数控折弯机如何加油

打开折弯机油箱盖，清理油箱内部杂物并清洗干净，检查滤油网是否完好，将油慢慢倒进油箱直至油标规定处盖好油箱盖即可。

特点编辑

数控折弯机CNC Bending Machine

WE67Yk系列数控折弯机的特点：

主要采用WE67YK系列板料折弯机结构；由SDS－3PB折弯机全闭环数控系统、两把光栅尺、一个光电编码器实时检测反馈，步进电机驱动丝杆组成全闭环控制。两把光栅尺；一把对后挡料、一把对滑块的位置实时检测反馈纠正；光电编码器对油缸死挡块的位置进行检测反馈给数控系统。

1、直接进行角度编程，具有角度补偿功能。

2、光栅尺实时检测反馈校正、全闭环控制、后挡料和滑块死挡料定位精度为±002mm。

3、上模采用快速夹紧装置，下模采用斜楔变形补偿机构。

4、具有多工步编程功能，可实现多自动运行，完成多工步零件一次性加工，提高生产效率。

5、根据用户需求可选用性能稳定，结构紧凑的进口液压系统、后挡料可选用滚珠丝杆、同步带传动。

操作规程

1．严格遵守华德机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。

2．启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。

3．检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。

机床

4．在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。

5．设备启动后空运转1—2分钟，上滑板满行程运动2—3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。

6．工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。

7．板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。

8．调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。

9．在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。

10．工作时，机床后部不允许站人。

11．严禁单独在一端处压折板料。

12．运转时发现工件或模具不正，应停机校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

13．禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。

14．经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。

15．发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

16．关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。

17．先退出控制系统程序，后切断电源。

油缸型号主要分为三类，一类为常用标准Φ140/100-800；第二类为180/150/125/100 4270 19MPa 50-75吨；第三类为三级、四级液压缸。

1、常用的标准有Φ140/100-800；其含义是缸（直）径（内径）为140，杆径为100，行程为800。一般注明缸径，杆径，行程，连接方式，安装距离，工程压力，生产时间，出厂编号等。

2、180/150/125/100 4270 19MPa 50-75吨；缸筒材料采用45#或强度相当的材料，安全余量大；密封圈采用日本华尔卡产品；零部件采用数控机床加工，精度易于得到有效保证，生产质量一致性好。

3、三级、四级液压缸；额定工作压力19MPa；行程3880～6200mm；最大伸出套筒直径为195mm；油缸推力20-56吨，适用车载40-85吨。

采用高端的三维设计及仿真软件进行油缸的设计，校核油缸关键部位的强度，进行液压系统及流场的仿真。

液压油缸日常使用中如何进行保养？

1、要想做好对液压油缸的保养工作，那么就一定要对其做好清洁工作。油缸在长期的使用过程当中会产生很多的灰尘和污渍，如果不及时的进行清理，是会对产品的正常使用造成影响的，因此一定要对其做好清洁工作。

2、定期对油缸进行检修，可以及时发现问题所在，及早解决问题也是对液压油缸很好的保养方式，因此定期检修一定不要忽视。

3、添加润滑油也是对油缸一个很好的保养方式，添加了润滑油之后，可以让这一个设备的运转更加的顺畅，对于提高产品的使用寿命来说也是具有很大的好处的。

在机械行业液压系统设计中，长期以来，一套液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，是一项比较难以解决的难题。

本人在公司机械产品设计中，设计了一套液压站及油管布线图，在联接液压站阀块与机械上油缸的管路系统上新增采用了同步阀，终于解决了这一难题。现提供液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，与大家交流，供参考。

1．在油管路上，设计增加了3只同步阀（见下图）。同步阀规格的选用，视油管孔径及油管接头规格，可上网查找相应的同步阀。

2．在机械产品的油管路设计上，要用相同规格的无缝钢管，即使用油管内径相同的油管。

3．从液压站阀块出油口接头至同步阀1后，从同步阀1两出油口至同步阀2和同步阀3的进油口油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

4．从同步阀2和同步阀3的出油口至4只油缸的上腔进口的油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

