四轴油路分配器如何防止转动?

四轴油路分配器不能防止转。油路分配器是按照不同的润滑方式把润滑油送达润滑点的部件。油路分配器按照不同的润滑泵的润滑要求分为：阻尼式分配器、检知容积式分配器、定量加压式分配器、递进式分配器、可调节流式分配器等等。不同的分配器要与不同类型的润滑泵使用，效果才能得到发挥。

数控机床故障诊断与维修

子项目4

构造系统和连接硬件

任务42

掌握润滑,冷却线路的正确连接,

能够分析液压系统一些常见故障

数控车床编程

案例分析

802C数控机床润滑,冷却线路原理图

构造系统和连接硬件

1

分析

2

操作过程

3

操作要点及注意事项

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分析

1,润滑电机为两相,冷却电机为三相由断路器,接触器,热继电器组成

2,润滑电机上具有油压压力开关,油低液位检测开关

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操作过程

1,根据图纸画好接线图

2,根据接口信号把程序编制在某一子程序中

3,在机床不通电的情况下,连接好润滑冷却系统

4,检查线路

5,通电调试

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操作要点

根据电机的功率选取1mm2的黑线作为连接线,为了安装拆除方便,在电箱的下方安排接线端子排,作为中转连接连接到电机上的线路为了防护的需求使用金属软管为了使电机上的接头牢靠用管接头进行连接润滑电机上具有油压压力开关,油低液位检测开关,这部分属于低压直流线路用绿色或者蓝色线进行连接

构造系统和连接硬件

1,观察导轨润滑油箱,油标,油量,及时添加润滑油

2,观察润滑泵定时启动及停止是否正常

4,定时清理池底,更换滤油器

5,控制油液污染,保持油液清洁

6,控制液压系统中油液的温升

7,控制液压系统的泄漏

润滑系统注意事项

3,清洗润滑液压泵,滤油器

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1,检查冷却水箱液面高度

3,冷却液太脏时要更换

冷却系统注意事项

2,经常清洗过滤器,清理水箱底部

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润滑系统相关知识点

机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置,其设计,调试和维修保养,对于提高机床加工精度,延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用现代机床导轨,丝杆等滑动副的润滑,基本上都是采用集中润滑系统集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量,一定压力的润滑油,为系统中所有的主,次油路上的分油器供油,而由分油器将油按所需油量分配到各润滑点;同时,由控制器完成润滑时间,次数的监控和故障报警以及停机等功能,以实现自动润滑的目的集中润滑系统的特点是定时,定量,准确,效率高,使用方便可靠,有利于提高机器寿命,保障使用性能

集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统,递进式润滑系统和容积式润滑系统

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数控车床润滑示意图

a)润滑部位及间隔时间b)润滑方法及材料

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金属切削机床(简称机床)是量大面广,品种繁多的设备,其结构特点,加工精度,自动化程度,工况条件及使用环境条件有很大差异,对润滑系统和使用的润滑剂有不同的要求具有如下特点:

①机床中的主要零部件多为典型机械零部件,标准化,通用化,系列化程度高例如滑动轴承,滚动轴承,齿轮,蜗轮副,滚动及滑动导轨,螺旋传动副(丝杠螺母副),离合器,液压系统,凸轮等等,润滑情况各不相同

②机床的使用环境条件 机床通常安装在室内环境中使用,夏季环境温度最高为40℃,冬季气温低于0℃时多采取供暖方式使环境温度高于5-10℃,高精度机床要求恒温空调环境,一般在20℃上下但由于不少机床的精度要求和自动化程度较高,对润滑油的粘度,抗氧化性(使用寿清洁度的要求较严格

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③机床的工况条件不同类型和不同规格尺寸的机床,甚至在同一种机床上由于加工件的情况不同,工况条件有很大不同对润滑的要求有所不同例如高速内圆磨床的砂轮主轴轴承与重型车床的重载,低速主轴轴承对润滑方法和润滑剂的要求有很大不同前者需要使用油雾或油/气润滑系统润滑,使用较低粘度的润滑油,而后者则需用油浴或压力循环润滑系统润滑,使用较高粘度的油品

④润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料等的适应性在大多数机床上使用了润滑冷却液,在润滑油中,常常由于混入冷却液而使油品乳化及变质,机件生锈等,使橡胶密封件膨胀变形,使零件表面油漆涂层起泡,剥落因此应考虑润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料的适应性,防止漏油等特别是随着机床自动化程度的提高,在一些自动化和数控机床上使用了润滑/冷却通用油,既可作润滑油,也可作为润滑冷却液使用

