请问废钢炉料和渣钢的区别是什么？

　　戴 栋

　　摘 要 分析了唐钢电炉钢中硫成分偏高的原因及其对冶炼指标的影响，并提出控制硫进入熔池的措施和还原精炼硫的操作方法，经实践证明，取得了较好的效果。

　　关键词 钢水中硫 来源 控制 效果

　　Analysis And Control on Source of Sulphur into EAF Bath

　　in Tangshan Iorn & Steel CoLtd

　　Dai Dong

　　(Tangshan Iron & Steel CoLtd)

　　Abstract This paper gives analysis on the cause of higher content of suphur in molten steel in EFA of Tangshan Iron & Steel CoLtd and its effect on smelting indexesIt also puts forward some measur-ments to control sulphur into bath and desulphurization methods in reducing and refining process,which is prooved to gain good effects from practice

　　Keywords sulphur in molten steel suorce control effect

　　1 前 言

　　近两年来，由于废钢铁质量下降和工艺条件变化，唐钢5t电炉冶炼时，熔清后硫成分过高的炉次明显增多，给冶炼操作特别是优质钢生产带来很大困难。为此，对熔池硫高的原因进行了较细致的跟踪分析，找出主要入炉材料对钢水中硫的影响。经过控制原料质量和改进精炼工艺操作，解决了钢水中硫的控制和脱除的难题。

　　2 熔池中硫的来源及影响

　　21 电炉冶炼条件及工艺操作

　　唐钢电炉以废钢铁为主要原料炼钢，用生铁配碳。熔化期采用煤氧喷吹助熔工艺，浇余炉渣钢水回炉。造渣材料主要是活性石灰、萤石、矿石等；炉衬工作层为焦油镁砖，冶金镁砂补炉。冶炼基本工艺为“熔氧合一”和“快白渣”还原、渣洗混冲出钢。熔清硫成分多在013％～018％，平均约为014％，最高在020％左右。

　　22 入炉原料的硫含量及增硫量

　　221 钢铁料

　　冶炼碳工钢(T12～T13A)所配废钢铁比例如表1所示，其中废钢主要是社会废钢，杂质多，且混有30％左右的废生铁制品。切头主要是公司内部轧钢普碳、低合金钢坯头。自产废铁主要是废灰铁、钢锭模。配碳生铁为炼钢铁皮。

　　表1 废钢铁原料及其主要成分/%

　　种类 加入比例 硫含量 碳含量 磷含量

　　社会

　　废钢

　　内部

　　切头

　　自产

　　模铁

　　配碳

　　生铁

　　注：分母为取值范围，分子为平均值。

　　跟踪观察表1所列配料方法13炉，熔清硫含量平均为0116%，废钢中杂质还可增硫。

　　222 浇余钢渣

　　唐钢5t电炉出钢量为172t，回炉浇余钢水约300kg/炉，炉渣520kg/炉，其主要炉渣成分见表2。根据炉渣分析结果，093%的硫增入钢水使硫升高约0024%。

　　表2 回炉渣成分/%

　　CaO SiO2 Al2O3 MgO ∑FeO MnO P2O5 (S) 增碳量

　　4587 2147 679 1841 114 046 011 093 0024

　　注：包内渣样，n=5

　　根据资料介绍，还原渣的硫含量一般在030%左右，而跟踪的数据远高于这一数值。计算表明，这种炉渣相当于含(CaS)11%～27%,回炉后与(FeO)迅速反应进入钢中，使硫在渣 、钢中的分配比〈1。

　　223 煤粉

　　唐钢自1995年开始推广煤粉—氧气强化喷吹助熔工艺，取得了节电增产的良好效果。但由于煤氧比控制偏高，使喷后煤粉燃烧不尽，出现了增硫现象。煤粉成分见表3 。原煤粉喷吹量29kg/t钢左右，煤氧比72kg/m3，且有时喷吹过早，煤粉未能点燃，约25%的未燃煤粉进入熔池，增硫00074%。

