蒸纱机如何选择

国内纺织业的现状采用抽真空及低温饱和蒸汽工艺，而研发设计的新型蒸纱机，就是在蒸纱机内部设置蒸汽发生装置，真空状态下，根据工艺要求产生饱和蒸汽，这种蒸汽称之为低压间接饱和蒸汽，低压间接饱和蒸汽适用于纸管汽蒸，不会使纸管过度受潮变形，污染产品

产品简介蒸纱机适用于以真丝，棉纱，羊绒等天然纤维为原料的纺织行业和单位，其主要用途是将具备织造条件的丝线在合并．加捻后进行给湿定型，即在多次真空和一定温度范围下增加湿度．降低纱线缩率，改善成品手感，光泽度，提高纱线张力．强度，同时消除静电及各部分的不平衡应力。

详细说明

蒸纱机工作过程

第一步：机身预热。

第二步：抽真空。降低水的沸点，以便产生所需的低温饱和蒸汽。

第三步：加热。使低温饱和蒸汽渗透到锥形管纱。

第四步：保温。由真空转变为低温饱和蒸汽状态使整个筒子纱包括包装材料完全得到处理。冷蒸汽的水分被转移到纱线，纱线的水分分布绝对均匀，达到一致的纱线强度和摩擦值，同时，热处理还松弛了捻度。

第五步：二次抽真空。

第六步：二次加热及保温。确保补偿纱线重量的损失，改善纱线质量。推荐蒸纱温度

纯毛（筒纱）

78～80

毛涤（筒纱）

90

纯毛（管纱）

80～85

毛涤（管纱）

95

超强捻纱线

90～95

涤纶长丝

112～120

氨纶包芯纱

70～75

涤棉混纺纱

90～95

人造纤维（粘胶）纱

85～95

聚丙烯长丝

130～140

纯棉（筒纱）

80～85

上蜡棉纱

57～62处理效果

调湿，棉、麻及其化纤混纺的纱线经汽蒸调湿后，可增加湿度、强度和延展，因而可减少整经和织造断头，提高针织和机织效率。增加纱线强度，减少断裂（棉纱断裂强度增加10%，毛纱断裂伸长增加30%）。棉纱毛羽落花微尘减少30~45%纱线湿度均匀，控制回潮率精度高。消除静电，改善纱线退绕效果。柔软的手感。提高上色效果。提高生产效率，改善产品的综合质量。[2]编辑本段适用场景