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⑤采用润滑脂润滑的滚珠丝杠,每一个半年清洗丝杠上的旧润滑脂,换上新的润滑脂;用润滑油润滑的滚珠丝杠,每次机床工作前加油一次

⑥定期对油箱内的油进行检查,过滤,更换;检查冷却器和加热器的工作性能,控制油温;

定期检查更换密封件,防止液压系统泄漏;定期检查清洗或更换液压件,滤芯;定期检查清洗油箱和管路;严格执行日常点检制度,检查系统的泄漏,噪声,振动,压力,温度等是否正常

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润滑系统的检测装置

润滑系统中除了因油料消耗,油箱油过少而使润滑系统供油不足外,常见的故障还有油泵失效,供油管路堵塞,分流器工作不正常,漏油严重等因此,在润滑系统中设置了下述检测装置,用于对润滑泵的工作状态实施监控,避免机床在缺油状态下工作,影响机床性能和使用寿命

①过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件,并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号,一旦润滑泵出现过载,PMC系统即可检测到并加以处理,使机床立即停止运行

②油面检测 润滑油为消耗品,因此机床工作一段时间后,润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少如果操作人员没有及时添加,当油箱内润滑油到达最低油位,油面检测开关随即动作,并将此信号传送给PMC系统进行处理

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③压力检测 机床采用递进式集中润滑系统,只要系统工作正常,每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂一旦润滑泵本身工作不正常,失效,或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞,漏油等情况,系统中的压力就会显现异常根据这个特点,设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关,并将此开关信号输入PMC系统,在每次润滑泵工作后,检查系统内的压力,一旦发现异常则立即停止机床工作,并产生报警信号

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润滑泵的工作状态可分成三类,分别设置润滑泵工作时间和频率

①开机初始阶段 机床开机,润滑泵即刻开始工作,连续供油一段时间,此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长,以便在短时间内提供足够润滑油,使机床导轨上迅速形成一层油膜润滑泵运行时间由PMC程序中的TMRB指令设定与TMR指令不同,由TMRB设定的时间,用户不能随意修改调整

②加工运行阶段 机床开机以后,经过空载运行预热后,进入稳定工作状态此后,控制系统控制润滑泵间歇工作,以保证机床导轨能够得到定期,定量的润滑润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由PMC程序中的TMR指令设定TMR设定的时间参数,用户可以在PMC数据窗口中根据需要适当调整

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③暂停阶段 工件待加工或加工完毕时,机床往往处于暂停工作状态,润滑油的需求量相应减少,因此,需要及时调整控制方式,适当延长润滑泵停止工作的时间,以减少其工作频率,从而减少油品消耗此时,润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定,同样,不可以随意修改这两个时间参数

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润滑报警信号的处理

1,压力异常 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式因此,润滑系统中的压力采用定期检查方式,即在润滑泵每次工作以后检查如果出现故障,如漏油,油泵失效,油路堵塞,润滑系统内的压力就会突然下降或升高,此时应立即强制机床停止运行,进行检查,以免事态扩大

2,油面过低 以往习惯的处理方法是将" 油面过低"信号与" 压力异常"报警信号归为一类,作为紧急停止信号一旦PMC系统接收到上述信号,机床立即进入紧急停止状态,同时让伺服系统断电但是,与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成" 压力异常"的情况不同,如果润滑泵油箱内油不够,短时间不至于影响机床的性能,无需立即使机床停止工作但是,出现此现象后,控制系统应及时显示相应的信息,提醒操作人员及时添加润滑油

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如果操作人员没有在规定时间内予以补充,系统就会控制机床立即进入暂停状态只有及时补给润滑油后,才允许操作人员运行机床,继续中断的工作针对"油面过低"信号,这样的处理方法可以避免发生不必要的停机,减少辅助加工时间,特别是在加工大型模具的时候在设计时,我们将" 油面过低"信号归为电气控制系统" 进给暂停"类信号,采用"提醒——警告——暂停,禁止自动运行"的报警处理方式一旦油箱内油过少,不仅在操作面板上有红色指示灯提示,在屏幕上也同时显示警告信息,提醒操作人员如果该信号在规定的时间内没有消失,则让机床迅速进入进给暂停状态,此时暂停机床进行任何自动操作操作人员往油箱内添加足够的润滑油后,只需要按"循环启动"按钮,就可以解除此状态,让机床继续暂停前的加工操作

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1,液压泵不供油或油量不足

2,液压泵有异常噪声或压力下降

4,系统及工作压力低,运动部件爬行

5,导轨润滑不良

6,滚珠丝杠润滑不良

润滑系统常见故障

3,液压泵发热,油温过高

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故障原因

液压泵不供油或油量不足造成的原因可能是:

压力调节弹簧过松

流量调节螺钉调节不当,定子偏心方向相反

液压泵转向相反

油的粘度过高,使叶片运动不灵活

液压泵转速太低,叶片不能甩出

油量不足,吸油管露出油面吸入空气

吸油管堵塞

进油口漏气

叶片在转子槽内卡死

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故障原因

液压泵有异常噪声或压力下降造成的原因可能是:

油量不足,滤油器露出油面

吸油管吸入空气

回油管高出油面,空气进入油池

进油口滤油器容量不足

滤油器局部堵塞

液压泵转速过高或液压泵装反

液压泵与电动机联接同轴度差

定子和叶片磨损,轴承和轴损坏

泵与其他机械共振

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故障原因

液压泵发热,油温过高造成的原因可能是:

液压泵工作压力超载

吸油管和系统回油管距离太近

油箱油量不足

摩擦引起机械损失,泄漏引起容积损失

压力过高

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故障原因

系统及工作压力低,运动部件爬行造成的原因可能是:

泄漏

导轨润滑不良造成的原因可能是:

分油器堵塞

油管破裂或渗漏

没有气体动力源

油路堵塞

滚珠丝杠润滑不良造成的原因可能是:

分油管是否分油

油管是否堵塞

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冷却系统相关知识点

机床的冷却系统主要是对加工中的刀具,零件进行冷却,使用切削液浇注在切削区,通过切削液的热传导,对流和汽化等方式,把切屑,工件和刀具上的热量带走,降低了切削温度,起到冷却作用,从而有效地减小了工艺系统的热变形,减少了刀具磨损冷却装置安装在后床腿内,冷却液由冷却泵经管路送至床鞍,再由床鞍经管路至滑板,再由刀架上的喷嘴送出

冷却液冷却性能的好坏,取决于它的导热系数,比热容,汽化热,汽化速度,流量和流速等一般来说,水基冷却液冷却性能好,而油基冷却液差冷却液同时还具有一定的润滑性

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冷却液的普遍使用方法是浇注法,特点是使用方便,但流速慢,压力低,难于直接渗透入切削区的高温处,影响冷却液的效果此外还有高压冷却法,喷雾冷却法 (如图)

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冷却系统常见故障分析

机床油泵,冷却泵不能启动或启动后没有油,冷却液输出,造成的原因可能是:

①输入,输出板或回路出现故障

②电机电源相序不正确,如果油泵,冷却泵直接使用的是普通三相交流电机,有可能是因为电机电源进线相序搞反,造成电机的反转,致使油或冷却液不能正常输出

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摘要：数控锯床以圆锯片、锯带或锯条等为刀具，用来锯切金属圆料、方料、管料和型材等的机床。锯床的加工精度一般都不很高，多用于备料车间切断各种棒料、管料等型材，由主动轮和从动轮带动锯条运转，锯条断料方向由导轨控制架控制。那么，数控锯床是如何操作的吗？数控锯床操作注意事项有哪些？数控锯床如何操作数控锯床如何操作才正确数控锯床操作注意事项

数控锯床如何操作才正确

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的数控锯床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯斜角度料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。

3、锯条必须拉紧，锯前试车空转3—5分钟，以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。

4、锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。

5、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。

6、必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。

7、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。

8、机床运转时如发现故障，应立即停车报告建设与保障部派机修工修理。

9、工作完毕，切断电源，把各操纵手柄放回空位上，并做好打扫工作。

数控锯床手工锯切操作方法

1、开机进入系统后，首先把选择开关置于手动状态，然后进入手动画面，按“油泵电机”按钮启动油泵，将锯床上升至上限，涨紧锯带。

2、将虎钳都松开，这样将工件放在工作床台，按“送料”按钮，将工件调整到锯切尺寸。然后按“前钳夹紧”按钮，夹紧工件后，按“锯轮电机”，启动锯带旋转（此时可以能过操作面板上转速调节旋钮调整转速），