　　表3 粉煤的化学成分/%

　　固定碳 挥发分 灰分 水分 硫 增硫量

　　7732 816 1316 136 104 00074

　　224 其它入炉材料

　　熔化期加入熔池的其它材料是造氧化渣的石灰、萤石、矿石。在熔清前，由于加入量较少，对溶清成分无明显影响。

　　此外，电炉炉衬材料焦油镁砖和补炉镁砂也因炉衬侵蚀一部分进入炉渣中，但根据分析，其对硫含量的增减没有直接造成影响，此处未做具体考虑。

　　23 熔池硫高对冶炼指标的影响

　　由于熔清硫高，还原期需要多次扒换新渣脱硫处理才能达到钢种成分要求。导致冶炼时间延长，电耗、渣 料消耗明显升高，炉料侵蚀加剧，严重影响炉龄；同时，还因终点硫含量高，造成废品增多以及不利于钢种的开发。所有这些使钢的成本升高，产量降低。

　　3 熔池中硫变化过程的分析

　　炉内中熔氧期 硫的氧化去除量仅在10%左右。通过渣样与钢样同时分析，硫在熔池中的变化过程见表4。

　　表4 渣中硫与钢水中硫的变化过程

　　冶炼区间 炉渣成分/% 〔S〕/% LS

　　CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 (S)7

　　熔化期 4563 1652 1527 1090 350 0090 276 0105 086

　　氧化期 4043 1682 1628 1523 488 0070 240 0098 071

　　还原期 4573 2513 180 1787 589 085 082 0055 336

　　出钢前 4596 2401 049 1936 556 0235 191 0045 522

　　包 内 4339 2439 126 2069 562 0490 178 0018 2722

　　根据表4炉渣成分的变化情况，提高硫的分配比的首要影响因素就是∑(FeO)。亦即唯有降低(FeO)才能形成还原渣。用(CaO)与(FeO)的反应，取代(CaS)与(FeO)的反应，这是影响还原期整个脱硫进程的；除了钢液硫含量的高低，还有渣系的综合脱硫能力，这是比较复杂的，需要进行详细分析。

　　4 熔池中硫的控制途径

　　41 控制原材料带入的硫

　　411 改进配料工艺，控制钢铁料含硫量

　　在现有钢铁料条件下，尽可能进行废钢分类，按钢种确定装配料工艺。如对于硫含量要求较严的碳工钢，选用相对较低含S量的料。如优质炼钢生铁、无杂铁废钢、优质坯头等等。这样，熔清后碳、磷、硫不仅合适而且稳定，硫含量平均可下降17%，为后期操作创造了良好条件。在总体炼钢成本不升高的条件下，尽量减轻脱硫过程，同样可保证钢种成分。

　　412 减少高硫渣回炉

　　浇余渣钢回炉目的在于利用余热节省电能，加快冶炼速度。并有助于提前喷粉强化冶炼。对于熔清硫大于013%的炉次，高硫炉渣不宜回炉，避免熔清硫高造渣困难。这样可降低002%左右的硫含量增加。

　　413 调整喷粉参数，控制煤粉增硫

　　根据煤氧喷吹煤粉的燃烧速度和条件，对原工艺进行了改进。将开始喷粉时间推迟到送电熔化20min后，对无浇余回炉渣的钢更晚一些，并动态控制喷吹煤粉量。在电极穿井后开始回升时，煤氧比控制在26kg/m3，随着废钢加热变红，逐渐提高煤氧比达到35～45kg/m3，全炉喷煤量在250kg以内。这样，可保证煤粉完全均匀燃烧，防止钢液增硫。同时也不会因氧过剩而造成电极氧 化加快。该操作控硫量可达0006%左右。

　　通过上述几项措施收到明显降硫效果。改进前随机取样61炉，熔清硫平均为0136%，最高0185%，硫高于013%的占66%，改进后随机取样50 炉，熔 清平均硫含量下降为0113%，最高0145%，熔清硫在013%以上的占14%。平均熔清下降了169%。

　　42 精炼脱硫的工艺措施

　　众所周知，熔池脱硫的基本条件是“三高一低”，即较高的渣碱度、较大的渣量、适当高的钢水温度和低的(FeO)含量。作为唐钢电炉，炉渣成分和冶炼工艺有其自身特点。所以，提高脱硫率要因地制宜，有的放矢地采取措施。

