什么叫中废和重废?(废钢分类,请详细点)

术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3．1

熔炼用废钢铁 iron and steel scraps for smelting

不能按原用途使用且必须作为熔炼回收使用的钢铁碎料及钢铁制品。

3．2

非熔炼用废钢铁 iron and steel scraps for non-smelting

不能按原用途使用，又不作为熔炼回收和轧制钢材使用而改做它用的钢铁制品

3．3

有害物 injurant

其存在对熔炼金属质量和环境将产生不良影响的物质。

3．4

夹杂物 inclusion

指在收集、包装和运输过程中，混入或夹带在废钢铁中的其他物质。

3．5

交货批 delivery lot

用同一运输工具、一次到达的同一型号类别或多个型号类别的废钢铁。

3．6

检验批 inspection lot

作为检验对象而汇集起来的一批同一型号类别的废钢铁。

4 分类

废钢铁分为废铁和废钢两大类。

4．1 废铁

4．1．1 废铁的碳含量一般大于20%。优质废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于007%和040%。普通废铁、合金废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于012%和100%。高炉添加料的含铁量应不小于650%。

4．1．2 废铁按其用途分为熔炼用废铁和非熔炼用废铁。

4．1．2．1 熔炼用废铁

4．1．2．1．1 熔炼用废铁按质量和形状分类，如表1规定。

4．2 废钢

4．2．1 废钢的碳含量一般小于20％，硫含量、磷含量均不大于0050％。

4．2．2 非合金废钢中残余元素应符合以下要求：镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于030％、铜的质量分数不大于030％。除锰、硅以外，其他残余元素含量总和(质量分数)不大于060％。

4．2．3 废钢按其用途分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。

4．2．3．1 熔炼用废钢

4．2．3．1．1 熔炼用废钢按

型号 类别 代码 外形尺寸重量要求 供应形状 典 型 举 例

重型废钢 1类 201

A ≤1000mm X 400mm，厚度≥40mm，单重：40kg～1500kg，圆柱实心体直径≥80mm。 块、条、

板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机械零件、切割结构件等。

2类 201

B ≤1000mm X 500mm，厚度≥25mm，单重：20kg～1500kg，圆柱实心体直径≥50mm。 块、条、

板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机械零件、切割结构件、车轴、废旧工业设备等。

3类 201

C ≤1500mm X 800mm，厚度≥15mm，单重：5kg～1500kg，圆柱实心体直径≥30mm。 块、条、

板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、切尾、铸钢件、钢轧辊、火车轴、钢轨、管材、重型机械零件、切割结构件、车轴、废旧工业设备等。

中型废钢 1类 202

A ≤1000mm X 500mm，厚度≥10mm，单重：3kg～1000kg，圆柱实心体直径≥20mm。 块、条、

板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械废钢件、机械零部件、切割结构件、火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。

2类 202

B ≤1500mm X 700mm，厚度≥6mm，单重：2kg～1200kg，圆柱实心体直径≥12mm。 块、条、

板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械废钢件、机械零部件、切割结构件、火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。

1、二手钢是拆旧的钢结构厂房的简称。重点在二手，是别人使用过的建筑材料。当然大家可以放心使用，应为钢结构厂房的寿命一边都很长，而建筑由于自身产权所有者的关系需要重建、扩建、外迁甚至企业倒闭等原因，需要拆除旧的厂房，这时候如果旧的厂房按照废旧钢材来出售对企业的损失就较大，为此市场上就出现了向鑫珘钢构这样的专业做二手的工资，他们会高价收入，然后以整件或者建筑材料的方式再出售给需要的单位。

2、废钢是钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料（如切边、切头等）以及使用后报废的设备、构件中的钢铁材料，成分为钢的叫废钢；成分为生铁的叫废铁，统称废钢。

1 废钢的定义

在生产生活过程中淘汰或者损坏的作为回收利用的废旧钢铁。是金属回收当中对黑色金属废料的统称，包括废钢、废铁、冶金废渣、氧化废料等。

废钢由于其产生的情况不同，而存在各种不同的形状，其性能与产生此种废钢的成材基本相同，但也受到时效、有效性（长时间堆积生成的锈蚀）、疲劳性（加工后的成品材随年月增长导致的元素变化）等因素的影响，而性能有所降低。

钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料（如切边、切头等）以及使用后报废的设备、构件中的钢铁材料，成分为钢的叫废钢；成分为生铁的叫废铁，统称废钢铁。目前世界每年产生的废钢总量为3～4亿吨，约占钢总产量的45～50％，其中85～90％用作炼钢原料，10～15％用于铸造、炼铁和再生钢材。

2 废钢铁的概念区分

废铁的碳含量一般大于20％。优质废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于0070％和040％。

普通废钢、合金废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于012％和 100％。高炉添加料的含铁量应不小于650％。

废钢的碳含量一般小于20％，硫含量均不大于0050％。

非合金废钢中残余元素应符合以下要求：镍的质量分数不大于030％、铬的质量分数不大于030％、铜的质量分数不大于030％。除锰、硅以外，其他残余元素含量总和（质量分数）不大于060％。

3 普通废钢与废不锈钢的区别

从韧性和硬度上区别：普通废钢软而有韧性，易弯不易断；铬不锈废钢性坚硬，砸击能弯不能断；镍铬不锈废钢性坚韧，砸击能弯不能断。

从抗氧化性上区别：普通废钢易氧化生锈，呈**；铬不锈废钢不易生锈；镍铬不锈废钢不易生锈。

从颜色上区别：普通废钢黑褐色；铬不锈废钢酸洗后呈白色；未酸洗呈棕黑色；镍铬不锈废钢酸洗后呈银白色；未酸洗呈棕白色（铬锰氮钢呈黑色，性硬）；冷轧未经退火的呈银白色，有反光，性硬。

从磁性上区别：华祥认为普通废钢无论在任何情况下都能被磁石吸引；铬不锈废钢有磁性，能被磁石吸引；镍铬不锈废钢在退火状态下，无磁性。在冷加工后，又是会有一点磁性，但含锰较高的高锰钢和铬锰钢没有磁性。

从光泽上区别：普通废钢未经氧化有光泽；铬不锈废钢无光泽；镍铬不锈废钢有光泽。

用硫酸铜擦拭区别：普通废钢呈紫红色；铬不锈废钢不变色；镍铬不锈废钢刮掉氧化层，滴一点水，硫酸铜擦拭不变色。

4 废钢的分布

我国废钢铁资源产生的地域分布也不平衡，全国80%以上的废钢铁资源分布在东北（辽、黑）华北（京、津、唐、晋）华东（江苏、沪、鲁）鄂、川、粤这12个工矿企业比较集中、人口比较稠密的省市；其它地区由于地理条件较差、人口较少，生成的废钢资源不足20%。

二、废钢铁的等级及分类

1 废钢的等级标准

2 废钢铁的分类

废钢是在废金属回收中黑色金属废料的统称。它包括废钢、废铁、渣钢、氧化废料等几大类别，有碳素废钢、合金废钢、钢屑、铁屑、氧化屑、轻薄料、钢渣等十几个品种。按不同的规格标准和质量要求合理规划、分清品种，即便于充分利用，又有利于生产。废钢铁按目前的习惯分法大体有四大类十几个品种：废钢类、废铁类、氧化废料、渣钢。

三、废钢的加工

1 废钢的加工方法

废钢铁具有种类形态各异、轻重不等、尺寸长短不齐等特点，废钢供应部门必须通过加工手段，把不同种类和不同规格的废钢铁，按照炼钢生产要求，加工成为规格对路的炉料。

在加工的同时要把能够直接利用的型材、钢板等挑选出来，经过剪切、气割加工以后，作为直接生产用料，从而提高废钢铁的利用价值，做到物尽其用。工厂废钢与社会废钢会由钢企或经销商进行挑拣和加工。

目前我国废钢铁加工，一般采用人工分选、氧气切割、剪切、破碎和打包压块等方法。

2 废钢加工准入企业

为推动废钢铁资源综合利用工作深入开展，加强废钢铁加工行业管理，规范废钢铁加工行业生产经营行为，促进废钢铁加工行业科学健康可持续发展，2013年以来，工业和信息化部节能与综合利用司分六批公布了符合《废钢铁加工行业准入条件》的企业名单，由于改名、合并、重组、撤销等各种情况，目前有254家企业拟符合准入条件。

废钢加工准入企业（第一批）

废钢加工准入企业（第二批）

废钢加工准入企业（第三批）

废钢加工准入企业（第四批）

废钢加工准入企业（第五批）

剪切料就是剪掉的料头，就是废板头一级破碎料粗碎之后的产物，均匀度不高二级破碎料是细碎之后的产物，均匀度极高。

剪切料，属于废钢中的料型之一，也叫薄料，薄铁，钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料（如切边、切头等）以及使用后报废的设备，构件中的钢铁材料，成分为钢的叫废钢，成分为生铁的叫废铁，统称废钢。

