净水剂废渣主要成分

氯化钙和少量氯酸钙。查询手机搜狐网显示，净水剂废渣主要成分是氯化钙和少量氯酸钙。净水剂是广泛意义聚合物的统称，一般不能直接用作物资名称，应具体到聚合氯化铝、聚合氯化铝铁、碱式氯化铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁、硫酸铝、聚合硫酸铁等名称。

铁水中的渣多原因有很多，炉料的纯净度（生铁，废钢，特别是废钢），以及后期使用的孕育剂钡的含量，高的话也会是铁水出现夹渣的原因之一，除渣剂的质量，一些铸造厂会用到铁屑，也是炉内渣多的原因之一。等等。。。。。。

打渣剂是指用来加速水泥或混凝土凝固固化过程的一种化学品，常被用于建筑、桥梁、道路等工程中。其标准主要包括三个方面：添加量、成分要求和使用要求。

答案：打渣剂的标准是根据其添加量、成分和使用要求来确定的。

解释：打渣剂的添加量应符合国家相关标准和工程要求，一般不应超过水泥或混凝土总质量的2%。成分方面，打渣剂应符合相关国家标准和工程要求，不应含有对人体有害的化学成分。使用方面，应按照说明书的要求正确添加，不得超量使用或添加过多次。

实际解答方式和对策：在施工过程中，应根据需要正确添加打渣剂，并按照标准使用。如果添加过多或使用不当，会对混凝土或水泥的质量产生影响，甚至会导致工程质量问题。因此，施工前应认真阅读打渣剂的说明书，掌握正确的使用方法，避免出现使用不当的情况。

拓展说明：打渣剂的标准是保障建筑工程质量和安全的重要标准之一。在使用过程中，应注意掌握正确的使用方法和添加量，避免对工程质量产生负面影响。同时，也应重视打渣剂的选择和质量，选择符合标准的打渣剂，确保施工顺利进行。

给你一篇看看做参考，我有部分论文，也有自己写的。

漫谈湿砂型铸件表面缺陷

与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。

一．粘砂

研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：

1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。

2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。优质煤粉要求灰分≤10%，挥发分30~37%，焦渣特征4~5级。型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。中小灰铁铸件震压造型应用普通煤粉的的型砂每1g的发气量大约在22~26mL，折合普通品质有效煤粉量约为6~7％，或优质煤粉5~6％，或增效煤粉4~5％。高紧实度造型用型砂发气量大体在18~24mL，折合增效煤粉含量3~4%。我国一些外资铸造工厂大多用灼减量（LOI）估计铸铁用湿型砂抗粘砂性能。例如江苏一汽车铸件厂的静压造型线规定面砂的灼减量为410±030%。国内有多家造型材料公司供应各种“煤粉代用品”。铸造厂应先进行浇注试验，与优质煤粉或增效煤粉比较铸件表面效果、型砂性能变化以及铸件生产成本，然后确定是否选用。

二．砂孔

铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。渣孔大多是由于用了稻草灰或干砂当做聚渣剂形成的。关于砂孔的形成原因如以下几个实例：

1．天津某合资铸造厂手工造型生产电机壳等中、小灰铁铸件。主要缺陷是整个铸件上表面都可看到弥散分布的砂粒。分析这种砂孔形成原因是冲砂，是浇注系统和型腔被铁液冲蚀而掉落的零散砂粒漂浮在液面上形成的。该厂平常并不控制型砂品质，据云以前曾检测湿压强度只有25kPa。手工造型用型砂湿压强度最好在70~80kPa左右，震压机器造型应90～120kPa。如果是高密度造型，型砂湿压强度可以是140~180 kPa。大件可以再增高些。为了提高型砂的湿压强度，应避免使用劣质膨润土，02g膨润土吸蓝量最好在35mL以上。型砂还需要含有足够的有效膨润土，例如高密度造型的型砂5g吸蓝量大多在55~65mL。折合优质有效膨润土量6~7%。