　　421 选取合理的渣系及造渣工艺

　　在改进工艺前，其还原渣成分由表4可见。主要弊端有：

　　(1)碱度较低。在造渣时采用了大量含SiO2较高的碎粘土砖调渣。影响CaO的脱硫反应。

　　(2))(MgO)含量高。渣中(MgO)高达18%左右，虽提高了碱度，但极大地恶化了渣的流动性，提高了渣的熔点，使渣变稠。影响渣钢混冲脱硫效果。(MgO)主要来源于炉役后期较大量的补炉镁砂。

　　(3)(Al2O3)偏低。(Al2O3)对渣的流动性会增加，对碱度影响比(SiO2)小得多，但原渣系含(Al2O3)量却仅有5%左右。

　　(4)CaF2加入过早。8%左右的CaF2可有效地稀释炉渣，但前期大量加入，对炉衬侵蚀加剧，从而使(MgO)进入渣中较多，难以保持渣的流动性。

　　原渣系在原始硫较低时虽能完成部分脱硫任务，但对进一步提高硫的分配比Ls的可能性已很小，不适于高硫钢水脱硫。为此，必须改进渣系和造渣工艺。

　　(1)为进一步提高脱硫反应能力，要提高渣中CaO的活度，即增加渣碱度至25以上。这样，(CaO)应在50%左右，(SiO2)在20%以下。渣碱度与Ls的关系见图1〔1〕。

　　图1 熔渣的碱度与Ls的关系

　　(2)适当调整碳工钢的冶炼炉况，减少(MgO)炉役后期进入渣中，将(MgO)含量控制在15%以下，并减少钢中Ca-Mg夹杂物。

　　(3)提高(Al2O3)含量到10%左右，以替代部分(SiO2)。

　　(4)为了减少CaF2对炉衬的侵蚀，又满足高硫钢水对炉渣流动性的特殊要求，还原前期尽量少加CaF2，而多加火砖碴。出钢前多加萤石，以便有效地提高Ls。石灰与萤石的总加入比例10∶15～2。这一措施对控制(MgO)含量，保证渣的流动性，实现渣钢混冲脱硫具有最佳效果，作用明显。

　　(5)碳工钢因碳含量高，冶炼温度相对较低，这不利于造渣脱硫。因此，高硫钢水应取温度范围上限。渣量过大会影响其流动性，且不利于扩散脱氧剂对钢水的深脱氧。因此，在满足渣量脱硫要求的情况下，即使高硫钢水，渣量也应尽量控制在3%以下。

　　表5是按调整渣系和造渣工艺后的试验结果，包内的Ls已达48。高硫钢水工艺改进前后的脱硫过程，脱硫速度和程度的明显变化均集中在还原开始和出钢时的两个重要的动力学过程〔2〕。

　　表5 改变造渣工艺后的渣成分和硫的变化

　　冶炼区间 炉渣成分/% 〔S〕/% LS

　　CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 CS7

　　熔氧期 3941 1626 2840 882 689 0115 243 0190 061

　　还原前期 5384 1911 101 1003 1029 060 281 0085 705

　　还原后期 5014 1952 090 1500 963 080 257 0066 1212

　　包 内 4794 1976 079 1511 1155 120 243 0025 480

　　422 强化钢水脱氧，促进脱硫

　　低合金钢和合金钢由于加入合金材料合金化和沉淀脱氧，∑(FeO)较容易降低，不会造成脱硫困难。但碳素钢特别是碳工钢，不用合金化，其扩散脱氧复杂。我厂采用了增加SiC用量及按02%配硅、增加终脱氧硅铝铁用量等措施，以保证钢水脱氧深度。同时严格控制渣料配比，促进形成其流动性良好的强白渣 ，满足了脱硫要求，渣中∑FeO 降到了08%以下。