蒸纱机应用广泛：

1棉纺蒸纱机

——加湿增重：增加回潮率15%-3%。

——稳定捻度：棉和人造棉的后缠扭分别减少40%和60%。

——提高纱线质量：平均纱线强度和延展率，改善弱纱处的强度，提高断裂伸长及断裂功15%。

——减少毛羽可减少40%左右。

——增加高支数纱，高捻度纱及其它混合梳纱产品的品质。

2毛纺蒸纱机

——加湿增重：增加回潮率15%-4%。

——稳定捻度（管纱）。

——减少毛羽，提高下游工艺。

——毛纤维回复弹性及消除静电。

——提高纱线断裂极限。

3麻纺蒸纱机

——增湿加重：可增加回潮率15%-3%。

——提高纱线质量：增加纱线的强度和延展率。

——柔软纱线。

4丝

——稳定捻度：稳定高捻度多支纱。

——丝对湿度波动敏感，温度设定<75℃。

5人造纤维

——粘胶纱线的加湿增重。

——粘胶纱线、高捻线及长丝纱线的热定型和松弛处理。

6针织

——稳定捻度：减少绳结和纱线缠结，改善纱线强度，减少停机，提高织造效益。

——抽纱时的摩擦率均匀：从开始到卷装成型，始终保持均衡且最佳的摩擦值。

——不会过热：蜡质不会受损。

——针织过程中，线中成圈形均匀，特别适用于绒头织物和拉绒织物。

——针织前长丝的预缩：成品的大小尺寸稳定。

——线纱柔软：即减少了针的磨损又改善织物表面美感。

——回潮增重：无需额外的增湿系统。

——减少生产过程中的飞花，消除静电。

7机织

——高速织机的最新必须条件。

——稳定捻度，提高纱线的强度，减少停机达10%，减少整经断纱达15%，提高制造效率达2%减少纱线浪费。

——预缩橡筋纱，改善织物宽度稳定性。

——减少棉绒和纤维飞花30%-45%

——织物更柔软。

8染色

——加湿增重，改善质量。

——纱线预缩（细纱、长丝等）。

——筒子纱染色前预处理。

9内衣定型机

——无缝内衣的定型。

——丝带机织前调湿处理，使表面手感好，染色后均匀收缩。

10毛巾定型机

——调试加重，提高生产效率　

倒筒纱的规格通常包括以下几个方面：

1 纱支数：倒筒纱的纱支数一般在10支到120支之间，不同的织物、用途和设备需要的纱支数不同，因此需要根据实际需求选择不同的纱支数。

2 纱密度：倒筒纱的纱密度是指单位长度内的纱线数，一般在20根/cm到120根/cm之间。纱密度越高，纱线越细，织出来的织物质量越高，但生产难度也越大。

3 纱线材料：倒筒纱的纱线材料一般有棉、涤纶、锦纶、人造丝等多种材质，不同的材质具有不同的特点和用途。

4 色彩：倒筒纱的颜色一般有白色、黑色、原色和各种彩色等，根据实际需求选择不同的颜色。

5 包装形式：倒筒纱通常以圆筒或方筒的形式包装，不同的包装形式对于生产、储存和运输都有不同的要求。

需要注意的是，倒筒纱的规格多种多样，不同的生产厂家、不同的用途、不同的市场需求都可能导致规格的差异。因此，在选择倒筒纱时，需要根据实际需求和情况，选择合适的规格和品种。

一、针织物染色方法

纺织品的染色方法按形态不同主要有纤维染色、纱线染色、织物染色和成衣染色。针织物可以采用纱线染色、织物染色和成衣染色，但主要是织物染色。纱线染色主要用于编织色织针织产品,成衣染色应用不多，但由于能适应市场的快速变化，产品具有个性化,目前正在发展之中。

根据把染料施加于被染物和使染料固着在纤维中的方式不同，染色方法可分为浸染(竭染)和轧染两种。

1浸染浸染是将纺织品浸渍在染液中，经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维中的染色方法。浸染时，既有染液和被染物同时循环的，如溢流染色、喷射染色，也有只有染液参与循环，染物不循环的如筒子纱染色、经轴染色，或染物循环，染液不循环的，如传统的绳状染色机染色。浸染属于间歇式生产，生产效率较连续轧染低，但织物所受张力小。染色中，常以o w f (on weight of fabric)(按织物重量计算)来表示染料或助剂的用量，以浴比来表示被染物重量和染液体积之比。一般来说，浴比大有利于匀染，但浴比过大会降低染料的利用率，增加生产废水的排放量，而且能量消耗大。目前发展了许多小浴比的染色设备，浴比可低至1:5。

2轧染 轧染是将织物在染液中浸渍后，用轧辊轧压，将染液挤入纺织品的组织空隙中，同时将织物上多余的染液挤掉，使染液均匀地分布在织物上，再经过汽蒸或焙烘等后处理使染料上染纤维。轧染是连续加工,生产效率高,但被染物所受张力大。

针织物是线圈结构，容易拉伸，宜松式加工，染色以浸染为主。目前也发展了专用于针织物的连续轧染机，但数量不多。

二、纱线染色设备

纱线染色设备主要有往复式染纱机、高温高压染纱机、溢流染纱机、喷射染纱机和筒子纱染色机等。

筒子纱染色是将纱线络于多孔筒管上，然后将筒子纱装到筒子架上进行染色。与其他纱线染色方式(如绞纱染色)相比，筒子纱染色可减少乱纱，缩短染色周期，减轻劳动强度，提高色织物制成率。

筒子纱染色机的结构，由筒子架1、循环泵2、自动换向装置3、加液泵4、化料桶5和染缸7等组成。染液自筒子架内部喷出,穿过筒子纱层,染色一段时间后自动循环换向装置使染液做反向循环，染色结束后进行水洗。