2．山东某铸造工厂只有一台震压造型机，上班后先造下型铺满地面和下芯。半天以后更换模板制造上型和扣箱合型，准备浇铸。铸件经常出现砂孔等缺陷。其原因是湿砂型表面脱水干燥后表面强度急剧下降，表面砂粒很容易被冲蚀落入铁液中。天气干燥季节中“风干”现象更加严重。湿型砂下箱敞开时间最好不超过半小时。如果发觉砂型表面有干燥脱水的迹象，合型前应用喷雾器向砂型表面喷水使恢复潮湿状态。天津某日资汽车发动机厂过去曾用进口表面强化剂喷涂型腔表面，现也改用喷水。

3．四川某汽车件铸造厂使用静压造型机流水线生产汽缸体和汽缸盖，铸件表面都有多少不等的砂孔。该厂型砂采用本省品质不高的膨润土和煤粉，未对旧砂进行经常性除尘处理，致使旧砂中含泥量有时升高达到24％。为了保持型砂含水量40％左右以防止产生气孔缺陷，不得不将型砂紧实率压低在27～32％范围内。型砂的湿压强度并不低，在170～210kPa，不是产生砂孔的原因。由于型砂的灰分过高和紧实率很低，影响韧性不足，破碎指数只有65～75％左右。这种型砂性能太脆，起模性差，砂型的棱角和边缘容易破碎，因而引起砂孔缺陷。该厂应当改用优质膨润土和煤粉；还应使用旧砂除尘设备，将旧砂含泥量控制在12%以下，型砂含泥量不超过13%；将型砂破碎指数控制为80～85％。在造型处的型砂紧实率提高为35～38％，含水量为32~36%，使(紧实率)/(含水量)的比例在10~12的范围内。这样就能提高型砂韧性和减少砂孔缺陷。上海、北京、哈尔滨有几家工厂在砂子中加入少量α-淀粉用来改善型砂韧性，降低起模摩擦阻力，增强表面风干强度。对防止砂孔缺陷和改善铸件表面光洁程度都有益处。

4．河南某拖拉机厂的发动机铸造分厂由于大量冷芯盒砂芯的混入，使型砂变脆，起模性能越来越差。不但砂型边棱易碎，而且吊砂易断。根据工厂规定，碾轮混砂机的周期时间只有3min，不能加长混砂时间以免影响造型机用砂需要。后来尽最大努力使混砂周期延长了1min，发现型砂的手感起了变化，起模性也有了改善。这说明原来的混砂时间太短，不能混制出优良的型砂性能。

三．夹砂（结疤、起皮）

自从国内有多家公司供应优质活化膨润土以来，湿型铸件表面夹砂缺陷已大为减少。但是个别湿型铸造工厂还会意外地产生夹砂缺陷。

1．江西一家小型汽车修配厂希望用湿型生产摩托车发动机铝铸件。开始时曾借来两只牛皮纸袋的仇山“陶土”供混砂使用。后来又到物资部门购买了两只麻袋包装的陶土。但是发现新购来陶土的型砂粘结力很低，砂型在火炉旁烘烤后开裂起皮,浇注铸件出现严重夹砂缺陷。当时用极为简陋的条件检查两种粘土的泥浆是否能用碱活化变稠。证明麻袋中不是膨润土而是真正陶土，不可用于湿型铸造。出现问题的原因是当初地质部门将呈微弱酸性的钙基膨润土称为“酸性陶土”。而很多铸造工厂又将“酸性陶土”简称为“陶土”。结果把以蒙脱石为主要矿物成分的膨润土与以高岺石为主要矿物成分的真正陶土（即普通粘土）混淆在一起。真正的陶土主要用来烧制陶瓷，不适合湿型铸造使用。铸造工厂也可以用吸蓝量来鉴别两种不同的粘土矿物，02g膨润土吸附亚甲基蓝在25~45mL，而普通粘土吸蓝量只有膨润土的十分之一。