　　423 满足脱硫的动力学条件

　　碳工钢因缺乏沉淀脱氧手段，脱氧程度在熔池上下容易出现较大差异。即使以强白渣出钢，也会在钢包内发生渣碱度变弱，从而影响渣洗脱硫效果。为此，必须加强熔池搅拌工艺，为保证搅拌效果，人工搅拌时间竞延长了一倍。此外，还试验了炉内吹氩搅拌和包内吹氩搅拌，以及改浅熔池深度等措施，这些对均匀钢水温度，保证脱氧效果，增加渣钢接触面积，对进一步脱硫都起到了重要作用。

　　5 效果分析

　　在加强采用了控制脱硫管理和提高工艺技术操作措施后，进入熔池硫的总量使熔清硫高炉次下降78%。即使遇到了熔池硫高的炉次，通过严格工艺操作，创造脱硫条件，也可较好的完成脱硫任务，而且基本上不会延长冶炼时间，还不用扒渣工艺。实际脱硫效果及冶炼总体指标情况列于表6。若与过去脱硫方法相比，吨钢综合成本可降低26元左右，产量可增加约11%左右。

　　表6 采用控硫措施后的冶炼指标

　　类别 炉

　　数 熔清

　　S/% 出钢前

　　S/% 终点

　　S/% 还原时间

　　min 还原电耗

　　kWht-1 出钢

　　ηs

　　综合情况 50 0113 0045 0015 28 127 66

　　个别硫高 7 0139 0051 0021 36 143 62

　　6 结 论

　　(1)为了保证不同钢种的质量和冶炼指标，根据钢种要求和现有条件，进行配料改进工艺，是创造良好冶炼条件的前提。

　　(2)改进 原有渣系和造渣工艺对完成还原精炼期脱硫，提高脱硫效率至关重要，钢水精炼过程的综合脱硫率可达85%以上。

　　(3)鉴于电炉炉内脱氧脱硫工艺的局限性，采用炉外精炼是进一步提高质量、增加品种、提高生产率的根本途径。

　　联系人：戴 栋，工程师，唐山市(063016)唐山钢铁股份公司电炉炼钢厂

　　作者单位：唐山钢铁股份有限公司

　　参考文献

　　1 乐可襄等CaO-SiO2-MgO-Al2O3精炼渣的脱硫性能特殊钢，1998(3)：16

　　2 戴栋电弧炉炉内脱氧工艺的选择与优化炼钢，1994(3)

铸造用(废钢熔解）里面的原材料覆盖剂在废钢熔炼过程中覆盖在钢水表面，起到了保温、吸附夹杂物，防止钢水氧化等作用。主要成分为C、CaO、SiO2、Al2O3等。对于有特殊要求的，还要添加合金粉、膨胀材料等，以提高保温、吸附夹杂的性能。

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熔炼用废钢按其外形尺寸和单件重量分为5个型号：重型废钢、中型废钢、小型废钢、统料型废钢、轻料型废钢。

以下为具体标准(废钢铁标准(GB4223-2004)),可供参考使用

废钢铁标准

&Nbsp; 国家废钢标准为2004年发布，原1996年废钢标准也同时撤消。

由国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会发布的新修改的《废钢铁》国家标准(GB4223-2004)经批准发布，于2004年12月1日起正式实施。

其中：

废钢的碳含量一般小于20％，硫含量、磷含量均不大于0050％。

非合金废钢中残余元素应符合以下要求：镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于030％、铜的质量分数不大于030％。

除锰、硅以外，其他残余元素含量总和(质量分数)不大于060％。

废钢按其用途分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。

熔炼用废钢

熔炼用废钢按其外形尺寸和单件重量分为5个型号：重型废钢、中型废钢、小型废钢、统料型废钢、轻料型废钢。

各类型废钢尺寸的正偏差应不大于10％。

熔炼用废钢按其化学成分分为非合金废钢、低合金废钢和合金废钢。

非合金废钢、低合金废钢参照GB／T 13304的规定。

熔炼用合金废钢按化学成分及主要合金元素含量分为6个钢类46个钢组，见附录B。

非熔炼用废钢不再分类，由供需双方协议确定。

废钢铁标准(GB4223-2004)

由国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会发布的新修改的《废钢铁》国家标准(GB4223-2004)经批准发布，于2004年12月1日起正式实施。