5．从4只油缸的下腔出油口的油管至液压站阀块进油口的长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

6．同步阀在出厂之前，均已调试好，在按上述5点要求安装好后，即可进行调试，在调试时，一般同步阀不需调整，即可达到4只油缸同步的目的，如四只相同油缸工作中还有差异，则对同步阀进行微调，就可达到四只相同油缸工作同步的要求。

7．根据以上原理，可方便解决2只油缸、3只油缸……N只油缸工作的同步问题。

1、两个油缸外载荷的偏差，如两个液压油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。其中阻力小的油缸位移量就会大一些。

2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。

3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。

4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。

5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。

6、液压油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。

双油缸运行不同步的解决办法：

7、机械刚性同步与机械传动同步

机械刚性同步是将被驱动件制造成具有足够刚度的结构，当油缸出现不同步现象时靠其自身的较强的刚度来实现同步。这种方式只有在结构设计条件许可的条件下进行。机械传动同步是将被驱动件在条件许可时采用齿轮或齿条的附属设施实现双油缸的同步。

8、回路中使用节流阀

采用节流阀后可以分别调整两个油缸的进出口的液压油流量，达到调整两个油缸速度的目的。最终实现两个油缸同步的调整。优点是比较简单。缺点是同步效果不佳。调整后同步的偏差仍然比较大。

9、在液压回路中使用分流阀与集流阀或者调速阀

分流阀与集流阀或者调速阀调整两个油缸的同步效果要比采用节流阀好一些。这是因为分流阀与集流阀或者调速阀对流量的控制相对准确。

10、两个液压油缸分别使用独立定量泵供油实现双缸同步

采用两个油泵分别驱动两个油缸，由于两个油泵的流量相等。两个油缸之间的进出油缸的液压油不受相互牵连。尽管载荷有所不同，但在流量相同的条件下可以实现同步。

11、回路中采用同步马达实现双油缸同步

供油的同步马达是能够相对准确分配流量的液压控制元件。液压油通过同步马达后实现对两个油缸均分。采用同步马达能够比较精确的实现双油缸的同步。

12、采用同步油缸实现双油缸同步 在液压回路中增加一个油缸使之与另两个工作油缸实现串联而实现两个工作油缸的同步。

在这个系统中所使用的实现双液压油缸同步的油缸是与原承载两个油缸相同的油缸。而在这个油缸里的油永远不会回到油箱。所以，中间油缸需要认真排气与补油。通过中间油缸与两个承载油缸的连接实现力的传递和位移的传递。但此时所需要的油泵的流量仅仅是前述几个系统小一半，而压力应是前述系统的两倍。

13、使用位置传感器测量行程位置并通过电气控制系统实现闭环控制的同步

通过电气的方式测量两个油缸的相对位置偏差，当出现偏差时调整进入每个油缸的液压油的流量来控制不同步的大小。

例如，一个油缸速度慢了可以通过电气控制另一个油缸减速。当两个油缸达到或接近同步位置时两个油缸再同时前进。整个过程为连续检测连续调整的过程。在控制原理上是测量两个油缸的位置，将测量位置信号结果送入计算机，计算机判断结果，然后计算机根据这个结果调整油缸的位置行程，从而实现了双液压油缸运行同步的目的。

一、 设计输入：

整车型号

轴距:4250+1350mm;

载质量:65t；厢体质量：5t;整备质量：1579t；容积：22m3

举升型式：前顶四级缸举升形式。

二、 整车布置：

见图1

布置型式：油缸上支座固定在前板上（见图1）

经过作图2得出，车箱内长为6000mm，举升48°后板离地高度为444mm。

图2

三、 方案计算说明

1、 分析整车爬坡时是否存在后翻的可能性（见图3）

通过得知满载最大爬坡度35％，经计算坡度等于193°。经过作图得知，在坡度为193°的坡上货物重心在后轮与地面支撑点之前，故车辆满载爬193°的坡时不会后翻。

图3

2、 选用柳汽前举升四级缸4TG-E185×4650，该油缸参数为：额定压力为

16MPa，工作容积为824L，总行程为4650mm，油缸各级杆径分别为185 mm、160 mm、135 mm、110 mm，在额定压力16MPa下油缸推力分别为43 t、32t、 229t、152t