剪切料指采用剪切机进行剪切的材料的厚废钢板和型钢，条钢，废钢的破碎处理技术将不易入炉、运送、分选的大尺寸、特殊形状的废钢进行破碎。

破碎的方法有，气割、落锤、爆破、剪切、切碎机破碎等方法，由于废钢资源不一，堆比密度不均，成分差异很大，反过来对电炉钢的发展有影响，因此对废钢的预处理，可改善钢铁产品的性能和投入产出比。

用于制造水泥的主要是CaO含量较高的平炉精炼渣、后期渣和转炉后期渣。电炉还原渣还可用于制造白色和彩色钢渣水泥。 

钢渣含有多种有用成分：金属铁2%～8%，氧化钙40%～60%，氧化镁3%～10%，氧化锰1%～8%，故可作为钢铁冶金原料使用。钢渣的矿物组成以硅酸三钙为主，其次是硅酸二钙、RO相、铁酸二钙和游离氧化钙。下表为几种钢渣的化学成分：

扩展资料：

钢渣是炼钢过程中排除的废渣，约占钢产量的 20%。将钢渣制成水泥，既是增产水泥的途径之一， 而更重要的是解决炼钢厂的炼钢废渣处理问题。钢渣主要来源于铁水与废钢中所含元素氧化后形成的氧化物，金属炉料带入的杂质，加入的造渣剂如石灰石、萤石、硅石以及氧化剂、脱硫产物和被侵蚀的炉衬材料等。

根据标准，钢渣水泥的定义如下：凡以平炉、 转炉钢渣为主要组成，加入一定量粒化高炉矿渣和适量石膏，磨细制成的水硬性胶凝材料， 称为钢渣矿渣水泥。钢渣的掺入量，以质量计，不少于 35%，必要时，可掺入质量不超过20%的硅酸盐水泥熟料。

凡由平炉、转炉炼钢时所含硅酸盐、铁铝酸盐为主要矿物，经淬冷或自然冷却的钢渣，均适用于制作钢渣水泥。钢渣的碱度不得小于18。钢渣中不应混有炉前垃圾、补炉材料及废耐火砖等外来夹杂物。钢渣必须经过磁选，金属铁的含量，应严格控制。

-钢渣

开门见山，

各种废铁出钢率是多少

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亲亲很高兴为您解答国内钢厂炼钢回收料（回收的废铁）占原料的百分比是45~50%。在生产生活过程中淘汰或者损坏的作为回收利用的废旧钢铁。是金属回收当中对heise金属废料的统称，包括废钢、废铁、冶金废渣、氧化废料等。废钢是清洁原料、回收率高，消耗相同的热量，加纯净废钢的产出率为95%~96%、而加铁矿石的产出率仅65%~66%。钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料（如切边、切头等）以及使用后报废的设备、构件中的钢铁材料，成分为钢的叫废钢；成分为生铁的叫废铁，统称废钢铁。目前世界每年产生的废钢总量为3～4亿吨，约占钢总产量的45～50％，其中85～90％用作炼钢原料，10～15％用于铸造、炼铁和再生钢材。

　　戴 栋

　　摘 要 分析了唐钢电炉钢中硫成分偏高的原因及其对冶炼指标的影响，并提出控制硫进入熔池的措施和还原精炼硫的操作方法，经实践证明，取得了较好的效果。

　　关键词 钢水中硫 来源 控制 效果

　　Analysis And Control on Source of Sulphur into EAF Bath

　　in Tangshan Iorn & Steel CoLtd

　　Dai Dong

　　(Tangshan Iron & Steel CoLtd)

　　Abstract This paper gives analysis on the cause of higher content of suphur in molten steel in EFA of Tangshan Iron & Steel CoLtd and its effect on smelting indexesIt also puts forward some measur-ments to control sulphur into bath and desulphurization methods in reducing and refining process,which is prooved to gain good effects from practice

　　Keywords sulphur in molten steel suorce control effect

　　1 前 言

　　近两年来，由于废钢铁质量下降和工艺条件变化，唐钢5t电炉冶炼时，熔清后硫成分过高的炉次明显增多，给冶炼操作特别是优质钢生产带来很大困难。为此，对熔池硫高的原因进行了较细致的跟踪分析，找出主要入炉材料对钢水中硫的影响。经过控制原料质量和改进精炼工艺操作，解决了钢水中硫的控制和脱除的难题。

