、擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降丝杆、擦拭走刀传动机构及刀架。

3、擦拭各部死角。

润滑

1、各油孔清洁畅通并加注润滑油。

2、各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油。

3、检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置。

扭紧

1、检查并紧固压板及镶条螺丝。

2、检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、叉顶丝。

3、检查扭紧其它部份松动螺丝。

调整

1、检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜。

2、检查和调整滑块及丝杆合令。

防腐

1、除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞；

2、停用、备用设备导轨面、滑动丝杆手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防腐。

班前保养

1、开车前检查各油池是否缺油，并按照润滑图所示，使用清净的机油进行一次加油。

2、检查电源开关外观和作用是否良好，接地装置是否完整。

3、检查各部件螺钉、像目、手柄、手球及油杯等有无松动和丢失，如发现应及时拧紧和补齐。

4、检查传动皮带状况。

5、检查电器安全装置是否良好。

班中保养

1、观察电机、电器的灵敏性、可靠性、温升、声响及震动等情况。

2、检查电器安全装里的灵敏和可靠程度。

3、观察各传动部件的温升、声向及震动等情况。

4、时刻检查床身和升降台内的柱塞油泵的工作情况，当机床在运转中而指示器内没有油流出时，应及时进行修理。

5、发现工作台纵向丝杠轴向间隙及传动有间隙，应按说明要求进行调整。

6、主轴轴承的调整。

7、工作台快速移动离合器的调整。

8、传动皮带松紧程度的调整。

班后保养

工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄（开关）置于空档（零位）拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

定期保养

1、每3个月清洗床身内部、升降台内部和工作台底座的润滑油池、用汽油清洗润滑油泵的游油网，每年不少于两次。

2、升降丝杠用二硫化铝油剂每两月润滑一次。

3、机床各部间隙的调整：

（1）主轴润滑的调整，必须保证每分钟有一滴油通过。

（2）工作台纵向丝杠传动间隙的调整，每3个月调整或根据实际使用情况进行调整，要求是传动间隙充分减小，丝杠的间隙不超过1/40转，同时在全长上都不得有卡住现象。

（3）工作合纵向丝杠轴向间隙的调整，目的是消除丝杠和螺母之间的传动间隙，同时还要使丝杠在轴线方向与工作台之间的配合间隙达到最小。

（4）主轴轴承径向间隙的调整，根据实际使用情况进行调整。

4、工作台快速移动离合器的调整要求

（1）摩擦离合器脱开时，摩擦片之间的总和间隙不应该少于2～3mm。

（2）摩擦离合器闭合时，摩擦片应紧密地压紧，并且电磁铁的铁芯要完全拉紧，如果电磁铁的铁芯配合得正确，在拉紧状态中电磁铁不会有响声。