2．水质的影响：天津的一家台资铸造工厂，使用挤压造型机生产出口铸铁煎锅。用优质活化膨润土混砂，型砂的湿压强度200～250kPa，紧实率35～38％，含水量3％左右。但是后来铸件靠近内浇道处产生夹砂缺陷，怀疑混砂所用井水有问题。该厂原来混砂用深井水的井管被堵塞。老板为了节约，打了一口20m浅井供混砂加水之用。工人发现这口井的水咸不能喝，洗手搓肥皂也不起泡沫。经化验这种浅井水中含有大量钠、镁、氯离子，对活化膨润土有强烈的反活化作用，用来混砂生产铸件容易产生夹砂缺陷。从邻近工厂引来饮用水混砂后，仍不能完全消除原来水质的影响。江苏有一家挤压造型生产冰箱压缩机铸件工厂，使用流经工厂外面小河中的河水混砂，适逢河水上游有化工厂向水中排废水而引起铸件产生夹砂缺陷，其原因也是由于废水的反活化效应。如果怀疑水质是否适合混砂，可以取2g或3g膨润土分别用纯净水和待试水测定膨润值，或膨胀倍数和自由膨胀量，如果待试水的测试结果比纯净水低很多，就表明待试水的品质不可用。

四 气孔

铸件的气孔缺陷主要有裹携气孔、侵入气孔、析出气孔和反应气孔四个类型。以下举例说明工厂中常见气孔的生成原因和防止措施。

1．鉴别气孔的类型和生成原因都是不容易的。根据生产经验，提高浇注温度30~50℃经常可以减少任何类型气孔缺陷的发生。应当注意每包铁液浇注最后一两个砂型的温度，因为这时包中铁液温度已然下降而容易产生气孔缺陷。天津某台资铸造厂生产工业缝纫机壳体，每台铁液本可以浇注7个砂型，但是只浇5个砂型。剩在包中铁液倒回电炉中，然后再重新接一满包铁液去浇注砂型，就是为了保持浇注温度，减少气孔缺陷。

2．北京某日资工厂曾发现一个有气孔缺陷的铸件，锯开后看到气孔呈一个个连续上浮状态。估计在产生气孔的界面上背压力超过了铁液的静压力引起侵入气孔，但已无法判断气源是何物。有的工厂将旧砂堆当做垃圾堆，香烟头、冰棍捧、废纸团、瓜籽皮……扔到旧砂，混入型砂中都可能形成气孔缺陷。有些外资铸造工厂严格禁止在厂区中吸烟也是预防气孔的有效措施之一。

3．山东某厂生产中等大小出口阀门铸铁件，用震击造型机造型，冷芯盒制砂芯。该厂采取两天连续造型和下芯、合型，每隔一天冲天炉开炉浇注一次。所生产铸件气孔废品率极高。分析其原因是砂芯吸潮发气进入铁液中造成的侵入气孔。冷芯盒砂芯长时间放置在相对湿度极高的砂型中很容易吸潮。浇注时不仅粘结剂发气，而且砂芯吸收的水分也发出大量水汽，因而容易产生气孔缺陷。应当将隔日开炉攺为每日开炉，或者造型后先合空型，待开炉日再开箱下芯、合箱浇注。既可以防止砂芯吸潮，又可以减少砂型风干脱水，使气孔缺陷大为减少。多开出气冒口，增大排气能力。适当提高浇注速度，迅速建立静压力抵制界面气体侵入，也对防止侵入气孔有好处。