　　2 熔池中硫的来源及影响

　　21 电炉冶炼条件及工艺操作

　　唐钢电炉以废钢铁为主要原料炼钢，用生铁配碳。熔化期采用煤氧喷吹助熔工艺，浇余炉渣钢水回炉。造渣材料主要是活性石灰、萤石、矿石等；炉衬工作层为焦油镁砖，冶金镁砂补炉。冶炼基本工艺为“熔氧合一”和“快白渣”还原、渣洗混冲出钢。熔清硫成分多在013％～018％，平均约为014％，最高在020％左右。

　　22 入炉原料的硫含量及增硫量

　　221 钢铁料

　　冶炼碳工钢(T12～T13A)所配废钢铁比例如表1所示，其中废钢主要是社会废钢，杂质多，且混有30％左右的废生铁制品。切头主要是公司内部轧钢普碳、低合金钢坯头。自产废铁主要是废灰铁、钢锭模。配碳生铁为炼钢铁皮。

　　表1 废钢铁原料及其主要成分/%

　　种类 加入比例 硫含量 碳含量 磷含量

　　社会

　　废钢

　　内部

　　切头

　　自产

　　模铁

　　配碳

　　生铁

　　注：分母为取值范围，分子为平均值。

　　跟踪观察表1所列配料方法13炉，熔清硫含量平均为0116%，废钢中杂质还可增硫。

　　222 浇余钢渣

　　唐钢5t电炉出钢量为172t，回炉浇余钢水约300kg/炉，炉渣520kg/炉，其主要炉渣成分见表2。根据炉渣分析结果，093%的硫增入钢水使硫升高约0024%。

　　表2 回炉渣成分/%

　　CaO SiO2 Al2O3 MgO ∑FeO MnO P2O5 (S) 增碳量

　　4587 2147 679 1841 114 046 011 093 0024

　　注：包内渣样，n=5

　　根据资料介绍，还原渣的硫含量一般在030%左右，而跟踪的数据远高于这一数值。计算表明，这种炉渣相当于含(CaS)11%～27%,回炉后与(FeO)迅速反应进入钢中，使硫在渣 、钢中的分配比〈1。

　　223 煤粉

　　唐钢自1995年开始推广煤粉—氧气强化喷吹助熔工艺，取得了节电增产的良好效果。但由于煤氧比控制偏高，使喷后煤粉燃烧不尽，出现了增硫现象。煤粉成分见表3 。原煤粉喷吹量29kg/t钢左右，煤氧比72kg/m3，且有时喷吹过早，煤粉未能点燃，约25%的未燃煤粉进入熔池，增硫00074%。

　　表3 粉煤的化学成分/%

　　固定碳 挥发分 灰分 水分 硫 增硫量

　　7732 816 1316 136 104 00074

　　224 其它入炉材料

　　熔化期加入熔池的其它材料是造氧化渣的石灰、萤石、矿石。在熔清前，由于加入量较少，对溶清成分无明显影响。

　　此外，电炉炉衬材料焦油镁砖和补炉镁砂也因炉衬侵蚀一部分进入炉渣中，但根据分析，其对硫含量的增减没有直接造成影响，此处未做具体考虑。

　　23 熔池硫高对冶炼指标的影响

　　由于熔清硫高，还原期需要多次扒换新渣脱硫处理才能达到钢种成分要求。导致冶炼时间延长，电耗、渣 料消耗明显升高，炉料侵蚀加剧，严重影响炉龄；同时，还因终点硫含量高，造成废品增多以及不利于钢种的开发。所有这些使钢的成本升高，产量降低。

　　3 熔池中硫变化过程的分析

　　炉内中熔氧期 硫的氧化去除量仅在10%左右。通过渣样与钢样同时分析，硫在熔池中的变化过程见表4。

　　表4 渣中硫与钢水中硫的变化过程

　　冶炼区间 炉渣成分/% 〔S〕/% LS

　　CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 (S)7

　　熔化期 4563 1652 1527 1090 350 0090 276 0105 086

　　氧化期 4043 1682 1628 1523 488 0070 240 0098 071

　　还原期 4573 2513 180 1787 589 085 082 0055 336

　　出钢前 4596 2401 049 1936 556 0235 191 0045 522

　　包 内 4339 2439 126 2069 562 0490 178 0018 2722

　　根据表4炉渣成分的变化情况，提高硫的分配比的首要影响因素就是∑(FeO)。亦即唯有降低(FeO)才能形成还原渣。用(CaO)与(FeO)的反应，取代(CaS)与(FeO)的反应，这是影响还原期整个脱硫进程的；除了钢液硫含量的高低，还有渣系的综合脱硫能力，这是比较复杂的，需要进行详细分析。