筒子纱染色，筒纱是染液的过滤层，络纱成筒和染液含杂是影响染色质量的重要因素。筒纱的卷绕密度要均匀、适中。卷绕密度太高，染液难以顺利通过纱层，易造成色花、色圈等染疵；卷绕太松，筒纱易变形脱落。卷绕密度不均匀也容易染花。筒纱的卷绕密度要根据纱线品种、染色机循环泵扬程、流量等确定。染液中杂质含量应减少到最低限度，染料要充分溶解，过滤入染机。

三、织物染色设备

1绳状染色机

绳状染色机的结构所示，由椭圆形主动导布棍2、导棍4、蒸汽加热管7和染槽8等组成，染槽为不锈钢。染色前，染液倒入加液槽流至染槽中。染色时，织物首尾相接，经椭圆形主动导布辊带动送至染槽中，在染槽中逐渐向前推进，然后穿过分布档5，再通过主动导布辊继续运转，使织物在松弛状态下在染浴中反复浸渍，染料遂渐上染，直至染成所需色泽。染毕，由导布辊4导出机外。

1-观察窗2-椭圆形主动导布辊3-升降罩4-导辊5-分布档6-多孔隔板7-蒸汽加热管8-染槽

绳状染色机是针织物传统的染色设备，结构简单。但在染色过程中，织物循环运行而染液相对静止不动，在加液槽中用直接蒸汽管加热，染液温度不均匀，无加料装置，易产生加料不匀，因此该设备的染色均匀性较差。椭圆型主动导布辊对织物有一定张力,使织物产生一定伸长。该设备的染色浴比大，染化料消耗多。

2液流染色机

液流染色机是为适应合成纤维的染整加工而发展起来的绳状染色设备。工作原理是利用高速循环的染液输送织物，使织物以绳状松弛状态反复通过染液溢流区（或喷射口）和浸渍区，完成染料的上染。溢流染色机由于在染色过程中织物不断受到高压染液的冲击和浸渍，与传统状染色相比，染色织物手感柔软，染色匀透。

液流染色机种类较多，按染色温度可分为常温常压染色机和高温高压染色机，前者用于纯棉、腈纶、锦纶等针织物的染色，后者主要用于涤纶及其混纺针织物的染色。按织物输送方式可分为溢流染色机、喷射染色机和气流染色机。溢溜染色机主要依靠染液的液位差推动织物循环运行，喷射染色机主要通过高效液流推动织物运行，气流染色机主要通过喷气气流推动织物循环。按织物在染色时的状态又可分为绳状液流染色机和平幅液流染色机。平幅液流染色机主要用于真丝、麻、羊毛等针织物的练染加工，可减少绳状加工易产生的“折痕、擦伤”等疵病。按照染色机的外形结构又有管道式和罐式，管道式占地面积大，浴比也较大，适合轻薄织物的染色加工，罐式结构紧凑，浴比小，可用于厚重织物的染色。下面介绍三种常见的液流染色机。

⑴罐式常温压溢流染色机。

结构染缸1、溢流管2、 提布辊3、溢流嘴4、热交换器5和循环泵6等组成。染色时，织物在浸染槽前部由提升辊提起后送进溢流喷嘴，通过喷嘴的染液带动织物穿过独特的摆布装置，不断做横向摆动折叠在浸染槽的后部。然后织物沿着富有平滑性的底部，在重力和循环泵吸力的作用下，滑移到浸染槽前部

1-染缸2-溢流管3-提布辊4-溢流嘴5-热交换器6-循环泵

并重复循环，直至完成染色。这种设备浴比较小，约为1:5，布速50~300m/min，最高染色温度98℃。

(2)管道式高温高压溢流染色机。

其结构与罐式常温常压溢流染色机相似，染色时绳状织物由无级变速提布辊1提升并输送进超低压溢流喷嘴2，被超低压染液包裹，经输布管流向染色机储布槽尾部，然后有节奏地向储布槽前部推进，如此重复循环，直至完成整个染色过程。该染色机最低浴比1:7，织物运行速度60〜300m/min,最高染色温度可达到140℃，适用于含涤纶针织物的染色,也可以在常温下染其他纤维针织物。

