切削液有什么危害，主要成分是什么，怎么处理

危害：

工人在金属加工车间工作，频繁接触到金属加工液。市场上很多的切削液成分对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。

主要成分：每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。

处理：故在使用金属切削液时企业应选用安全环保、无毒和高性能的切削液。同时在生产时配备安防产品，维护员工的身体健康。

使用方法：

日常使用浓度不大于5%，即5公斤以下本产品加95公斤左右的普通自来水混合使用。根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5%；粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。（特殊工艺和有特殊要求的材料除外）

由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前阅读购买厂家的使用说明。

——切削液

由于在应用上对太阳能硅片表面的平整度、洁净度、导电性等性能指标有着极其严格的要求，故太阳能硅片的切割过程中，需要使用硬度高、粒度小且粒径分布集中的碳化硅微粉作为主要切削介质。为使碳化硅微粉在切削过程中分散均匀，同时及时带走切削过程中产生的巨大的摩擦热，通常需先将碳化微粉按照一定比例加入到以聚乙二醇（PEG）基或油类为主要原料合成的水溶性或油性太阳能硅片切割液中并充分分散，配置成均匀稳定的切割砂浆后再用于硅片切割。 使用碳化硅微粉作为介质在太阳能硅片线切割过程中，整个机理是使碳化硅微粉颗粒持续快速冲击硅棒表面，利用碳化硅颗粒的坚硬特性和锋利菱角将硅棒逐步截断，这一过程会伴随着较大的摩擦热释放，同时由于碳化硅颗粒与硅棒之间的碰撞和摩擦而产生的破碎碳化硅颗粒和硅颗粒也将混入切割体系中。为了避免被切割开的硅片受切割体系温度升高的影响而发生翘曲和其表面被细碎颗粒过度研磨而影响其光洁度，必须设法将切割热及破碎颗粒及时带出切割体系，因此切割液的主要作用是使砂浆具有良好的流动性，碳化硅颗粒能够在切割体系中均匀稳定的分散，在钢线的高速运动中以均匀平稳的切割力场作用于硅棒表面，同时及时带走切割热和破碎颗粒，保证硅片的表面质量。

整个切割过程对太阳能硅片切割液的质量提出了极高的要求和技术标准。由于太阳能硅片切割液是用浸润性好，排削能力强且对碳化硅类磨料具有优良的分散特性的聚乙二醇（PEG）基或油基为主要成份生成的化合物，因而聚乙二醇(PEG)的性能特点对硅片切割液本身以及硅片的加工过程起着无可替代的作用。 聚乙二醇（PEG）：也称聚乙二醇醚,是由环氧乙烷与水或乙二醇为原料通过逐步加成反应而生成，其原材料主要来源于石油制品。物理性质： 1、当PEG的分子量200-700时为白色或透明的粘稠液体,1000-2000时为蜡质半硬固体,3000-20000时为坚硬的蜡状固体聚乙二醇(PEG)为低毒无刺激性聚合物 2、相对密度:液体1127-1128g/cm2。固体117-1215 g/cm2； 3、溶点：固体60℃以下，液体20℃以下； 4、粘度：43-105x10-6m2/s(989℃)； 5、闪点为179-252℃（液体），221-228℃（固体）。 6、聚乙二醇（PEG）具有很强的吸水性，在常温条件下可从空气中吸收水分，液体可与水任意比例混溶，当温度升高后，任何级分的固体聚乙二醇均能与水任意比例互溶，当温度高至水的沸点时，聚合物会沉淀出来，析出温度取决于聚合物的分子量和浓度。化学性质 聚乙二醇（PEG）属非离子型聚合物，在正常条件下是稳定的，在120℃或更高温度下能与空气中的氧发生氧化作用，用二氧化碳或氮等惰性气体保护，在200-240℃也不发生变化，当升至300℃左右，分子链节发生断裂而降解。应用： 1、聚乙二醇系列产品可用于药剂；相对分子量较低的聚乙二醇可用作溶剂、助溶剂、O/W型乳化剂和稳定剂，用于制作水泥悬剂、乳剂、注射剂等；也用作水溶性软膏基质和栓剂基质。 2、用于硅片切割过程中的切割液的聚乙二醇（PEG）分子量通常为300-400，这一级别的PEG具有适宜的粘度指标，既有良好的流动性，又对碳化硅微粉具有良好的分散稳定性，带砂能力强。 油基的油性切割液与聚乙二醇基的水性切割液具有相似的理化性能，与碳化硅微粉有良好的相容性，具有与PEG300/400相近的粘度指标，带砂能力好等，与PEG300/400相比，油性切割液具有更强的排屑能力，因此使用油性切割液配制成的砂浆在切割硅棒时往往能够切出表面质量非常好的硅片。如日本的油基切割液PS-LP-500D，其密度为0826 g/cm3 ,粘度96mmPas左右，闪点112℃，在-10℃时仍具有良好的流动性，还有辽宁奥克、辽宁科隆等都有油性切割液，被广泛地用于半导体、太阳能硅片、水晶等切割加工领域。

玻璃切削液的主要作用有四点：

1：润滑作用

在玻璃切削加工过程中，玻璃切削液的润滑作用，可以减少前后刀面的切屑和加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减少切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，有效的延长刀具在切削中的使用寿命。

二，冷却作用

日常加工中，玻璃切削液的冷却性能通过和切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高了加工精密度和刀具耐用度。

三、清洗作用

在玻璃加工中，水溶性切削液具有良好的清洗性能，使得生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂轮有效的清除，防止机床的工件、刀具的沾污，使刀具的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。金属加工后，还可以有效的除去玻璃切削残留的污染物，使被加工的金属可以直接进入下道工序。

四、防锈作用

在玻璃切削过程中，水溶性切削液可以涂敷在裸露的玻璃表面，使玻璃的表面形成一种保护，可以达到防锈、防腐的效果，提高了金属的防锈性能，使玻璃的使用寿命更长久。

组成成分复杂，在生产过程中会添加不同种类的添加剂，切削液作为润滑油的一种针对有所不同的金属的材质，产品的成分有所不同。

金属切削液的主要成分：

A、油性添加剂和极压添加剂;作用是在加工金属是起到渗透和润滑的作用，降低金属与切削液接触界面的张力，防止损坏金属工件。　　

B、防锈添加剂，主要是防止机床、刀具、金属工件不受腐蚀。是一种极性很强的化合物。

C、防霉添加剂，防止细菌繁殖，起到杀菌的效果。

D、抗泡沫添加剂，防止在加工金属工件是有过多的泡沫，影响加工效果。

E、乳化剂，可以让油性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，降低油和水的界面张力。

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

1、油基切削液主要由基础油、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂、抗氧剂、消泡剂和降凝剂等成分组成。油基切削液是以矿物油为主要成分，根据加工工艺和加工材料的不同，可以用纯矿物油，也可以加入各类油性添加剂和极压添加剂，以提高润滑效果。

2、油基切削液是使用最早的切削液品种。初期，主要采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。随着石油炼制工业的发展，矿物润滑油占据了主导地位，同时也使用矿物油和动植物油合成的复合油。现在油基切削液普遍采用含硫、氯的润滑添加剂。

1、切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。

乳化液的成分：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％

半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，极压剂０－２０％，表面活性　剂０－５％，防锈剂０－１０％

全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％

2、油基切削液和水基切削液的区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。

3、一般在下列的情况下应选用水基切削液：

对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。三乙醇胺，20%甲基硅油1%，