现将部分内容摘要如下：

4 分类

废钢铁分为废铁和废钢两大类。

4．1 废铁

4．1．1 废铁的碳含量一般大于20%。

优质废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于007%和040%。

普通废铁、合金废铁的硫含量（质量分数）和磷含量（质量分数）分别不大于012%和100%。

高炉添加料的含铁量应不小于650%。

4．1．2 废铁按其用途分为熔炼用废铁和非熔炼用废铁。

4．1．2．1 熔炼用废铁

4．1．2．1．1 熔炼用废铁按质量和形状分类，如表1规定。

表1 熔炼用废铁分类

品种 类别 典型举例

代码 A B C

优质废铁 101 长度≤1000mm，宽度≤500mm，高度≤300mm，单件重量≤200kg 经破碎、熔断容易成为一类形状的废铁

生铁粉(车削下来的生铁屑末混入异物的生铁)

及其冷压块 生铁机械零部件、输电工程各种

铸件、铸铁轧辊、汽车缸体、发动机壳、钢锭模等

普通废铁 102 铸铁管道、高磷铁、高硫铁、火烧铁等

合金废铁 103 合金轧辊、球墨轧辊等

高炉添加料 104 外形尺寸应≥lOmmXlOmmXlOmm，≤200mmX200mmX200mm，单件重量≤5kg 加工压块等

4．1．2．1．2 铁屑冷压块的密度不小于3000kg/m3。

在运输和卸货时，散落的铁屑量不大于批量的5％，压块满足脱落性试验。

4．1．2．1．3 经供需双方协议，也可供应表1规定以外种类和尺寸的废铁。

4．1．2．2 非熔炼用废铁

非熔炼用废铁不再分类，由供需双方协议确定。

4．2 废钢

4．2．1 废钢的碳含量一般小于20％，硫含量、磷含量均不大于0050％。

4．2．2 非合金废钢中残余元素应符合以下要求：镍的质量分数不大于0．30％、铬的质量分数不大于030％、铜的质量分数不大于030％。

除锰、硅以外，其他残余元素含量总和(质量分数)不大于060％。

4．2．3 废钢按其用途分为熔炼用废钢和非熔炼用废钢。

4．2．3．1 熔炼用废钢

4．2．3．1．1 熔炼用废钢按其外形尺寸和单件重量分为5个型号，如表2规定。

表2 熔炼用废钢分类

型号 类别 代码 外形尺寸重量要求 供应形状 典型举例

重型废钢

1类 201A ≤1000mmX400mm，厚度≥40mm，

单重：40kg～1500kg，

圆柱实心体直径≥80mm。

块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、

切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机

械零件、切割结构件等。

2类 201B ≤1000mmX500mm，厚度≥25mm，

单重：20kg～1500kg，

圆柱实心体直径≥50mm。

块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、

切尾、铸钢件、钢轧辊、重型机

械零件、切割结构件、车轴、

废旧工业设备等。

3类 201C ≤1500mmX800mm，厚度≥15mm，

单重：5kg～1500kg，

圆柱实心体直径≥30mm。

块、条、板、型 报废的钢锭、钢坯、初轧坯、切头、

切尾、铸钢件、钢轧辊、火车轴、

钢轨、管材、重型机械零件、切割

结构件、车轴、废旧工业设备等。

中型废钢

1类 202A ≤1000mmX500mm，厚度≥10mm，

单重：3kg～1000kg，

圆柱实心体直径≥20mm。

块、条、板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械

废钢件、机械零部件、切割结构件、

火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。

