乳化液对人体有那些危害呢、

细菌、霉菌容易繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质。乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化㳖的稳定性有不利影响。许多乳化液都含有杀菌剂，但其添加量都受到油溶解度的限制。

当配制成乳化液时，杀菌剂的浓度进一步降低，因而降低了它的杀菌作用。乳化液受到微生物的侵蚀后，乳化液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物所分解，破坏了乳化液的平衡，产生析油、析皂，乳化液的酸值增大，引起乳化液腐败变质。

扩展资料

在金属切削加工过程中刀具与工件之间的关系十分复杂，因不同的切削过程也存在着很大差异，但其润滑过程中的特征基本相似。在金属切削过程中主要存在着三种变形区：第Ⅰ变形区，被切削金属层在刀具的作用下发生塑性变形，产生剪切滑移。

第Ⅱ变形区，切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。第Ⅲ变形区，已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦和回弹，造成纤维化加工硬化。

从这三个变形区来看切削液几乎不可能进入第Ⅰ变形区，有可能进入的是第Ⅱ、第Ⅲ变形区。切削液通过切屑与前刀面之间，及切削刃与工件表面之间存在的微小间隙渗透到变形区，在刀具与切屑、刀具与工件的表面上形成吸附薄膜，呈边界润滑状态，

它减小了前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦和变形，起到了润滑、冷却的作用。因此，切削液的选用是极其重要的，其润滑性、冷却性及清洗性是机械加工中要求具备的基本性能。

根据加工的不同，选用的切削液的性能也有其侧重点，如在用丝锥攻螺纹时，一般情况下侧重于切削液的润滑性能；但在加工盲孔螺纹时，切削液的清洗性及加工后清除的难易程度则又极其重要；而在磨削加工过程中，则侧重于切削液的冷却及清洗性能等。

因此，在选用切削液时必须慎重，要根据不同的加工方法、零件材质等方面来全面考虑。

-微乳化液

-乳化液

汽车清洗剂的主要成分是硅烷酮乳化液、烷基苄氧化铵、烷基酚聚氧乙烯醚、水。

汽车清洁剂主要由表面活性剂、杀菌剂、抛光剂、进口参透剂以及独特光亮因子等环保技术高科技配制而成的液体瓷砖清洁剂。具有强力的除污力以及渗透力、杀菌力和抛光光亮性等特性。能迅速彻洁汽车玻璃表面、挡板、车体等。汽车清洁剂能除去汽车玻璃表面粘贴的各种胶纸、标贴，并能除去车轮周围、挡泥板、保险杠、车体及各种工具上的油污。汽车清洁剂使用后还可形成薄膜以保护车漆。

HW09危废的成分是：油/水、烃/水混合物或乳化液。毅砺 节能HW09废乳化液废水废液净化回用。来自于水压机定期更换的油/水、烃/水混合物或乳化液，使用切削油和切削液进行机械加工过程中产生的油/水、烃/水混合物或乳化液 ，其他工艺过程中产生的废弃的油/水、烃/水混合物或乳化液

废乳化液属于HW09危废的成分是：油/水、烃/水混合物或乳化液。毅砺 节能HW09废乳化液废水废液净化回用。来自于水压机定期更换的油/水、烃/水混合物或乳化液，使用切削油和切削液进行机械加工过程中产生的油/水、烃/水混合物或乳化液 ，其他工艺过程中产生的废弃的油/水、烃/水混合物或乳化液。目前处理乳化液废水主要采用化学混凝法、共凝聚气浮法、焚烧法、生化组合工艺、膜过滤法等常规处理工艺，现对它们在乳化液废水处理中应用现状分贝进行介绍。

21化学混凝法

化学混凝法是处理乳化液废水的传统方法，即向乳化液废水中投加化学混凝剂，一方面发生水解反应生成胶体吸附油珠，另一方面发生聚合作用形成不同程度的大分子聚合物，通过吸附絮凝、架桥作用脱除油滴，达到破乳目的，实现油水分离。