1-提布辊2-溢流嘴3-导布管4-储布管5-加料桶6-加料泵7-热交换器8-循环泵

(3)平幅溢流染色机采用无张力循环系统。织物在平幅状态、主动辊2握持和低提升力条件下循环运行。进人溢流口4后，由于矩形导管的宽度和染缸宽度相同，织物横向不受挤压。织物两边也有液流,可避免织物与管壁间的摩擦。平浮溢流染色机可防止染色过折痕的产生,特别适合于真丝针织物的染色。

1-观察窗2-主动辊3-提布辊4-溢流口5-染缸6-循环泵7-热交换器8-加料桶

3气流染色机

气流染色机结构由染液循环泵1、染缸2、空气循环系统4和热交换器5等组成。与溢流染色机的主要区别在于溢流染色机仅依靠液流推动织物运行，而气流染色机还有一套空气动力循环系统来输送织物。，

气流染色机中的气流是通过空气循环系统4经喷嘴喷出的，变频控制的气流循环系统能正确控制织物运行。织物的运行速度与织物克重、透气性、干湿状态等参数有关：一般来说，织物的透气性越差、平方米克重越小、表面摩擦系数越低，可获得的运行速度越快。与溢流染色机一样，气流染色机也有独立的液流循环系统，液流循环系统的主要功能是对织物染色。国外也有将气流和溢流在喷嘴处混合的形式，称之为雾化气流染色技术，以实现低浴比雾化状态下的织物染色。新型气流染色机还有抛松烘干功能，通过不断地对湿热空气除湿，将织物中的水分除掉。由于在烘干的同时，织物不断地被抛松，因此还能获得柔软整理的效果

气流染色机浴比小，染色时间短，总耗水量低，染色时由于有气流带动，布面张力小，布面损伤小，染色效果均匀。目前，气流染色机主要用于超细纤维织物、化纤仿丝类织物、Lyocell纤维织物和各类针织物的染色。

1-染液循环泵2-染缸3-织物 4-空气循环系统5-热交换器6-加料器

4经轴染色机

经轴染色机适合于平幅针织物染色,染色织物尺寸稳定性好，不产生折皱。按照加工温度的不同分为常压型和高温高压型两种。 ，

经轴染色机结构由芯轴3、染缸4、换向阀5、热交换器6 和循环泵7等组成。染色前将织物平幅平整地卷绕在表面布满小孔的芯轴上，然后送入染缸，芯轴在染缸内慢速回转。染液在循环泵的作用和控制下正向（由芯轴内向布卷)或反向(由布卷外向芯轴内)强行透过物质循环运行进行染料的上染。正反循环交替周期根据织物品种、染料类别、布卷大小等确定。染色完毕后逐渐降温、水洗，最后出缸。

1-加料桶2-织物层3-芯轴4-染缸5-换向阀6-热交换器7-循环泵

5连续轧染机

圆筒针织物连虚轧染机结构由染槽1、

充气装押2、汽蒸箱3和水洗氧化J形箱4等组成，是采用浸轧染液后直接汽蒸的方式完成染料的上染和闻色的，适合于针织物活性染料和还原染料的连续轧蒸染色，具有染色均匀性好，色牢度髙，生产效率高等优点。

筒子纱技术：造成纱线筒染不重现的主观原闪大致右：络筒质量、的处理工艺、染料选用、染色工艺、操作因素、管理闽素等。

1络筒重量对重现性的影响

(1)筒子重量：浸染法染色时，表观色汗的深浅很大程度上取决于染料与被染物的重量比。一般筒染装纱时只计筒子的个数，而不再另行称重。所以络筒重量就决定了装纱的重谴，闪而络筒必须对所有松筒进行称重。许多工厂生产实践证明，即使没有定长仪，对每个筒子称重，且重量控制在±1％范围内足完全做得到的。有的染厂用“卡板”度量外径，但由于误差大，不宜采用。另外大小筒子还会造成筒间色差。