油缸受力见图4，F为油缸推力，G为车箱自重加货物后的总质量

根据力矩平衡可以得出，如果要顺利举升货物必须满足以下公式：

F×b＞G×a

图4

表1（载重65t）

理论推力(t） F（t） b(mm) G（t） a(mm)

43 2941939 5632 70 2367

32 2655718 5591617 70 2121394

229 2272953 5482023 70 1780054

152 1779096 5306665 70 1348724

表2（载重80t）

理论推力(t） F（t） b(mm) G（t） a(mm)

43 3572354 5632 85 2367

32 32248 5591617 85 2121394

229 2760014 5482023 85 1780054

152 2160331 5306665 85 1348724

故：满足F4×b4＞G×a4

3系统压力计算

根据油缸所需推力及活塞杆的截面积，可以得出油缸的内压力：

载重65t情况下：

载重80t情况下：

4 选用CB-J2100型油泵，该油泵参数为：额定转速为2300转/分，额定压力为20MPa，驱动功率为6628kW，液压系统容积效率通常取09，校核举升时间

油缸举升所需时间： 秒

5 传动轴的计算

根据 可以得出油泵额定压力（20 MPa）时所需的扭矩：

NM

油泵在20MPa额定工作时所需的扭矩为277NM；

选用取力器为QH50，输出额定扭矩为500NM；

故传动轴扭矩必须大于278NM，同时也必须大于500NM，这样传动轴才不会被破坏。

油缸的作用　　油缸主要用于需长时间支撑重物的地方，它可在除去油压时仍可支持重物，而且安全可靠。可用于水下，单作用，负载回缩，螺母自锁使负载更安全，特别在大型工程中，是易操作控制和自锁式千斤顶，设计有安全保压装置，内置卸压阀防止过载，以保护自锁式千斤顶以利于安全操作。该装置的连接，采用的是高压胶管和螺纹接头连接，具有使用快捷，并克服快速传统接头漏油缺点主要用于电力、建筑、机械制造、矿山、铁路桥梁、造船等多种行业的设备安装起顶拆卸作业。

　　导轨式液压升降平台是一种非剪叉式液压升降平台，用于二、三层工业厂房、餐厅

液压油缸

、酒楼楼层间的货物传输，由于最低高度仅150-300mm，最适用于不能开挖地坑的工业场合，同时无须上部吊点，具有多种形式（单柱、双柱、四柱），动作平稳，操作简单可靠，液压、电器多种保护，让楼层间传输经济、轻松。

　　SJZ固定式升降装卸台主要用于车站、码头、仓库等需要装卸作业场所，特别适用于不允许地面设置长期装卸机构的地方；与叉车，手推搬运车等装卸机械配合使用，将会使您的作业效率大大提高，剪叉支臂采用箱形结构，安全系数高于一般值。

编辑本段油缸的优缺点

　　1、由于气动系统使用压力一般在02-10Mpa范围之内，因此气缸是不能做为大功率的动力元件来使用

油缸

的，液压缸就可以做比较大的功率的元件来使用，或者使用油缸系统。

　　2、从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应方面的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染液压油。

　　3、空气黏度小，阻力就小于液压油。

　　4、但因为空气的压缩率远大于液压油，所以它的工作平稳性和响应方面就差好多了。

　　油缸的加工　缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra04～08µm，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。

编辑本段滚压原理及加工对比

　　滚压加工( Trundle processing）

　　滚压加工是一种无切削加工，在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的。

　　无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，

　　滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。

　　无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：

　　1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤008µm左右。

　　2、修正圆度，椭圆度可≤001mm。

　　3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4°

　　4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。

　　5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。

编辑本段大型油缸镜面滚压刀

　　油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra32～63µm减小为Ra04～08µm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。