在早期化学混凝法处理乳化液废水的研究中，常用到无机混凝剂，如硫酸铁、硫酸铝等，但由于传统无机混凝剂效果不理想，近年来出现了很多无机高分子混凝剂的应用与研究。吴克明等采用水玻璃和硫酸制成聚硅硫酸铝复合型混凝剂,对浊度为 10 910 NTU 、油为3 446 mg/L、COD 为21 006 mg/L 的高浓度乳化液废水进行处理，相应去除率分别达 999%、997%、995%。张建鹏等使用复合聚铝铁混凝剂处理乳化液废水，不仅取得良好的破乳效果， CODCr 和油的平均去除率分别达90%、99%以上，而且混凝出水具有较高的生化性。林永增等将以酸洗废液为原料制备的聚合氯化铝（PAC）应用于二次冷轧乳化废液的处理，COD 去除率可达到95%以上，达到以废治废的目的。

22共凝聚气浮法

共凝聚气浮法是在化学混凝的基础上，与气浮工艺相结合产生的一种方法。由于化学混凝后生成的大粒径油滴和絮粒状物质可与气浮机产生的微气泡碰撞黏附，形成更大粒径的带气絮体，因此其去除效果较混凝沉淀法更显著，对pH、水温、污染物质负荷适应性更强，投药量更少、反应时间更短，目前对共凝聚气法处理乳化液废水的研究国外进行的详细。

23焚烧法

焚烧处理是指在焚烧炉的燃烧室内，通过可控高温化学反应破坏含油废水中各种有害物质的分子结构，把含油废水氧化成CO2和H2O等无害物质的技术。含油废水焚烧过程可分为蒸发、气化、氧化3个阶段。含油废水中的水分在高温环境中首先蒸发出来可燃组分呈雾状细滴。而后，油脂等有机物气化，高分子有机物可能会裂解为低分子化合物(反应温度约为700~800℃)。最后，气态有机物与炉内的氧气发生氧化反应，生成CO2 和H2O，并随烟气排出炉

24生化组合工艺

破乳操作能破坏乳化液中表面活性剂的稳定作用，实现油水分离，但处理后的乳化液COD 仍维持在较高水平，需进一步处理，以达标排放或回用。由于去除了油类物质，破乳后的乳化液废水具有一定可生化性，使生化处理成为可能。成文等对经过氯化钙和明矾破乳、PAC 和PAM 混凝处理的出水进行处理，采用水解-好氧-活性炭吸附可使出水COD 达50~70 mg/L、SS 为75 mg/L、石油类为54 mg/L、色度5 倍。林明等采用破乳+膜过滤+Fenton 氧化+ 生化工艺对高浓度乳化油废水进行处理，COD 从3× 104~2×106 mg/L 下降到50 mg/L 以下，处理效果良好。朱靖等采用混凝气浮-SBR-过滤工艺处理乳化液废水，COD、BOD、油由22 400、2 680、1 420 mg/L 降到137、25、08 mg/L，去除率分别达到9938%、 9906%、9994%。

25半导体膜+纳滤膜工艺

近年来膜处理技术在含油废水处理方面快速发展先后涌现出有机超滤、反渗透等多种膜处理技术。我公司一直致力于膜技术在含油废水处理中的研究根据不同行业的含油废水特点开发出半导体膜+纳滤膜的处理技术。半导体膜因其具有精度高耐污染极易清洗，在多种含油废水实验和现场实例中都取得优的表现成为处理含油废水的最好选择。在半导体膜将含油废水中的油脂拦截后，出水中还含有大量的污染物需要进一步处理。在更高精度的膜处理中纳滤膜是一种很好的选择，纳滤膜拦截分子在1000道尔顿以上拦截去除绝大数溶解污染物。半导体膜+纳滤膜的组合处理工艺在含油废水处理中有绝对优势