(2)筒子卷绕密度：松筒的卷绕密度‘了染液循环吋的阻力有着直接的关系。密度大，阻力大。阻力的大小，影响染液循环阻力曲线的形状，因此也影响了主循环泵厂作点的位置，以致影响丫染液的循环流量，随之染液循环频率及在规定时间内的循环次数都发生变化，于是上染的染料量发生变化，门然就会造成被染物的色泽有深有浅。

当个别筒子卷绕密度过小时，有时纱线会被冲出“沟槽”，有时会“塌筒”，染液在该处发生“短路”，不仅使纱线被冲毛、染花，还会使其他筒子染液循环量减少而造成色浅。

(3)“露眼”：由于筒管和经轴盘管上满布孔眼供染液穿行，当筒子卷绕位置不当，或往复距离不够吋，会发生“露眼”。在经轴染色时由于经轴在染色机主釜中垂直放置，当卷绕过松时，纱线润湿后有时也会因重力影响而下落，造成上端“露眼”。染液会从“露眼”处“短路”，不仅使筒子(经轴)端面的纱线被冲毛，还会影响其他筒子的流量。

2前处理对重现性的影响

不少染厂对前处理不太重视，其实染色时出现的许多问题根源经常在前处理。前处理的除杂程度、毛效高低、白度、洗后pH值、漂后双氧水的去净情况、丝光纱的带碱量不一、张力不同造成光泽不同等等，都会影响染色时染料的上染。纱线筒子染色时，前处理一染色一后处理在同一染釜中进行，前处理效果同样有缸差。

一般染厂对染料的力份测定和称重比较重视，但对其他化学品的进厂力份测定及计量就不太重视。对所用的烧碱、纯碱、双氧水浓度不进行分析，只按说明书标示的计算，染液也很少进行滴定，因而前处理效果不一，于是也就造成了染色物色泽深浅和色相的差异。

如前所述，染料选用时要注意它们的相容性、配伍性、敏感性及质量稳定性，才能保证重现性。

3染色工艺的合理性对重现性的影响

尽管选用了合适的染料，但染色工艺

棉纱分类方法有多种。

(1)按粗细度习惯分：

①粗支纱：17“特”(tex)及以下的棉纱均属粗支纱。主要用于织造粗厚或起绒、起圈棉织物，如粗布、绒布、坚固呢等；②中支纱：18—27支棉纱属中支纱，用于织造平布、斜纹布、贡缎等一般性织物；③细支纱：28支及以上的棉纱，用于织造细布府绸、高档针、机织物。

(2)按纺纱原理分：

①自由端纺纱（如气流纺、赛络纺）②两端握持纺纱（如环锭纺、紧密纺）还有一种近几年比较流行的就是涡流纺，此纺织技术是利用空气回旋的原理改进的。

(3)按照配棉等级分：

①普梳纱：是没有经过精梳工序的纺纱工艺纺成的环锭纱，用于一般的针、机织物；②精梳纱：用优良品质的棉纤维作原料，纺制时比普梳纱增加一道精梳工序，纺成的纱质量优良， 用于织造高档织物，如高级府绸、细布等；③废纺纱：指全部用纺纱过程中所处理下来的废棉作原料纺成的纱，用于织造低级棉毯、绒布和包皮布等；④新型纺纱：是用新型纺纱系统 纺成的纱。

(4)按捻向分：

①反手捻(又称Z捻)纱，在各种织物中应用最广；②顺手捻(又称S捻)纱，用于织造绒布的纬纱。

(5)按纱线用途分：

①经纱是在机织物中平行布边的方向的纱，有较大的强力，一般捻度较大；②纬纱是在机织物中垂直布边的方向的纱，强力要求较经纱低，捻度一般低于经纱，保持一定的柔软性；③ 针织用纱是要求洁净、均匀、捻度小，以防在编织弯曲时造成断头；④工业用纱如轮胎帘子线，传送带用纱，卫生医药用纱等。