4．从河南、山东、辽宁、吉林…等发动机铸造工厂的气孔缺陷生成情况来看，所遇到的气孔仍多属于砂芯发生气体的侵入气孔缺陷，很少是析出性的氮针孔。因为所用砂芯的粘结剂都改为含氮量较低的树脂，而且必要时在芯砂中和涂料中加入适当的氧化铁。因此首先应当加强砂芯的排气能力。砂芯中间应开通畅的排气孔。对于厚大断面砂芯可以抽成空心或分半挖成网格形内腔而后粘合。树脂自硬砂芯最常用的排气办法是使用尼龙编织管，制芯时可以方便地沿砂芯的任意形状预埋在砂芯中。热芯盒、冷芯盒和壳芯都是整体射制的，不能预埋排气管路，可以安放通气针或棒，在取芯之前或之后抽出。但是更多的是在砂芯硬化后用硬质合金钻头从芯头钻孔帮助排气。例如山西某液压件厂生产形状极为复杂的液压阀，将壳芯所有芯头都角钻头钻盲孔帮助排气。西班牙有一家生产小轿车的铸造工厂，制出气缸盖的水套砂芯用专门多头钻床自下向上地将水套砂芯的各个冷却水通道芯头同时钻出盲孔。较大砂芯下芯时，如果芯头与芯座的间隙过大，会出现铁液钻入砂芯通气孔现象。应当用耐火纤维毡垫、泥条、石棉绳等密封材料围封砂芯芯头。还要注意高温快浇，迅速建立起铁水压力超过发气点背压力使气体不能钻入铁液中成为气泡。即使气体已经钻入铁液中，也能漂浮和随着铁液进入排气冒口排出。另外，采用低发气量粘结剂对防止气孔缺陷是必要的，例如北京某工厂生产英国的煤气炉燃烧圈只有一个芯头，排气困难，就尽量将壳芯的发气量控制在12mL/g以下，而且高温快速浇注。

5．山西某厂使用挤压造型机生产灰铸铁曲轴，在铸件表面和皮下形成宻集的小气孔。一般为直径1～3mm的小孔，大多存在于表皮内1~3mm处，抛丸清理或粗加工时露出。此工厂不用树脂砂芯，不会产生氮气孔，缺陷应当属于反应气孔。即金属液与铸型在界面处发生化学反应，产生的气体溶解在金属液中。冷却时溶解度降低析出成气泡。铸件材质为灰铁，也排除掉铁液中镁或稀土与砂型中水分引起反应。怀疑是炉料和孕育剂有可能将铝、钛带入铁液中。因为铝、钛与水反应放出极易溶入铁液层中的原子态[H]。该层凝固时氢的溶解度降低而以分子态气相析出和长大成氢气泡。由该厂硅铁孕育剂的分析报告中看到含铝量达到186%，可能是产生皮下气孔的主要原因。硅铁孕育剂的含铝量最好为10%左右，最多不可超过15％。对于随流孕育用硅铁，不但要控制较低的含铝量，而且要限制加入量一般不超过008~010％。为了防止铝、钛等元素与水的反应，挤压造型的型砂含水量也必须控制在不高于4%。

6．球墨铸铁的铁液浇注入湿砂型后，残留镁同水分子中氧强烈反应而产生原子态[H]，是产生皮下气孔缺陷的主要原因。必须采取冶炼和工艺两方面的措施才能防止反应气孔的产生。河北某球墨铸铁工厂是生产载重汽车离合器压盘等球墨铸铁件的专业厂，铸件无皮下气孔。从该厂冶炼角度来分析其避免气孔的原因是各项指标都未超出常规范围。例如使用优质铸造焦，冲天炉出炉温度在1480℃以上，球化处理包的内腔深度为直径的15~2倍，浇包和型腔表面抖冰晶石粉，铁水含硫003~004%，残留镁量为040~046%。但是从工艺角度来分析：面砂含水量高达70~76%，远远超过通常认为的最多不可超过55%。分析其不出气孔的原因可能是：（1）型砂加入了大量煤粉，灼减量高达70~79%。超过通常的4~5%。未测型砂发气量，估计在35mL/5g以上。浇注后露出的铸件表面呈现深蓝色，表明浇注时型腔中为大量强烈还原性气氛，将型腔中水汽冲淡。（2）砂型透气性100，并扎有大量排气孔，浇注生成的水汽大部分排出型腔以外，减少了可能参与反应的水汽。（3）面砂含水量虽然相当高，但含泥量高达21%。因此测得紧实率只有36%左右，说明型砂并不潮湿。可能泥分吸收了大量水分，减缓了化学反应的速度。因此可以设想产生反应气孔缺陷主要取决于紧实率（即型砂干湿程度），而不是含水量。

