旋压技术的旋压产品

CDC-S系列数控旋压机是生产旋压皮带轮的专用设备。旋压皮带轮做为一种新工艺产品，已经广泛用于汽车发动机中，如电机轮、水泵轮、助力转向泵轮、空调轮和风扇轮等。按照皮带轮的槽型和加工工艺可分成三大类：劈开轮、折叠轮和多楔轮。由于此三大类旋压皮带轮的结构特点不同，其加工工艺也不相同。

多楔轮所选用的材料厚度为2～6mm，一般均为3mm。采用拉深和冲压方法制坯，在旋压机上加工成形。由于齿形是在材料壁厚上用挤压方式使之产生金属流动和塑性变形而形成的，所以影响产品最终质量的因素就很多，包括上下模、旋轮、工艺参数、材料材质等。在以后的工艺分析和模具设计中会详细介绍。

折叠轮所选用的材料厚度为15～25mm，也是采用拉深和冲压方法制坯，并在旋压机上加工成形。由于折叠轮在成形过程中没有发生金属流动，所以工艺上就比较简单，影响质量的因素不多。

劈开轮的材料厚一般为4mm，一般采用一次冲裁制坯，在旋压机上用旋轮从材料厚度的二分之一处劈开后整形而成形。由于其加工工艺也比较简单，影响质量的因素也不多，最主要的是受毛坯本身的平面度影响。因此对冲裁的冲压模具要求较高

凡是塑性材料都可以旋压。

最常见的旋压制件有低碳钢和不锈钢，铜、铝材料都比较容易旋压成形。

旋压成形工艺是由化学工业出版社出版发行的一本指导类书籍，本书主要供从事旋压成形研究与生产的技术人员使用，还可供在进行回转成形等方面工作的专业技术人员和各高校材料加工学科的本科高

内容简介

旋压成形工艺是一种使毛坯连续局部塑性累积成形为空心回转件的先进的成形工艺方法。本书系统地介绍了旋压成形的基本方式、金属旋压工艺、可旋压性试验、力能参数的计算及旋压设备简介等内容。

本书主要供从事旋压成形研究与生产的技术人员使用，还可供在进行回转成形等方面工作的专业技术人员和各高校材料加工学科的本科高年级学生及研究生参考。

年级学生及研究生参考。

随着时代的发展和科学技术的进步，许多家用电器也开始更新换代，它们解放了我们的双手，为我们的生活带来了便利。比如洗碗机、洗衣机等，我们只需要按下开关，一切轻松搞定。尤其是全自动洗衣机，其具备的许多优质功能深受人们喜爱。

洗衣机，是一种洗涤衣服的机器，它是利用电能产生机械作用，从而达到清洁衣物的效果。它主要分为搅拌式洗衣机、波轮式洗衣机和滚筒式洗衣机三种类型。其工作原理是通过洗衣机内筒或者波轮的快速运动，带动水流，衣服，洗涤剂之间的相互摩擦来去除污渍。现代人们生活水平越来越高，在洗衣机方面的需求也很大，为了能够吸引更多的消费者，洗衣机企业必须要创新洗衣机的制造工艺，加强去污效果，提高它的价值。在这些洗衣机中，有一种机械立下了不小的功劳，这种机械就是旋压机。

旋压机，是一种金属塑性成型机械，是用以执行金属旋压工艺过程，制造薄壁空心回转体件的塑性加工设备。最早出现的是手工旋压，但由于人力是有限的，无法对太厚的原料进行旋压，后来就逐渐发明出数控旋压，它在原来手工旋压的基础上增加了数控系统，实现了自动控制，品质好，而且精度也更高了。旋压技术在国内外都有很高的知名度，目前旋压机等各种旋压设备已经广泛应用于汽车制造、电子等各个领域。

在工业洗衣机中，利用旋压机一种旋压成形技术，以及各种旋压件的配合，促进洗衣机的机械作用。比如有一种旋压件叫旋压皮带轮，它具有重量轻、平衡性好、转动惯量小等特点，可以提高洗衣机的工作效率。除洗衣机外，这种技术在洗碗机、空调等设备中也得到了大量应用。有一些自助洗衣机店，采用模具化结构，外筒、内筒均采用模具成形，实现全不锈钢型工业洗衣机，同时采用国际先进技术的无痕旋压工艺，其液位控制器采用涡流式结构配套西门子控制器，集各种技术于一体，使洗衣机可有效去污，还能防潮、防水、降低噪音。

属于金属塑性液压机成型机械。在其床身上面装有交流伺服系统，该系统中的旋轮架设有纵、横两个相互垂直的滑架，横向和纵向进给采用精密滚珠丝杠副，由伺服电机依次与同步带传动副及精密滚珠丝杠副相连接；在滑架下面设有精密滚珠直线导轨；在旋轮架的横向滑座的上面设有对芯模外形轮廓“拷贝”机构；控制伺服系统的数控系统装置及控制液压传动系统的可编程序控制器均分别与工业PC机相连。新型旋压机实现了自动加工和控制，为多功能、通用型设备，精度和可靠性高，并具有CAD绘图编程功能、芯模拷贝功能及录返功能。该设备分液压自动型和手动型两种形式，可以适用于厚度14毫米以内钢板的旋压，也适用于不锈钢、铝和其他金属的一次旋压成形。