3、将调速阀旋钮调至合适的下降速度，按“工作进给”，此时锯床工作，锯切完成后，带锯床会自动复位。

4、手动锯切过程可以按“手动暂停”按钮实现锯架停止下降和锯轮转动，“总停”按钮可以实现停机，即消除所有工作状态。

5、锯带断裂后，数控锯床会自动暂停，此时，可以按“快速退刀”按钮，将锯架升起，然后更换锯条，涨紧锯带后按“手动继续”按钮，继续工作。

数控锯床操作注意事项

1、在带锯床使用的时候，操作人员应按照铭牌的说明来调整手柄的位置，在调整手柄的位置和搭配挂轮之前，电源必须要切断，这样才能保证在使用的过程中的安全。

2、在切削螺纹时，要及时的退刀、反车，否则可能会引起机车卡盘、碰撞的事故。

3、在进行带锯床的操作时，不能用手去触摸螺纹表面，这样可能会造成手指的划伤。

4、在操作数控锯床的时候需戴上手套，同时在操作的过程中操作人员不可拿纱头检验螺纹，这样可能会造成意外事故的发生。

　　摘 要:本文叙述了高速电主轴的特点之后,依据简易结构图详细描述了其工作原理,然后分析高速电主轴因为结构紧凑而带来的一些重要技术问题,并且提出了相对应的解决方法。　　关键词:高速电主轴 加工 数控机床

中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)07(a)-0091-01

数控机床中用来表现机床主要性能的重要部件就是主轴。数控机床在当前情况下,大部分所用的主轴部件均为内置变频电动机。该种电动机是将机电集于一体,主轴和电动机的转子是成为一体的,并不需要通过任何机械进行连接。主轴转速的调节可以通过改变电动机的供电频率来实现。电主轴就是人们用来称呼这种系列化、模块化功能部件的代名词。这种电主轴的制造商必须具有丰富的经验,能够设计并制造出高速、高精准度以及变频调速的电主轴,并且是一家正规专业的生产公司,这样在电主轴方面质量才能够得到很好的保证。

1 高速电主轴特点

在高速运转状态下的电机主轴的工作形式是在主轴组件的内部装入主轴电机的定子以及转子,即将高速电机安装子精密主轴的内部,将电主轴中的电机转子作为主轴,电机的机座作为主轴的外壳,从而使得主轴和变频调速的电机能够一体化,主轴直接被电机所驱动,从而形成了电主轴。电主轴将电机到主轴传动链上的皮带和齿轮等所有中间环节进行了省略,主轴的运行动力直接来源于动力源,传动链的长度是零,这样就实现了主轴系统在机床上的零距离传动电主轴具备高精准度以及高转速、所产生的噪音小、体积相对较小、温度升高缓慢、安装运载方便等特点,是现今高档数控机床上主要且关键性的部件。其与早些年前应用在内圆磨床中的内装式电机的主轴的区别之处在于其将变频控速技术得到应用,电机主轴的驱动功率和转矩相对较大,除此之外其还具有一系列的监控系统,可以对主轴的振动和轴承温度参数进行检测控制。电主轴以及其驱动系统是一套技术含量较高的机电一体化产品,其所涉及的领域非常广泛,电机、驱动和控制、机械、润滑、热处理和振动等均包含在内,可以称其为是一套完整的、独立的智能型功能部件。

2 简易结构图与其工作原理

在机床的主轴与电动机主轴所组成的电主轴中,比较普遍采用的是高频率的交流电动机,亦将其称之为“高频主轴”。图1为电主轴结构的简易图,它的主要特点是在主轴的内部安装电动机装置,使其能够实现直接对主轴的驱动,从而使主轴和电动机成为一体。由无壳电机、主轴单元壳体、轴承、驱动模块、以及冷却装置和主轴等部件组成了电主轴。人们通常采用压配的方式将电机转子与主轴合成一体,利用前后轴承将主轴支撑起来。将电机中的定子安装在主轴的壳体中是通过冷却套来实现的。主轴驱动模块对主轴的运行速度进行控制,冷却装置对主轴单元内的温度升温情况进行制约。主轴后端所装的传感器用于对主轴速度的测量和角位移动的测量,前端则配有内锥孔与端面用来安装刀具。

电主轴的工作原理是通过改变输入电动机中的定子绕组的电流频率以及励磁电压的变化来取得不同的转速,其工作原理与普通的异步电动机的工作原理基本上是相同的。在提速与制动的过程中,为了有效的避免电动机的温度升温过高,可以通过对电主轴工作频率的改变来控制电主轴的加速和减速。因为电动机中输入定子的三相交流电决定了其旋转磁场的方向,所以要想实现对电主轴的旋转方向的改变,可以通过对电主轴输入电流的相序的改变来实现。

3 掌握重要技术

在图1中大家可以看到,电主轴的结构相当紧密,并且其都是在高速运转中进行工作,因此如何能够有效控制其工作所发热量是其的关键技术所在。

电主轴的温度主要体现在两大热源:一个是内部安置的电动机,另一个则是主轴轴承所发出的热量。分析以及检测的结果表现出转子的温度可以达到140℃～160℃,定子的温度则会达到45℃～85℃。为了有效快速的使高速转动中的电主轴降温,通常条件下会对电主轴的外壁灌注循环冷却剂,使其严格控制在一个恒定温度内。我们现在将德国CyTec公司的CySpeed系列高速电主轴作为例子,这种电主轴的功率范围在10kW～60kW之间,最大转速可以达到8000～40000r/min。它可以具备4种不同功能的冷却回路。