综上所表述的五种处理乳化液废水工艺化学混凝法、共凝聚气浮法、焚烧法、生化组合法。半导体膜+纳滤膜法。化学混凝法，共凝聚气浮法。

焚烧法虽然去除率能达到99%左右，但企业后期运行成本高，化学混凝法和共凝聚气浮法同时都是需要加药，容易产生二次危废。膜技术再处理乳化液等含油废水上，通过膜技术进行油水分离，产生的水进行回用，更有效的为企业节约成本，实现节能减排。

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　1、水溶液类： 水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好

2、乳化液类：乳化液是将乳化油用95%～98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，具有良好的冷却作用

3、切削油类：切削油的主要成分是矿物油，少数采用动物油或复合油。各有各的优势，恩欧凯公司有嘉实多切削液，各种型号都有，还有润石的

汽车清洗剂的主要成分：硅烷酮乳化液比例10%，烷基苄氧化铵比例18%，烷基酚聚氧乙烯醚比例25%，水比例47%。

汽车清洗剂配方中含有阴离子表面活性剂（烷基苄氧化铵），非离子表面活性剂（烷基酚聚氧乙烯醚），光亮剂（硅烷酮乳化液），将上述成分按上述比例混合后即能够实现对车辆表面的去污、上光、护漆的目的。

无水清洗剂的制备非常简单，而且使用方便，将清洗剂喷洒在车表面后用布擦去即可，省去了用大量水冲洗的麻烦，在户外可以随时随地使用没有限制。

汽车清洁剂能除去汽车玻璃表面粘贴的各种胶纸、标贴、并能除去车轮周围、挡泥板、保险杠、车体及各种工具上的油污。汽车清洁剂使用后还可形成薄膜以保护车漆。

另外，汽车内饰清洁剂就是清洁车内的化纤、木质、皮革、布艺、丝绒、工程朔料等制品（如：顶棚、座椅、仪表台、地毯等）的。

扩展资料：

汽车清洗剂的选择

水冲只能冲洗汽车表面的如泥土、落叶等污渍。但对于柏油等则无能为力。洗车时，车主可以选配使用祛除柏油的专用清洁剂。记者了解到，这类产品选择较为丰富。使用时只需对污渍进行喷涂，稍等片刻则可轻松抹除。

这类清洁剂可对付柏油、沥青、飞漆和焦油等工业类污染物。如果爱车长期停放户外及树下，则可选购虫胶清洁剂，这类产品可有效祛除鸟粪、树胶、虫胶等自然类污染物。

-汽车清洁剂

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克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。 切削液的分类

切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。

乳化液型切削液的成分：矿物油50~80%，脂肪酸0~30%，乳化剂15~25%，防锈剂0~5%，防腐剂<2%，消泡剂<1%

半合成型切削液：矿物油0~30%，脂肪酸5~30%，极压剂0~20%，表面活性剂0~5%，防锈剂0~10%

全合成型切削液：表面活性剂0~5%，胺基醇10~40%，防锈剂0~40% 油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。一般在下列的情况下应选用水基切削液：

1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

2）高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

4）希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

5）从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

6）当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。 现代半合成切削液,俗称微乳,即按一定的比例稀释到水中,广泛用于金属切削等加工工艺上,消除了乳化型及合成型切削液的缺点,同时把该两种切削液的优点集于一体,它广泛作为机械加工润滑、冷却用，具有良好的润滑、冷却、 防锈、 清洗等功能。其主要成分是水和表面活性剂, 矿物油、 脂肪油和极压剂含量均低于乳化油。微乳化油中包括了油、水、 表面活性剂、 防锈缓蚀剂、 油性剂、 极压剂、 防霉杀菌剂等成分。

(1)油相和水相: 微乳化油含量一般为10 %～30 % ,油不仅有润滑作用,而且是油溶性添加剂的载体。微乳化油中的水分最高含量为45 % ,大量水的存在是有别于乳化油的一个主要特征。这不仅是偶和表面活性剂的需要,也为各类水溶性添加剂的使用提供了必要条件。从环境和健康出发,要求油中芳烃的含量小于10 %;从与添加剂的配伍性出发。石蜡基与环烷基的c础油较好。常选用；机械油、植物油、白油、15号石腊基油。