　　油缸经过滚压后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要。

工作原理 电液脉冲伺服油缸是由步进电机、三位四通伺服阀、机械反馈装置（丝扛副）和油杠组成。当步进电机得到一个脉冲信号时其输出轴旋转15或3度角度，伺服阀阀芯带动丝扛同时旋转，阀芯移动并开口换向油缸输出压力油，活塞移动并带动丝杠反向旋转使阀芯退回原位，伺服阀复中位停止输出压力油。此时油缸移动01或02mm行程，油缸行进的位移量和速度是根据电脉冲的给定值决定。详见原理图。 型号说明 DYMG—※×※—※—※/※—※电液脉冲油缸缸径行程缸径按普通工程缸系列行程小于缸径的10倍。压力代号：B--- 8MpaC--- 16Mpa缸体连接形式：前法兰---QF后法兰---HF腰 轴---YZ缸杆连接形式：螺纹---L法兰---F耳环---E主丝杠导程：单位mm。即步进电机转一周油缸移动距离。 技术参数 型号缸径mm公称压力Mpa最大推力KN重复定位精度mm导程mm最大速度M/min配套步进电机DYMG— 80×※—B80830022402555BFDYMG— 80×※—C1660DYMG—100×※—B100847DYMG—100×※—C1694DYMG—125×※—B1258730354075BFDYMG—125×※—C16146DYMG—140×※—B140892DYMG—140×※—C16184DYMG—160×※—B1608120054890BFDYMG—160×※—C16 DYMG—180×※—B1808 DYMG—180×※—C16

左手柄前后是小钩起落，左右是转台回转。

右手柄前后是大钩起落，左右是臂角度变幅，按住切换开关左右就是伸缩臂（切换开关一般也在左手柄外边那个）。 

还有徐工40T2节臂是单出的，所以还有个2节臂和345节臂的油缸切换开关，看电器开关那里，上面标示的大臂形状的就是。

扩展资料：

液压系统由不同工作回路组成：

①主回路。由油箱、滤清器、主溢流阀、多路换向阀、单向阀和管路等辅助元件组成。其作用是保证各油路的供油、回油、滤清、冷却和中位卸荷。

②主油缸回路。由多路换向阀、主溢流阀、胶管破裂断路阀、管式单向平衡阀和管路等辅助元件组成。按性能又分为安全回路和衡速回路。

安全回路上串联胶管破裂断路阀，以便在胶管突然爆裂时能及时封住主油缸，避免因胶管爆裂而引起臂系剧速下坠造成的机械和人身事故。衡速回路用管式单向平衡阀串联在回路上，使回油流量不受外载荷大小和作用形式的影响，从而控制下降速度，防止超速下降。

③副油缸回路。与主油缸回路基本相同，只是因副油缸作用方式不同，胶管破裂断路阀和管式单向平衡阀串接在回路上的位置不同。

④立柱回转油缸回路。是采用多路换向阀手动节流或进油口节流相结合的调速回路。

⑤支腿油缸回路。由多路换向阀、单向阀、主溢流阀、双向液控单向阀和管路等辅助元件组成。作业时，液控单向阀封住油缸的油腔，以防止可能出现的软腿现象。

-吊车

-液动起吊臂

先启动液压油缸，在活塞在进行交替的时候打开排气阀就可以了。

先将机器工作压力调整到合适的范围，接着启动液压油缸，启动过程中注意检查活塞的往复情况，看看它的震动以及爬行是否正常。当活塞在进行交替的时候，用纱布将喷口给封住，并打开排气阀，便能将里面的空气排净了。

在使用液压缸之前，需对其先进行调试，而这个调试也是必须要根据生产商的说明书来进行，同时还需让专业人员来现场进行控制与做好调试的辅导，以免在调试过程中，发生意外事故。

液压油缸的使用注意事项

1、液压油缸在使用过程中，需注意它的包装与运送，由于此部件在传动系统中起着非常重要的作用，所以包装方面要求非常严格，对运送过程也需要特别注意。在运送的过程中，必须对包装做防尘、减震以及防潮等相关措施，以免给它带来不必要的损失。

2、液压油缸必须使用正确的装置方法，需按照生产厂家给予的说明书来装置，并且在整个装置过程中，一定要防止污物进入到液压油缸中，按照正确的方式把进出的液压油缸衔接到其它油管中，这个过程一定不能出现错。