(6)按纱线染整及后加工分：

①本色纱(又称原色纱)：保持纤维本色，供织造原色坯布；②染色纱：原色纱经煮炼和染色制得的色纱供色织布用；③色纺纱(包括混色纱)：先将纤维染色，然后纺制而成的纱，可织成外观呈现不规则星点和花纹的织品；④漂白纱：用原色纱经过炼漂而成，用于织造漂白布、也可与染色纱交织成各种色织产品；⑤丝光纱：经过丝光处理的棉纱。有丝光漂白和丝光 染色纱，供织造高档色织物；⑥烧毛纱：经烧毛机烧掉纱线表面的茸毛，制成具有光滑表面的纱线，供织造高档产品。

（7）按用途划分为：①机织（梭织）用纱：捻系数大于360② 针织用纱：捻系数小于330

（8）按成纱设备分：环锭纺纱、气流纺纱（OE)、赛络纺纱，紧密纺纱，转杯纺纱，涡流纺纱、静电纺纱等

（9）按成纱形态分：绞纱、筒子纱。

规格质量

(1)棉纱规格质量：

①普梳棉单纱规格，一般按支数划分有70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—17 、16—10、9—7、6—3；②精梳棉单纱规格，按支数划分有150—131、130—111、110—91 、90—71、70—56、55—44、43—37、36—29、28—19、18—16。

针织用纱要求纱的捻度小，条干均匀，保证针织绒衣的绒毛厚实，弹性良好，保暖性强。机织用的纱要求轻，纬纱结杂少，条干均匀。

(2)检验方法：按照国家标准规定，纱线质量按品质指标和重量不匀率对棉纱评等。按条干均匀度和棉结，杂质粒数对棉纱评级。其中品质指标主要指纱线的强度，它在一定程度上反 映织物耐穿，耐用性能。纱线的品级主要反映纱线的粗细差异及外观疵点情况，它直接影响织物外观，如纹路的匀整，清晰与阴影的大小等。纱线质量的高低与生产管理，工艺条件，机械状况，技术操作水平，原棉的优劣及其使用合理情况有着密切的关系。

造成筒子纱染色内、外层色差的原因是多方面的，现就其主要产生原因及防止方法分述如下。

　　①水质要求。筒子纱染色对水质要求较高，一般要求为：含游离氯<005mg／L；硬度< 25mg／kg；混浊度<3°；含铁<01mg／kg。水质含氯偏高，对氯敏感的活性染料就会发生色变，造成筒子纱外层与内层色差。水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒，在染色时，筒子纱如同一个“过滤器”，其杂质等在纱层中吸附，使之不能正常流通，能导致内、外层色差。水中含Fe2+、Fe3+量过多，会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈，且在氧漂过程中起催化作用，造成筒子纱脆损。水质硬度过高，对绝大多数染料能产生凝聚而造成染色疵病。

　　②筒子纱预缩。如果是涤／棉纱，在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min，将纱退捻到具有一定的回缩，而预缩工序往往被许多染厂所忽视：如涤／棉纱在煮练及高温染色时，就会产生严重收缩（5％～10％收缩率），而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密，不易使染液均匀渗透。而纯棉筒子纱则不存在收缩。

　　③筒子纱卷绕密度。筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层色差有极大关系。筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨，若密度过大，筒纱紧硬，染液穿透困难，造成断路和色差。卷绕密度要根据染色机泵的扬程高低及外加压力情况而定，一般情况下卷绕密度为：未丝光棉纱03～04g／cm3（卷硬度30～20）；丝光棉纱035～025g／cm3（卷硬度25～15）；涤棉混纺纱03～04g／cm3（卷硬度30～20）；锦纶纱02～03g／cm3（卷硬度30～20）。筒子纱支数越高，相应卷绕密度应越小。筒子纱成形必须良好，松软均匀，每只筒子重量相同、直径相同，不可过硬、过软，不可以一头硬、一头软；不可有硬条凸起或硬边，要防止搬运时筒子受压变形等。