油不仅有润滑作用,而且是油溶性添加剂的载体。从环境和健康出发,要求油中芳烃的含量小于10 %;从与添加剂的配伍性出发,石蜡基与环烷基的基础油较好。

(2)表面活性剂:微乳化液中分散相的高度细化和体系的稳定性是依靠表面活性剂的润湿、分散、乳化、增溶等作用实现的。在乳化油中,表面活性剂的用量为20 %～25 % ,而在微乳化油中，其用量可高于40 % ,以保证分散相油滴细化,使体系保持高度稳定性。表面活性剂是使油和水乳化的关键性物质,一般分为3种类型:阳离子型表面活性剂、 阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂。阳离子型表面活性剂通常使乳液显酸性,使乳液容易腐败变质,故极少用。阴离子型表面活性剂的特点是乳化性能好，并有一定的清洗和润滑性能,但抗硬水能力差,并易起泡。常与非离子型表面活性剂配对使用。非离子型表面活性剂在水中不电离,其亲水基主要是由具有一定数量的含氧基团(一般为醚基和羟基)构成,不宜受强电解质无机盐类存在的影响,也不易受酸碱的影响,与其它类型的表面活性剂相溶性好,能很好地混合使用,但由于在溶液中不电离,故在一般的固体表面上不易发生强烈的吸附,另外,随温度的升高,很多非离子型表面活性剂溶解度降低甚至不溶,这样会造成乳液浑浊。所以,通常通过调整阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂的配比,使H LB值与分散相匹配,以获取最佳的分散、乳化效果,这是能否获得一个均一、 稳定的体系的关键。大量表面活性剂的参与使微乳化液的渗透、 清洗能力比乳化液大大增强,有利于保持刀具刃面和砂轮的锋利以及切削加工面的清净度,从而提高了切削效率和加工精度。常用阴离子和非离子表面活性剂复配使用效果较好。常用表面活性剂：脂肪酸皂, 石油磺酸盐脂肪醇聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚、吐温、脂肪酸烷基酰胺、山梨糖醇酯, 聚醚等

(3)防锈缓蚀剂:为了保护机床、刀具及工件不受乳液的侵蚀,要在切削液中加入防锈缓蚀剂,以期在金属表面形成保护膜,或者形成钝化膜。防锈添加剂主要由水溶性防锈剂和油溶性防锈剂两大类。水溶性添加剂有亚硝酸钠、 苯并三氮唑、硼酸、 三乙醇胺、磷酸盐、 铬酸盐、 植酸、 苯甲酸钠、 钼酸钠和无水碳酸钠等。他们与金属发生作用,并在金属表面生成不溶性的致密的氧化膜,阻止金属的电化学腐蚀。这类防锈剂多是电解质,用于乳液时，用量不易过大,以免发生电解现象而破坏乳液。油溶性防锈剂主要有磺酸盐、 高分子羧酸及其金属皂盐类、 酯醇类、 胺类、 磷酸酯等。他们是极性很强的化合物,能优先吸附在金属表面或与表面化学反应生成保护膜,抑制氧及水对金属的接触,因此,它会与极压剂在金属表面的吸附发生竞争,使乳液的极压性下降。亚硝酸钠有致癌作用,在西方发达国家,和一些发展中国家已为禁用产品。二乙醇胺的含量也不应超过1 % ,因其在空气中容易氧化成致癌物质。常用的环境友好缓蚀剂如脂肪酸衍生物、胺类、 咪唑啉类及三唑类。

(4)油性剂: 为了保护刀具,提高加工质量,此类添加剂是微乳化油中不可缺少的组分。这类添加剂主要有动植物油脂,聚合脂肪酸及其皂,脂肪醇及多元醇,硫化油脂,酮类,胺类等有机物。它们是具有极性基的分子,能在金属表面形成定向吸附膜。在金属加工中,此膜能减少工件、 切削、 刀具之间金属的直接摩擦,降低工件表面粗糙度,提高工件精度并延长刀具使用寿命。