五 讨论

1．获得优质型砂的条件首先是选用优质原材料，也还需要应用优良的混砂过程。一些技术管理比较严格的湿型砂铸造工厂要求在每班结束前将混砂机中的砂子完全清除干净。美国主要的湿型铸造厂大多要求混砂机刮板与底盘的距离为一个硬币厚度。日本几家使用碾轮式混砂机的汽车件铸造工厂的混砂周期都是6min。但是我国有的铸造厂的混砂机碾盘中和碾轮上的砂子都长期不清理，刮板磨损也不调整，碾轮混砂时间最多3min。这怎样能够混制出优良品质的型砂呢？

2．型砂品质表现在于性能如何，加强型砂性能的检测和控制才能制备出优等型砂。江苏某日资汽车件铸造工厂静压造型线用面砂的日常检测项目有二十余种，还未包括背砂和原材料的检测项目在内。我国有的铸造工厂的型砂实验室中仪器设备简陋，湿型砂性能的日常检测项目可能只有三、四种。怎能根据测得结果说明铸件表面缺陷产生原因呢？又怎能用来降低铸件废品率呢？

球墨铸铁管是一种优势给水管材，因其优异的承压性、良好的密封性和出众的水力性能被广泛应用于市政给水管网、大型水利工程、水厂长距离运输和城乡一体化管网等项目当中，其主要工艺流程如下：

高炉铁水——铁水炼制——球化处理——离心浇铸——退火处理——管体喷锌——承口喷锌——水压检测——水泥内涂——水泥养生——管体喷涂——承口喷涂——管身标识喷涂——成品入库

细分其工艺流程：

高炉铁水

铁水炼制

主要调整铁水中碳C、硅Si、锰Mn、硫S、磷P、碳硅当量CE，在调质过程中按比例加入硅铁合金（72%硅含量的化学颗粒物）和废钢冷料，使调质后的铁水达到工艺要求。

球化处理

采用喷镁球化处理，使铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，同时具备良好的塑性和韧性，综合力学性能接近于钢。

离心浇铸

检测中频炉球化后的铁水达到工艺浇注温度后，倒入扇形包内，加入聚渣剂进行扒渣处理。

铁水经落槽、流槽浇注至管模内，先浇注承口再浇注管身。

承口探头检测承口注满后，离心机主机自动下行，至整根铸管浇注完成。

离心机转动停止后，拔管钳伸入管子承口内，拔管机自动将管拔出

退火处理

水冷型连续退火炉总长70米，用于DN80-DN1200球墨铸铁管的退火处理。退火处理可以消除铸态组织自由渗碳体，使珠光体中共析渗碳体分解得到铁素体的基体，使之金相、性能达到国标规定的要求。

管体+承口喷锌

完成退火的球墨铸铁管呈灰黑色，在表面均匀喷完锌层后呈银白色，喷锌厚度为130g/㎡，符合国家标准。

水压检测

水压机把管子两头用橡胶皮垫子挤住挤住，打开阀门将管内壁注满水，通过高压泵进行打压（不同规格水压检测的压力也不同），水压检测过程中实行自动保压，可实现水压自动检测，并应用水压机打压数据实时采集系统，随时监控水压试验情况，检测球墨铸铁管的耐压性和无管体缺陷。