　　④泵的扬程流量，正反循环时间。筒子纱染色时染液要靠泵的扬程渗透到筒子纱内层，通过内外往复循环达到染色平衡。筒子纱染色时要求泵有足移的扬程流量，并可通过染液旁通阀来调节。如扬程流量过大，会使纱中部分短纤维脱出纱捻而浮出，起毛乃至断裂；如扬程过小，造成染液渗透不良，产生筒子纱中层比外层浅的现象。一般全棉纱的流量在35～50L／（min·kg）之间，T／C纱在30～40L／（min·kg）之间。筒子纱在染色过程中正反循环时间比应根据泵的扬程流量、纱线类别而定。一般筒子纱染色时，采用反循环（外一内）的时间大于正循环（内一外）的时间。筒子纱颜色内层浅、外层深，增加染液的正循环；筒子纱颜色内层深，外层浅，增加染液的反循环时间。筒子纱染色液流正反循环的调整，对色泽匀染有较大效果。因为正循环时染液从筒子中心向外喷射，压力大，这时筒子受正压，筒子内中心小，液流集中向筒子外层扩张，染液通过纱层产生阻力。这种阻力能使染液在纱层中间流通不畅、不匀，流速逐渐减慢，染液容易在筒子内分布不匀。因此正循环时间过长，更易产生内外色差。而反循环是染液从筒子四周流向中心，筒子受负压，虽然染液通过纱层仍有一定阻力，但筒子直径逐渐变小，对筒子中的流量、流速影响不大，染液在筒子中分布较均匀，纱层与染液接触浓度和时间上比较接近。因此多打反循环对改善色差较有利，同时反循环时由外向里吸，筒子不易变形。但是具体正反循环时问比如何确定，应根据各厂设备实际情况而定。

　　⑤染料的选择。染料选择好与坏是影响筒子纱染色的关键，由于筒子纱染色的特殊性，要求所有染料分子要细，染料的渗透性要好，移染性要好，拼色用染料相容性要好，扩散性等尽可能一致。有些染料还需通过研磨才能使用。

　　⑥制订合理染色工艺。如活性染料应掌握好食盐、元明粉的分次加入，控制升温。分散染料应控制染液pH值，90～130℃必须严格控温。还原染料染色后，立即升温、进水、去泡沫，避免筒子表面色点产生，要严格执行操作要求。

针织牛仔布最早开发的是英国和巴西，由于靛蓝筒子纱的制取难题没有攻克，故一直没有在市场上大量推广。近年来，我国也有许多企业致力于针织牛仔布的开发研究，但都没有取得良好的效果。影响针织牛仔布品质最关键的因素是靛蓝筒子纱，没有高质量的针织用靛蓝纱就没有合格的针织牛仔布。由于靛蓝色形成的理化性能比较特别，属氧化还原燃料在染色过程中必须在空气中氧化还原多次才成色，并具有难成形，易磨损，随时间差异色差大，色牢度低等缺陷。为了解决这些问题，国内外许多企业投入了相当大的精力和财力，尝试过多种工艺方法，设计制造了许多专用机械设备，有的采用绞纱染色再倒筒的方法，这种方法投入较少取得的效果也比较明显，但仅只能搞试验满足打样用纱，不能满足连续生产的需要进而被淘汰; 有的采用松式筒子染色的方法，靛蓝是氧化还原染色不能进行，若借用活性染料仿靛蓝则会失去牛仔布的风格；有的采用浆染机联合染色，用格片分经轴，分三次，然后格片分纱制筒纱，这种方法的缺点是工艺流程长，筒子卷装少，磨纱严重，产量低，用工多，形布成工业化生产规模，无法满足针织牛仔布对筒子纱的质和量的要求，故针织牛仔布的开发一直就成为牛仔布行业难以攻克的课题。

公司经过市场调研总结并吸取其它兄弟企业成功的经验和失败的教训，经过反复论证和试验，得知牛仔布的特点是布面粗犷，具有不规则的白点和斑点效应，这种效应突出表现了牛仔布所特有的风格，用针织的方法达到这种效果，对针织用的靛蓝纱线及纬编工艺要求较高，需要采用靛蓝纱线的较紧密的组织结构采取相应的措施以促进，下面介绍靛蓝纱线的制取和单面圆机上生产的针织牛仔布工艺及后整理的水洗工艺。