2类 202B ≤1500mmX700mm，厚度≥6mm，

单重：2kg～1200kg，

圆柱实心体直径≥12mm。

块、条、板、型 报废的钢坯及钢材、车船板、机械

废钢件、机械零部件、切割结构件、

火车轴、钢轨、管材、废旧工业设备等。

小型废钢

1类 203A ≤1000mmX500mm，厚度≥4mm，

单重：05kg～1000kg，

圆柱实心体直径≥8mm。

块、条、板、型 机械废钢件、机械零部件、车船

板、管材、废旧设备等。

2类 203B I级：密度≥1100kg／m3，

Ⅱ级：密度≥800kg／m3。

破碎料 汽车破碎料等。

统料型废钢 — 204 ≤1000mmX800mm，厚度≥2mm，

单重：≤800kg，

圆柱实心体直径≥4mm。

块、条、板、型 机械废钢件、机械零部件、车船

板、废旧设备、管材、钢带、边角余料等。

轻料型废钢

1类 205A ≤1000mmX1000mm，厚度≥2mm,

单重：≤100kg。

块、条、板、型 各种机械废钢及混合废钢、管材、

薄板、钢丝、边角余料、生产和

生活废钢等。

2类 205B ≤800mmx600mmX500mm，

I级：密度≥2500kg／m3，

Ⅱ级：密度≥1800kg／m3，

Ⅲ级：密度≥1200kg／m3。

打包件 各种机械废钢及混合废钢、薄板、边

角余料、钢丝、生产和生活废钢等。

4．2．3．1．2 各类型废钢尺寸的正偏差应不大于10％。

4．2．3．1．3 熔炼用废钢按其化学成分分为非合金废钢、低合金废钢和合金废钢。

非合金废钢、低合金废钢参照GB／T 13304的规定。

4．2．3．1．4 熔炼用合金废钢按化学成分及主要合金元素含量分为6个钢类46个钢组，见附录B。

4．2．3．2 非熔炼用废钢不再分类，由供需双方协议确定。

5 技术要求

5．1 废钢铁必须分类。

5．2 废钢铁的单件外形尺寸不大于1500mm，单件重量不大于1500kg。

5．3 对于单件表面有锈蚀的废钢铁，其每面附着的铁锈厚度不大于单件厚度的10％。

5．4 废钢铁内不应混有铁合金、有害物；非合金废钢、低合金废钢不应混有合金废钢和废铁；合金废钢内不应混有非合金废钢、低合金废钢和废铁。

废铁内不应混有废钢。

5．5 废钢铁表面和器件、打包件内部不应存在泥块、水泥、粘砂、油污以及珐琅等。

5．6 废钢铁中禁止混有炸弹炮弹等爆炸性武器弹药及其他易燃易爆物品。

禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品。

禁止混有橡胶和塑料制品。

5．7 废钢铁中不应有成套的机器设备及结构件(如有，则必须拆解且压碎或压扁成不可复原状)。

各利，形状的容器(罐筒等)应全部从轴向割开。

机械部件容器(发动机、齿轮箱等)应清除易燃晶和润滑剂的残余物。

5．8 废钢铁中禁止混有其浸出液中有害物质浓度超过GB 50853中鉴别标准值的有害废物。

5．9 废钢铁中禁止混有其浸出液中超过GB 50851中鉴别标准值即pH值不小于125或不大于20的夹杂物。

5．10 废钢铁中禁止混有多氯联苯含量超过GBl3015控制标准值的有害物。

5．11 钢铁中曾经盛装液体和半固体化学物质的容器、管道及其碎片，必须清洗干净。

进口废钢铁必须向检验机构申报容器、管道及其碎片曾经盛装或输送过的化学物质的主要成分。

5．12 废钢铁中不应混有下列有害物；

----医药废物、废药品、医疗临床废物；

----农药和除草剂废物、含木材防腐剂废物；

----废乳化剂、有机溶剂废物；

----精(蒸)馏残渣、焚烧处置残渣；

----感光材料废物；

----铍、六价铬、砷、硒、镉、锑、碲、汞、铊、铅及其化合物的废物，含氟、氰、酚化合物的废物；

----石棉废物；

----厨房废物、卫生间废物等。

5．13 废钢铁中禁止夹杂放射性废物。