水泥内涂+养生

采用高标准矿粉水泥，利用离心工艺将水泥砂浆涂衬在球墨铸铁管内壁，采用高炉蒸汽养生，智能温湿度监控。

管体+承口喷涂

配备预热和烘干工艺，对管体和承口进行喷涂。

管身标识喷涂

成品入库

1早晨的太阳，像牛车的轱辘那么大，像熔化的铁水一样艳红，带着喷薄四射的光芒，坐在东方的岭脊上，用手撩开了轻纱似的薄雾。

2烟囱冒着浓烟，车间里闪耀着铁水浇铸砂型的火花，流着汗水的工人，操纵着车床，车床飞快地旋转，工人辛劳的脸上露出了笑容。

3稀土镁钙合金是比较适合于冲天炉高硫铁水使用的蠕化剂

4将空气吹入在耐火的炼钢炉中熔融的铁水中

使铁中的碳和硅发生氧化

5吹气处理在净化铁水的同时，增加铸铁共晶团的数量、改善孕育效果，从而提高灰铸铁的强度。

6结果表明，铁水反应是由两个基元反应组成的总包反应。

7介绍了酒钢铁水预脱硅工艺的设计、主要设备及控制方法等。

8介绍了湘钢二炼钢铁水罐喷吹颗粒镁脱硫工艺，对镁脱硫效果及关键指标进行了对比分析。

9研究了铝对铁水中氧含量的影响

10铸造起重机主要用于吊运钢水或铁水。

11本文研究了稀土金属及其合金、硅铁合金在工业铁水中的扩散过程lishixinzhicom。

12根据铁水预脱硫反应的热力学函数和脱硫反应速率，分析了有利于铁水预脱硫的条件。

13我怕在铁水沸腾的熔炉里永生，在热与疼的颠峰我清醒、我存在，我奢望昏迷和死亡，逆着时间的湍流追寻，我怕温暖过游子的母亲不是起点。我怕时间将一切锈蚀，而让追寻者独自锃亮。周云蓬 

14研究了转炉渣剂的组成及相关工艺因素对铁水脱磷率的影响

15经实际投产运行后，该集成自动化系统效果显著，铁水硅含量预报模型预报效果理想，达到了预期目标。

16介绍了铁水称重轨轨道衡的特点、结构、安装调试及校准方法。

17照片上的岩壁，在我的感觉就像热和红色的铁水，涂抹到凹凸砍削的石壁。

18酒钢虽然有铁水脱硫预处理设施，但工艺落后，脱硫效率低。

19介绍了两用型铁水车的技术参数、结构特点及其应用情况。

20螺旋升降式铸铁水嘴和水箱为9升及以上的抽水马桶。

21在江阴某特钢有限公司一炼铁分厂的车间

炼钢炉里铁水迸流

工人们在1450度的铁水旁边紧张有序的忙碌着。

22凌霄四阶丹火呈淡**

其温度都可立刻使铁融成铁水

一触铁蒺黑木

既被点燃

火势瞬间燃开。

23概述了用关系数据库理论及控制图技术，设计武钢第二炼钢厂混铁炉铁水动态信息监控系统的新途径。

24通过对某染料厂还原蓝生产废水的研究，提出了利用残余硫酸制取硫酸亚铁水处理剂，。lishixinzhi。滤渣在一般锅炉内焚烧的综合利用和治理工艺。

25通过对脱硫后铁渣成分、性能进行研究，研制出一种聚渣剂，有效地解决了镁钙基铁水脱硫中存在的扒渣难和渣裹铁损大的问题。

26拖捞船为了捕捉鳕和其他如鳕鱼或黑线鳕之类的底栖鱼，拖着钢铁水力挖掘机，背后还拉着深海拖网，一路走去，大面积的海床就被破坏怠尽了。

27文中在进一步分析了冲天炉内燃烧特点后认为，确定反应能力是铸造焦的重要技术指标的依据是它直接影响了铁水的过热效率。

28对记忆系统必不可少的神经递质，铁能提供正常的恢复作用。如果铁水平过低，你的大脑会有所反应。

29访谈中

万江网友阿楚反映称

自己所住的墟竹苑新村全是已用了十几年生满绣的铁水管。

30提炼精华、煅烧杂质完全靠氧炔焰来执行

王海要做的仅仅是给铁水不断地输进一点真元、真火

让即将出现的精铁带上一点灵性

没有灵性的材料是无法制作法宝的。

转炉炉内造渣剂就是菱镁石、白云石、活性石灰，有的也加铁矿石。现在基本没有用萤石的了。对化学成分也没有特别要求，基本就是矿山成分，就白灰是烧出来的。脱氧剂其实不算造渣材料了，是在出钢是加到钢水罐里的。