　　4 熔池中硫的控制途径

　　41 控制原材料带入的硫

　　411 改进配料工艺，控制钢铁料含硫量

　　在现有钢铁料条件下，尽可能进行废钢分类，按钢种确定装配料工艺。如对于硫含量要求较严的碳工钢，选用相对较低含S量的料。如优质炼钢生铁、无杂铁废钢、优质坯头等等。这样，熔清后碳、磷、硫不仅合适而且稳定，硫含量平均可下降17%，为后期操作创造了良好条件。在总体炼钢成本不升高的条件下，尽量减轻脱硫过程，同样可保证钢种成分。

　　412 减少高硫渣回炉

　　浇余渣钢回炉目的在于利用余热节省电能，加快冶炼速度。并有助于提前喷粉强化冶炼。对于熔清硫大于013%的炉次，高硫炉渣不宜回炉，避免熔清硫高造渣困难。这样可降低002%左右的硫含量增加。

　　413 调整喷粉参数，控制煤粉增硫

　　根据煤氧喷吹煤粉的燃烧速度和条件，对原工艺进行了改进。将开始喷粉时间推迟到送电熔化20min后，对无浇余回炉渣的钢更晚一些，并动态控制喷吹煤粉量。在电极穿井后开始回升时，煤氧比控制在26kg/m3，随着废钢加热变红，逐渐提高煤氧比达到35～45kg/m3，全炉喷煤量在250kg以内。这样，可保证煤粉完全均匀燃烧，防止钢液增硫。同时也不会因氧过剩而造成电极氧 化加快。该操作控硫量可达0006%左右。

　　通过上述几项措施收到明显降硫效果。改进前随机取样61炉，熔清硫平均为0136%，最高0185%，硫高于013%的占66%，改进后随机取样50 炉，熔 清平均硫含量下降为0113%，最高0145%，熔清硫在013%以上的占14%。平均熔清下降了169%。

　　42 精炼脱硫的工艺措施

　　众所周知，熔池脱硫的基本条件是“三高一低”，即较高的渣碱度、较大的渣量、适当高的钢水温度和低的(FeO)含量。作为唐钢电炉，炉渣成分和冶炼工艺有其自身特点。所以，提高脱硫率要因地制宜，有的放矢地采取措施。

　　421 选取合理的渣系及造渣工艺

　　在改进工艺前，其还原渣成分由表4可见。主要弊端有：

　　(1)碱度较低。在造渣时采用了大量含SiO2较高的碎粘土砖调渣。影响CaO的脱硫反应。

　　(2))(MgO)含量高。渣中(MgO)高达18%左右，虽提高了碱度，但极大地恶化了渣的流动性，提高了渣的熔点，使渣变稠。影响渣钢混冲脱硫效果。(MgO)主要来源于炉役后期较大量的补炉镁砂。

　　(3)(Al2O3)偏低。(Al2O3)对渣的流动性会增加，对碱度影响比(SiO2)小得多，但原渣系含(Al2O3)量却仅有5%左右。

　　(4)CaF2加入过早。8%左右的CaF2可有效地稀释炉渣，但前期大量加入，对炉衬侵蚀加剧，从而使(MgO)进入渣中较多，难以保持渣的流动性。

　　原渣系在原始硫较低时虽能完成部分脱硫任务，但对进一步提高硫的分配比Ls的可能性已很小，不适于高硫钢水脱硫。为此，必须改进渣系和造渣工艺。

　　(1)为进一步提高脱硫反应能力，要提高渣中CaO的活度，即增加渣碱度至25以上。这样，(CaO)应在50%左右，(SiO2)在20%以下。渣碱度与Ls的关系见图1〔1〕。