31 主轴冷却

为了减少主轴前端的伸长程度以及对主轴轴承的保护而采用了主轴冷却回路。主轴冷却回路无论主轴的转速多大,其都可以保持主轴的温度为一定值,从而确保电动机发热的温度不会影响到主轴的精确度。

32 电动机冷却

为了使主轴部件的外壳部分的温度与室温相一致,从而采用了电动机冷却回路,其可以增加电动机的对外散热功能,进而达到预期的目的。

33 刀具内孔冷却

刀具内孔冷却法是冷却液在80kPa的压力情况下,通过旋转分配器中间的孔道,打开刀具内孔的单向阀门,从刀具的刀柄中间孔而喷出。为了达到给高速转动主轴快速散热的目的,人们常用的方式是通过在电主轴的外壁使用循环冷却剂,从而吸收电动机产生的热量并将其带走,确保电主轴外壳的温度均匀分布。人们所采用冷却装置的目的是为了确保冷却剂的温度,而通常电主轴所用的冷却剂是水。当电主轴处于最高速运转时,其所产生的噪音应该低于70Db～75Db(A)。

从以上的分析可以看出,电主轴能够较好的满足超高速加工对主轴的技术要求,并且将来的实际工作中传统的机床主轴系统必将被电主轴所取代。

参考文献

[1] 陈燕林高速电主轴技术的研究现状与发展[J]．机械研究与应用,2004,l7(8):10

[2] 熊万里．高速大功率精密电主轴中的关键技术[J]．组合机床与自动化加工技术,2002(5):20．

安装方法

  1 起吊和运输   机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。   2基础及位置   机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。  通用刀架

3机床的安装   机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过004/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过002／1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。

4 试运转前的准备

  机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。   仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。   检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。   通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。

编辑本段数控车床调试与验收

  数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。

一 开箱验收

  按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：   包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；   有无技术资料，是否齐全；   附件品种、规格、数量；   备件品种、规格、数量；   工具品种、规格、数量；   刀具〈刀片〉品种、规格、数量；   安装附件；   电气元器件品种、规格、数量；

二 开机试验

  机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：   1各种手动试验   a 手动操作试验 试验手动操作的准确性。   b 点动试验   c 主轴变档试验   d 超程试验   2功能试验   a 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。   b 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。   c 主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。   d 任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。   e 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。 转塔刀架进行各种转位夹紧试验。   f 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性试验，做到不渗漏。   g 卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。   h 主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。   i 转塔刀架进行正反方向转位试验。   j 进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。   k 试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。   3空动转试验   a 主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃ ，温升值不超过40℃；   b 连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。   4负荷试验   用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。   5 验收   机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。

编辑本段数控车床的基本组成

  数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。  平行双主轴数控车床

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。   立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。   卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。   卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。   (1)经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。   (2)普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。   车削中心   (3)车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。   2液压卡盘和液压尾架   液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。  数控轴承车床

对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。   通用刀架   3数控车床的刀架   数控车床可以配备两种刀架：   (1)专用刀架 由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。   (2)通用刀架 根据一定的通用标准(如VDI，德国工程师协会)而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。   4铣削动力头   数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。   5数控车床的刀具   在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。

编辑本段数控车床的使用条件

  数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。

一 机床位置环境要求

  机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

二 电源要求

  一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

三 温度条件

  数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

该车安装完多路阀，牛头里响的原因如下：

1、油路问题：安装多路阀后，油路存在漏油或者气体混入油路的情况，导致油路不畅通，引起牛头响声。

2、分配器问题：分配器的质量不好或者安装不当也会引起。

3、液压油问题：液压油的质量不好或者油量不足。

4、操作问题：操作不当，操作过于急促或者不平稳。

遇到该问题时，解决方法如下：

1、检查油路，确保油路畅通，没有漏油或者气体混入油路的情况。

2、检查分配器的质量和安装情况，确保分配器的质量好，安装正确。

3、检查液压油的质量和油量，确保液压油的质量好，油量充足。

4、注意操作，避免过于急促或者不平稳的操作。

系统中的两台EH油泵均为高压压力补偿式变量柱塞泵。当系统用油量增加时，系统油压将下降，如果油压下降至压力补偿器设定值时，压力补偿器会调整柱塞的行程将系统压力和流量提高。同样的，当系统用油量减少时，压力补偿器将减小柱塞行程使泵的排量减少。