废钢铁的放射性污染按以下要求控制：

----废钢铁的外照射贯穿辐射剂量率不能高于046μSv／h；

----废钢铁的。

表面放射性污染水平检测值，不能超过004 Bq／cm2；β表面放射性污染水平检测值，不能超过04 Bq／cm2；

----废钢铁中放射性核素比活度禁止超过GBl64876的规定。

5．14 废钢铁各检验批中非金属夹杂物(不含非金属有害废物)的总重量，不应超过该检验批重量的千分之五。

5．15 废旧武器由供方作技术性的安全检查后按有关规定处理。

5．16 非熔炼用废钢铁使用后，其制品的性能指标满足有关标准的规定，且不应对公众人身安全、财产、环保等造成隐患或危害。

6 检验项目与检验方法

6．1 检验项目

6．1．1 单件的外形尺寸、重量和厚度的抽样检验。

6．1．2 夹杂物及清洁性的检验。

6．1．3 有害物及放射性物质的检验。

6．1．4 硫、磷、铬、镍、钼、钨、锰、铜等化学元素的抽查检验。

6．1．5 打包件的脱落试验。

6．1．6 废钢铁中其他项目的检验，根据到货批的实际情况，进行抽查。

6．2 检验方法

6．2．1 检验所需样品的取样方法由供需双方协商确定。

6．2．2 本标准58条检验按GB 50853的规定进行。

6．2．3 本标准59条检验按GB 50851的规定进行。

6．2．4 本标准510条的检验，按GBl3015的规定进行。

6．2．5 本标准513条的检验，按SN 0570的规定进行。

6．2．6 废钢样品的制样按GB／T 222-1984的规定进行，废铁样品的制样按GB／T 719的规定进行。

化学分析按附录A规定的或通用方法进行，但仲裁分析时应按附录A有关规定进行。

6．2．7 对废钢铁的种类、清洁性、夹杂物、外形尺寸、单件重量等项目，使用衡器、卷尺等检验手段或其他检测手段进行测定。

6．2．8 打包件(压块)的脱落试验：

在一个验收批中随机抽取5块打包件(压块)。

打包件(压块)从高于金属板或水泥板15m处落下三次(自由落体)，此时打包件(压块)不应有大于其重量10％的脱落物。

7 验收规则

7．1 需方可对每批废钢铁进行抽查验收。

可将一个交货批分成多个检验批进行验收。

7．2 每个检验批应由同一型号、类别以及同一钢组或牌号(合金钢)废钢铁组成。

7．3 各交货批废钢铁验收后，应扣除夹杂物、铁锈等杂质的重量。

8 运输和质量证明书

8．1 发运装车(船)时，每车厢(船舱、集装箱)一般只允许装载同一型号(类别)、同一钢组(合金钢)的废钢铁。

为补足车厢(船舱、集装箱)载重时，也可装两个以上型号(类别)、钢组的废钢铁，但应隔离，作出明确标识，不应混放。

8．2 废钢铁交货时，每个交货批必须附有质量证明书，进口废钢铁需同时附有放射性检验证明书。

质量证明书中应注明：供方名称、废钢铁的型号类别、每批重量，合金废钢还需注明钢组以及相应的化学成分等。

各种废旧钢材的区分方法很多，具体如下：

1，从韧性和硬度上区别：普通废钢软而有韧性，易弯不易断；铬不锈废钢性坚硬，砸击能弯不能断；镍铬不锈废钢性坚韧，砸击能弯不能断。洛阳不锈钢废钢

2，从抗氧化性上区别：普通废钢易氧化生锈，呈**；铬不锈废钢不易生锈；镍铬不锈废钢不易生锈。

3，从颜色上区别：普通废钢黑褐色；铬不锈废钢酸洗后呈白色；未酸洗呈棕黑色；镍铬不锈废钢酸洗后呈银白色；未酸洗呈棕白色（铬锰氮钢呈黑色，性硬）；冷轧未经退火的呈银白色，有反光，性硬。

4，从磁性上区别：普通废钢无论在任何情况下都能被磁石吸引；铬不锈废钢有磁性，能被磁石吸引；镍铬不锈废钢在退火状态下，无磁性。在冷加工后，又是会有一点磁性，但含锰较高的高锰钢和铬锰钢没有磁性。。

5，从光泽上区别：普通废钢未经氧化有光泽；铬不锈废钢无光泽；镍铬不锈废钢有光泽。洛阳不锈钢废钢

6，用硫酸铜擦拭区别：普通废钢呈紫红色；铬不锈废钢不变色；镍铬不锈废钢刮掉氧化层，滴一点水，硫酸铜擦拭不变色。