在机械行业中,切削液被广泛应用于各种切削加工过程,例如车削、铣削、磨削、钻孔等,以使加工参数得到优化。减轻了众多人在加工行业中的烦恼:加工困难、产品表面粗糙、难以对铝镁合金等金属的加工等。每一种润滑油的产品组成都是极其复杂的,切削液作为润滑油的其中一种也不例外,并且对于不同的金属的材质,产品的成分也是不同的。
切削液主要成份
切削液,目前分为三类,为:乳化型切削液,半合成切削液,全合成切削液。这三种切削液虽然用途各不相同,添加于水的比例也不相同,但是其主要成份,大致却是相同的。
防锈剂:
用以防止金属锈蚀
润滑添加剂:
在润滑的基础上,得到某种新的特性或都改善润滑剂中已有的一些性能,如清洗性能和抑制腐蚀等
有色金属缓蚀剂:
对铜、铝等有色金属进行切削加工的时候,需要用到。也可以称为腐蚀抑制剂。以阻止有色金属溢出
表面活性剂:
提高产品渗透性
泡沫抑制剂:
也叫消泡剂
当然,每种切削液也都有各自不同的独密之处。
油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。水基切削液与油基
切削液相比,润滑性能相对较差,冷却效果较好。慢速切削要求切削
液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油,无论对任何材料的切削加工,
当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时,由于发热量大,油基
切削液的传热效果较差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,
并且由于工件温度过高而产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液。
常用的切削液分为三大类:水溶液、乳化液和切削油。
1、水溶液 水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好,但单纯的水容易使金属生锈,润滑性能差。因此,常在水溶液中加入一定量的添加剂,如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等,使其既具有良好的防锈性能,又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时,要特别注意水质情况,如果是硬水,必须进行软化处理。
2、乳化液 乳化液是将乳化油用95%~98%的水稀释而成,呈乳白色或半透明状的液体,具有良好的冷却作用。但润滑、防锈性能较差。通常再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂,配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3、切削油 切削油的主要成分是矿物油,少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。
切削液的选用
1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时,加工余量大,所用切削用量大,产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时,使用切削液的主要目的是降低切削温度,减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2) 精加工时切削液的选用 精加工时,要求表面粗糙度值较小,一般选用润滑性能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于极压润滑摩擦状态,故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。三金润滑油为给回答,谢谢
众所周知,切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时,就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代,车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油,16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森(J.wilkinson)为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始,伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后,车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现,也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代,美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~ 40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢,切削液的主要作用是冷却,故提出“冷却剂”一词。从那时起,人们把切削液称为冷却润滑液。
切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分:矿物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化剂15-25%,防锈剂0-5%,防腐剂<2%,消泡剂<1%
半合成:矿物油0-30%,脂肪酸5-30%,极压剂0-20%,表面活性 剂0-5%,防锈剂0-10%
切削油也叫油基切削液,它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。目前使用的切削油有以下几种:
1、矿物油
常用作为切削油的矿物油有全损耗系统用油、轻柴油和煤油等。它们具有很好的润滑性和良好的防锈性,但生物降解性能差。
2、动植物油
常用的动植物油有猪油、蓖麻油、棉子油、菜籽油和豆油等,它们具有优良的润滑性和生物降解性能,但使用中易氧化变质。
3、普通复合切削油
普通复合切削油由矿物油加入添加剂等调配而成,润滑、防锈性能比矿物油好。
4、极压切削油
极压切削油由矿物油加入含硫、磷、氯等极压抗磨添加剂、防锈剂和油性剂等调配而成,具有多种优异性能,现在市面上最常见的是硫化添加剂,氯系因刺激性和污染性的等原因已经极少使用。
一、水溶性切削液
水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好,但单纯的水容易使金属生锈,润滑性能差。因此,常在水溶液中加入一定量的添加剂,如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等,使其既具有良好的防锈性能,又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时,要特别注意水质情况,如果是硬水,必须进行软化处理。
基本特质:(1)良好的冷却性和清洗性,保持机床和工件的清洁,减少粘性物残留;(2)环保配方:不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、亚硝酸钠等对人体有害成份,对皮肤无刺激性,对操作者友好;(3)排油性配方具有良好的沉屑性,提供切削屑及切削细分的快速沉降,维持系统清洁及容易清洗排除污染物,浮油很快在切削液的液面上完全分离。
二、油性切削油
切削油的主要成分是矿物油,少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。
基本特质:(1)能有效的降低操作负荷及切削刀口的摩擦阻力,提高加工部件尺寸的精准度;(2)切削油具有抗乳化性能良好,容易与接触的水分离,使用寿命长;(3)良好的润滑性、极压抗磨性减少前刀面与屑、后刀面与加工表面的摩擦,防止发生粘着、积瘤、鳞刺或冷焊,以减少功率消耗和刀具磨损,并得到较好的表面光洁度;(4)切削油具有极佳的冷却性能,冷却表现在降低刀尖温度、抑制被切削材料和刀具的热膨胀,以提高操作性能和加工精度。
玻璃切削液是由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防锈剂等多种添加剂复配而成的,其特性是不含矿物油、动物油,产品不会腐败,易储存、使用寿命长。
玻璃切削液的性能特点:
1、良好的清洗渗透性能,可防止工具磨具钝化,对磨具具有良好的自锐作用,提高金刚石工具的切削力,延长金刚石工具的使用寿命,缩短单个工件加工时间。
2、突出的润滑性能,明显降低切削工件时产生的噪音,避免切削工件时火花现象,减少研磨划痕的出现,明显改善加工工件的表面质量,大幅度提高工件的光洁度。
3、可有效抑制各种因素对玻璃的腐蚀性危害。
4、良好的无泡沫性能,极佳的碎屑沉降功能。
5、内含丰富的皮肤保养剂,不易伤皮肤。
6、良好的防锈性能,抗腐臭性能,产品稳定性好,使用寿命长。
7、水性透明配方,工作液具有极高的透明度与清洁度。
8、水性环保产品,独特的洗涤清洁性能,杂油漂浮于冷却液之上,容易清理。
9、性能温和,不易使机床油漆脱落。
扩展资料:
玻璃切削液适用于玻璃、树脂玻璃、光学玻璃、平板玻璃、相机镜片、眼镜镜片、蓝宝石玻璃、磁铁、石英光学制品、高档大理石、极品花岗岩、陶瓷晶片、电视机录像机显像管玻璃的切削、切割、磨削工艺的润滑防锈冷却。
玻璃切削液的十大优点:
1、防锈性能(防锈时间三个月以上)。
2、溶液碧绿透明,具有可见性,特别适合数控机床,加工中心等现代加工设备上使用。
3、环保配方:不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、亚硝酸钠等对人体有害成份,对皮肤无刺激性,对操作者友好。
4、切削液变质发臭控制:精选进口添加剂,抗菌性极强,在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命(一年以上不发臭 变质)。
5、低泡沫:出色的抗泡性,可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件,软硬水适用。
6、润滑性:配方中含 有独特的表面活性剂,乳化剂。润滑性能远高于同类产品,明显降低刀具成本,提高表面加工精度,可替代切削油使用,为操作者创造良好的环境。
7、沉屑性:排油性配方具有良好的沉屑性,提供切削屑及切削细分的快速沉降,维持系统清洁及容易清洗排除污染物,浮油很快在切削液的液面上完全分离。
8、冷却性和冲洗性:良好的冷却性和清洗性,保持机床和工件的清洁,减少粘性物残留。
9、高浓缩型:用水稀释20-30倍,可正常使用。
10、 低价性:切削液从进料,生产,物流,都进行精细的成本控制。
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