1 油缸双金属复合工艺的探索

活柱体工作时伸出油缸 ～2／3，容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作状况不好，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和回缩带人油缸内，严重影响活塞丫形圈密封，而油缸镀层脱落，间隙变大，密封件不能有效密封。同时，因大多超期服役，缸体柱体表面出现麻坑， 。对于上述情况采用重新镀铜的方法，或对油缸内壁进行喷涂耐磨，塑粉的方法。但如果间隙超差过大，镀铜就无法解决这个问题，而喷涂工艺往往又受到各种因素的影响，喷涂层容易脱落，且塑粉的硬度及耐撞击性也不好，而不锈钢镶衬工艺可以对超差间隙O．8mm以内的油缸进行修复，经镶套处理后其表面硬度增加、粗糙度提高、耐磨抗腐蚀，提高了单体液压支柱的使用寿命，免除了以后油缸内壁锈蚀的危害。

1．1 内衬材料的选择

材料选用厚度为0．6～0．8ram的奥氏体不锈钢，它具有塑性、韧性以及工艺性能良好、耐腐蚀性强的特点，尤其对焊接件的显著改善，因采用稳定化元素带来的焊接后刀状腐蚀现象。如材质为1Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9Ti等的不锈钢，焊接后焊缝抗拉强度为原材料的1．5倍以上，延伸率也大于26％，用它来做衬套解决了油缸内孔表面处理问题。相比之下，镀铬、镀铜等工艺，其镀层厚度仅为25～30¨m，远不如油缸内孔复合不锈钢套。

1．2 复合技术应用于缸体需解决的问题

首先是焊接工艺，对于厚度仅为0．6～0．8mm的不锈钢来说，极易产生焊接变形，要想使焊缝光滑平整，且要承受42Mpa的耐压实验，并要保证2分钟内不渗漏，并且要消除焊缝，使之光滑如镜。其次是如何进行镶嵌，把焊接好的不锈钢衬套装配到油缸内壁和注柱外壁，而且要配合严密，保证尺寸在10OMPa 范围内。

2单体镶嵌的工艺流程

2、1 不锈钢内衬复合工艺。

对焊时采用氩气保护自动焊接，这样焊速均匀，焊接质量好；在焊缝处理上采用了滚斥的方法，这样一是可以使焊接更加平整，二是可以消除因焊接产生的应力。

2_2 油缸的修复工艺

旋压复合中，采用了6点同时滚动旋压的特殊工装，这样可以使衬套产生塑性变形，被紧密地压延贴合在油缸上，浑然一体，形成了一个复合油缸，经过旋压后的衬套焊接非常光滑平整，看得见、摸不到。

3 结语

油缸使用寿命延长3～5年，大大降低了报废率，在使用中稳压可靠，泄漏失效率5％，属正常范围，有较高的经济效益。

工艺用途分类

1、普通数控机床

普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。

2、加工中心

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣削。

运动方式分类

1、点位控制数控机床

数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数控机床主要有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。

2、直线控制数控机床

数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。

3、轮廓控制数控机床

轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制整个加工过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。

控制方式分类

1、开环控制数控机床

这类机床不带位置检测反馈装置，通常用步进电机作为执行机构。输入数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所决定。

2、半闭环控制数控机床

在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件，通过检测其转角来间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控系统中。由于大部分机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因此可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如闭环控制数控机床，但调试比较方便，因而被广泛采用。

3、闭环控制数控机床

这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位移检测元件，直接安装在机床的移动部件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，通过反馈可消除从电动机到机床移动部件整个机械传动链中的传动误差，最终实现精确定位。

扩展资料

数控机床诊断方法

1、直观法

利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本、最常用的方法。

2、CNC 系统的自诊断功能

依靠CNC系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。

现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类：

（1）开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT 单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

（2）故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT 显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。

3、数据和状态检查

CNC系统的自诊断不但能在CRT 显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息。

常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

（1）参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。

（2）接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC 系统与PLC、PLC 与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT 显示器上，用“1”或“0”表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC 系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC 系统。

4、报警指示灯显示故障

现代数控机床的CNC 系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等“软件”报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。

5、备板置换法

利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于CNC 系统的功能模块，如CRT 模块、存储器模块等。需要注意的是，备板置换前，应检查有关电路，以免由于短路而造成好板损坏。

同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上电位器的调整。置换存储器板后，应根据系统的要求，对存储器进行初始化操作，否则系统仍不能正常工作。

6、交换法

在数控机床中，常有功能相同的模块或单元，将相同模块或单元互相交换，观察故障转移的情况，就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查，也可用于CNC 系统内相同模块的互换。

7、敲击法

CNC 系统由各种电路板组成，每块电路板上会有很多焊点，任何虚焊或接触不良都可能出现故障。用绝缘物轻轻敲打有故障疑点的电路板、接插件或电器元件时，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。

8、测量比较法

为检测方便，模块或单元上设有检测端子，利用万用表、示波器等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。由于数控机床具有综合性和复杂性的特点，引起故障的因素是多方面的。

上述故障诊断方法有时要几种同时应用，对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。同时，有些故障现象是电气方面的，但引起的原因是机械方面的；反之，也可能故障现象是机械方面的，但引起的原因是电气方面的；或者二者兼而有之。因此，对它的故障诊断往往不能单纯地归因于电气方面或机械方面，而必须加以综合，全方位地进行考虑。

参考资料-数控机床的分类介绍

原理图确定无误后，就要进行如下步骤：1参数设计，压力为38顿，那么你首先要确定一个系统压力，比如16Mpa、25Mpa或者32MPA，这样才能确定油缸的缸径；同时还要确定速度（工进，快进），根据速度确定油泵的流量，同时才能确定阀的通径，2整体布局设计（方便操作和安装），根据油阀的布局来设计油路板（我们叫液压集成块）用solidworks设计非常方便。