(5)极压剂:极压剂是含硫、磷、氯等元素的化合物,这些化合物在高温下与金属表面发生化学反应,生成化学吸附膜。化学吸附膜与物理吸附膜相比,耐较高的温度,故可用于极压润滑摩擦状态。国内广泛采用氯化石蜡、硫化脂肪油、硫氯化棉子油、亚磷酸二丁酯、磷酸三乙酯、ZDDP 等作为极压剂。在磷类极压剂中引入N、S、B 等元素形成的极压剂效果不错。P - N 具有较高的承载能力S - P - N型磷元素在低速高扭矩条件下效果最好,在高速冲击负荷下效果很差,但硫元素在高冲击下对提高极压性能却最为有效,此外,由于胺的存在抑制了酸性磷酸酯的化学腐蚀磨损,所以该类极压抗磨添加剂具有较好的极压性、 防锈性和抗氧化性，B - P - N 型则具有良好的抗铜腐蚀性和优良的极压抗磨性能。

有机硼酸酯分子中引入活性元素硫和磷则具有多种性能,除了增强抗氧化和减摩作用外,其抗磨性和摩擦改性均变好;若引入氮元素,可明显提高承载能力和抗磨性能。

有机钼化合物作为极压抗磨添加剂,不仅具有优良的抗磨、减摩、抗极压性能,而且还有防腐蚀性能。

二聚酸及其衍生物是水基金属加工液良好的添加剂,与水相溶而生成透明的水溶性润滑液。其油性基团具备良好的减摩抗磨作用,在极压条件下,二聚酸与摩擦表面反应生成二聚酸金属盐皂膜起极压抗磨作用,此外,还能提供防锈性。其可用于多种金属材料加工, 包括含铁和非铁金属,如钛、 镁、 黄铜、 铜、 青铜或其它相类似的易于被污染的金属的加工。由于油基产品向水基产品发展,水溶性极压剂的研究也越来越受到人们的重视。这类产品有脂肪酸的有机硫磷酸盐、 壬基酚聚氧乙烯醚磷酸酯,烷基氧乙烯醚有机磷酸胺盐等。最近发现,高碱值磺酸盐在重金属加工中用作惰性极压剂(PEP) ,能在金属表面形成物理覆盖的碳酸盐保护膜,具有低剪切强度,在金属加工中具有优异的极压润滑性能,与含硫极压剂复合使用有显著的协同效应,对多数金属没有腐蚀,且具有防锈作用,对人和环境基本无害,符合工业卫生和环保要求。还能改善表面光洁度,有极好的防锈能力,对大多数金属不腐蚀,安全并无环境污染。

(6)防霉杀菌剂：微乳液容易滋长微生物,使加工液变质,使用寿命变短。常用的杀菌剂有甲醛释放剂、酚类化合物、水杨酸类、杂环化合物等。目前,我国常用的为三丹油。邻苯基苯酚, 四氯代酚。对氯间二甲基酚, 六氢化三吖嗪, 三溴水杨酰胺和二溴水杨酰胺的混合物等

(7)其他助剂;微乳化液中使用的辅助添加剂还有消泡剂(硅油乳剂, 高级醇)、稳定剂（十二醇）偶和剂、pH调整剂、金属离子掩蔽剂等。消泡剂常用的为硅油类,其不溶于水,分散于水中,不能加多,否则,体系易浑浊。偶和剂用来增加体系的稳定性,其性能取决于自身的亲水- 亲油之间的平衡。体系pH值应保持在8～10之间,pH值过低,易滋生细菌霉变;pH值过高,铝腐蚀严重。金属离子掩蔽剂能络合水中的钙镁离子。这些添加剂如何使用,应根据具体情况而定。 组分 投料量（g/L） 15号基础油 200~220 蓖麻油三乙醇胺 200~220 妥尔油 30~80 硼酸 150~200 杀菌剂 10~30 消泡剂 10~30 表面活性剂（tx-10） 25~50 聚乙二醇 25~50 石油磺酸钠 100~130 磷酸钠 100~130 水 余量