钢渣利用工艺路线及冶炼条件

钢渣在冶炼过程中由造渣材料、吹炼反应产物、侵蚀脱落的耐火材料、金属料带入的杂质等组成的固体颗粒，是炼钢过程的副产物，产量约为粗钢产量的12-14%。钢渣中还含有一定量氧化铁等金属元素，钢渣中的各成分含量因炼铁技术条件、操作水平、炉型结构、操作工艺等不同有所差别。而炼钢冶炼以铁水、废钢作为原料，所以钢渣经过处理后再次回首利用，对炼钢生产说来有一定的价值。

钢渣利用工艺路线及冶炼条件

钢渣经过处理磁选后形成了大块钢渣和磁选颗粒，大块钢渣直接以废铁形式入炉冶炼，磁选小颗粒以废钢形式直接配料入炉或者通过炉顶料仓，作为溶剂、冷却剂等用途在冶炼过程中加料使用，红钢炼钢厂主要以废钢形式直接配料入炉。

转炉冶炼产生钢渣→筛分→破碎→大块钢渣→湿磨→磁选→入炉利用

钢渣利用对冶炼过程的影响

对初渣形成时间的影响

转炉冶炼过程中初期渣的形成时间对冶炼至关重要，较早的成渣时间能有效提高冶炼效率。氧气顶吹转炉炼钢的吹氧时间只有十几分钟，快速成渣是造渣过程的核心问题，快速造渣才能有效除去硫磷等元素，提高冶炼效率。

通过对冶炼过程实际数据和经验反馈，在冶炼条件相同情况下，有钢渣配入的炉次起渣时间总体上比未配入钢渣的起渣时间早。说明钢渣的利用有助于提高成渣速度，相关比未加入钢渣的冶炼炉次对脱硫磷创造了条件。

脱p率的影响

通过对铁水p含量基本相近的冶炼炉次统计对比发现加入钢渣的炉次总体脱P合格率比为加入钢渣的炉次高。根据炉长操作经验反馈加钢渣的冶炼炉次与未加钢渣的冶炼炉次相比总体脱P效果更好。说明加钢渣的冶炼炉次脱P效率对比未加钢渣更高。

对喷溅的影响

冶炼现场观察发现，所有加入钢渣的冶炼炉次在冶炼前期都会出现不同程度的喷溅情况，同时根据炉长操作反馈加入钢渣的冶炼炉次喷溅情况较为明显，且基本都在冶炼前期。喷溅产生的主要原因是：冶炼初期渣料加入较为集中，化渣不良、不透。同时炉内配入的钢渣中含有较高的氧化铁，造成熔溶渣中氧化铁集聚，喷溅的发生在一定程度造成金属料的损失，不利于提高金属的收得率，降低钢铁料消耗。要预防和控制喷溅首先要做好装料制度，合理控制好配料结构和装入量，其次控制好冶炼过程中的枪位和供氧强度，再次要把握好造渣制度，以小批量、多批次的加入方法，确保早化渣、化好渣。

钢渣利用的经济效益和社会价值

钢渣是炼钢生产中的附属物品炼钢厂将钢渣 处理回收再循环利用，有较高的经济利用价值，钢渣回收利用有利于降低炼钢生产成本，其次钢渣回收利用减少了炼钢生产废弃物的排放，减少了环境污染，体现了较高的社会环境价值。

社会价值

钢渣是炼钢生产中主要的固体废物，其里边含有各个类有害物质和较多的铁元素，若将其直接排放将会造成很大环境污染和一定程度上的资源浪费。再次循环利用，降低了工业废物的排放减少了环境污染，同时一定程度上减少了矿产资源的消耗，使有限资源得到充分利用，让钢铁行业健康绿色发展。

生产实践表明转炉钢渣的回收利用有助于提高转炉冶炼过程初期渣的形成，同时有利于提高脱P率，从而降低炼钢熔剂的消耗，降低生产成本。

钢渣的利用在冶炼前期容易出现喷溅现象，在冶炼过程中需要做好相应的预防和控制，减少喷溅的发生。

炼钢排出的渣，依炉型分为转炉渣、 平炉渣、 电炉渣。排出量约为粗钢产量的15～20％。成分 钢渣主要由钙、 铁、 硅、镁和少量铝、锰、磷等的氧化物组成。主要的矿物相为硅酸三钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、钙镁蔷薇辉石、铁铝酸钙以及硅、镁、铁、锰、磷的氧化物形成的固熔体，还含有少量游离氧化钙以及金属铁、氟磷灰石等。有的地区因矿石含钛和钒，钢渣中也稍含有这些成分。钢渣成分因钢厂采用的原料，产品等不同而异，根据其钢渣的组份含量的不同，可分别用于水泥、道路修建、工民建筑等领域。 一般来说，工业废物废渣不能直接排入农田，如果暂不能综合利用，现在常见的办法是用于建筑回填，或者置于废渣场堆放，并修建沉淀池处理渗出的废水。 正规钢厂使用的原料中，一般含硫在05％以下，砷、汞、镉、铅等有害物质甚微，因此钢渣中含量也很低，直接排放入田，影响不是太大。但如果是小型钢厂或者是土钢厂，使用的原料质量不稳定，有害物质成分超标的情况很常见，钢渣中有毒有害成份远比正规钢厂大，对环境的影响也较大，所以一般不能直接排放。 当然，最好由权威机构对钢渣进行检验，并提出处理意见，才是上策。