　　图1 熔渣的碱度与Ls的关系

　　(2)适当调整碳工钢的冶炼炉况，减少(MgO)炉役后期进入渣中，将(MgO)含量控制在15%以下，并减少钢中Ca-Mg夹杂物。

　　(3)提高(Al2O3)含量到10%左右，以替代部分(SiO2)。

　　(4)为了减少CaF2对炉衬的侵蚀，又满足高硫钢水对炉渣流动性的特殊要求，还原前期尽量少加CaF2，而多加火砖碴。出钢前多加萤石，以便有效地提高Ls。石灰与萤石的总加入比例10∶15～2。这一措施对控制(MgO)含量，保证渣的流动性，实现渣钢混冲脱硫具有最佳效果，作用明显。

　　(5)碳工钢因碳含量高，冶炼温度相对较低，这不利于造渣脱硫。因此，高硫钢水应取温度范围上限。渣量过大会影响其流动性，且不利于扩散脱氧剂对钢水的深脱氧。因此，在满足渣量脱硫要求的情况下，即使高硫钢水，渣量也应尽量控制在3%以下。

　　表5是按调整渣系和造渣工艺后的试验结果，包内的Ls已达48。高硫钢水工艺改进前后的脱硫过程，脱硫速度和程度的明显变化均集中在还原开始和出钢时的两个重要的动力学过程〔2〕。

　　表5 改变造渣工艺后的渣成分和硫的变化

　　冶炼区间 炉渣成分/% 〔S〕/% LS

　　CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 CS7

　　熔氧期 3941 1626 2840 882 689 0115 243 0190 061

　　还原前期 5384 1911 101 1003 1029 060 281 0085 705

　　还原后期 5014 1952 090 1500 963 080 257 0066 1212

　　包 内 4794 1976 079 1511 1155 120 243 0025 480

　　422 强化钢水脱氧，促进脱硫

　　低合金钢和合金钢由于加入合金材料合金化和沉淀脱氧，∑(FeO)较容易降低，不会造成脱硫困难。但碳素钢特别是碳工钢，不用合金化，其扩散脱氧复杂。我厂采用了增加SiC用量及按02%配硅、增加终脱氧硅铝铁用量等措施，以保证钢水脱氧深度。同时严格控制渣料配比，促进形成其流动性良好的强白渣 ，满足了脱硫要求，渣中∑FeO 降到了08%以下。

　　423 满足脱硫的动力学条件

　　碳工钢因缺乏沉淀脱氧手段，脱氧程度在熔池上下容易出现较大差异。即使以强白渣出钢，也会在钢包内发生渣碱度变弱，从而影响渣洗脱硫效果。为此，必须加强熔池搅拌工艺，为保证搅拌效果，人工搅拌时间竞延长了一倍。此外，还试验了炉内吹氩搅拌和包内吹氩搅拌，以及改浅熔池深度等措施，这些对均匀钢水温度，保证脱氧效果，增加渣钢接触面积，对进一步脱硫都起到了重要作用。

　　5 效果分析

　　在加强采用了控制脱硫管理和提高工艺技术操作措施后，进入熔池硫的总量使熔清硫高炉次下降78%。即使遇到了熔池硫高的炉次，通过严格工艺操作，创造脱硫条件，也可较好的完成脱硫任务，而且基本上不会延长冶炼时间，还不用扒渣工艺。实际脱硫效果及冶炼总体指标情况列于表6。若与过去脱硫方法相比，吨钢综合成本可降低26元左右，产量可增加约11%左右。

　　表6 采用控硫措施后的冶炼指标

　　类别 炉

　　数 熔清

　　S/% 出钢前

　　S/% 终点

　　S/% 还原时间

　　min 还原电耗

　　kWht-1 出钢

　　ηs

　　综合情况 50 0113 0045 0015 28 127 66

　　个别硫高 7 0139 0051 0021 36 143 62

　　6 结 论

　　(1)为了保证不同钢种的质量和冶炼指标，根据钢种要求和现有条件，进行配料改进工艺，是创造良好冶炼条件的前提。

　　(2)改进 原有渣系和造渣工艺对完成还原精炼期脱硫，提高脱硫效率至关重要，钢水精炼过程的综合脱硫率可达85%以上。

　　(3)鉴于电炉炉内脱氧脱硫工艺的局限性，采用炉外精炼是进一步提高质量、增加品种、提高生产率的根本途径。

　　联系人：戴 栋，工程师，唐山市(063016)唐山钢铁股份公司电炉炼钢厂

　　作者单位：唐山钢铁股份有限公司

　　参考文献

　　1 乐可襄等CaO-SiO2-MgO-Al2O3精炼渣的脱硫性能特殊钢，1998(3)：16

　　2 戴栋电弧炉炉内脱氧工艺的选择与优化炼钢，1994(3)