1、 纱线的制取

设备工艺流程

采用球经绳状染色机，经纱的染色工艺是世界上染纱长度最长，颜色一致性上最合理、最先进的靛蓝染色工艺。而后采用常州大江纺机公司生产的DJ168型靛蓝经纱制筒机，将卷绕在经轴上400根左右的靛蓝经纱直接集体退绕成单个筒子纱。此方法所制的纬纱具有长度长，色织均匀、接头少、工艺路线短，产量高等特点，而且每个纬纱是定长定重，能较好的满足色织工艺的要求。

流程图：

原纱 球经 球经染色机 分纱机 经纱机 DJ168制筒机 筒子纱纬纱

2、 纬编工艺

21工艺条件

211原料组成

20S全棉靛蓝纱线+18S全棉白沙+40D

特点；手感柔软，该织物制成的服装穿着无束缚感，弹性好，坯布克重为315—350/ms ，有类似机织牛仔布的硬挺。

212机型

213 纱线张力

白棉纱 8－10CN

靛蓝棉纱 4－5CN

氨纶丝 6－8CN

214组织结构

215用纱比例

靛蓝棉纱 65%

氨纶丝 5%

白棉纱 30%

O O O

O O

O O O

O O

O O O

O

表示：白棉纱+氨纶线圈

表示：靛蓝棉纱线圈

牛仔布布面通常是蓝白点相同的“品”字型结构，且白点呈颗粒状突起，如图的织物示意图所示，为了获得这种外观，我们采用白棉纱加氨纶丝和靛蓝棉纱交织的方法，利用白沙和靛蓝纱及氨纶丝的粗细不同，以及氨纶丝的弹性，设计出不同线圈实现坯布的不同克重和弹性。

216 工艺研究

因为针织牛仔布最大的问题是克服布面的死痕，所以棉纱均采用靛蓝纱编织，在编织的过程中如果使用全棉本白色纱做棉纱，很难发现并控制氨纶丝是否露于织物表面，当氨纶丝露于织物表面时会影响布面效果。

采用762mm 20G 90F 圆机进行编织，手感柔软舒适，布面效果好，不易露底。但由于有20G 相对针距窄，脱圈有一定困难，所以对调整校准要求较高，不能有打针，压针，张力偏紧等现象，一旦出此想象通过后整理和水洗也较难解决，所以在编织过程中，改装成下机开幅叠幅卷布，用木箱装布，验布采用人工过机法，用手拉布，以免造成痕迹和白竖条。

3、 后整理工艺

31工艺流程

坯布 人工缝头 上定型机（过柔软剂、过水） 水洗 环烘 上定型机（过柔软剂、过水）

32定性工艺

① 温度： 160℃

② 机架幅宽： 178cm

③ 机速： 12m/min

④ 超口长： 15%－20%

⑤ 定型后织物幅宽：173cm

⑥ 克重：315－350K/M2

⑦ 缩水率： 纬向＝< 2% 经向＝<6%

⑧ 环烘40min成衣缩水率＝< 2% 其中加蒸汽20 min

⑨ 为增加织物的柔软性和舒适性，可加硅油进行柔软处理。

结束语

在普通大圆机上开发生产针织牛仔布，具有弹性好，回复性好，穿着舒适等优点，正适合人们崇尚自然。返璞归真的需要，有非常广阔的消费市场。

随着时代的发展，牛仔布已经从工作装和街头流行，逐渐进入高雅时尚领域，从2004年起越来越多的国际顶级女装设计师推出了牛仔布系列，他们为了牛仔布加入了多元化的时尚元素，牛仔布本身完成了从街头服饰到高级时装的转变，而传统的牛仔布面料无论是从舒适程度，还是设计塑造性上都已经无法满足牛仔布时装的发展，需要更具科技性的面料，而加入莱卡的牛仔布面料，不仅不会损害牛仔布本身的质感，同时它所具有的弹性，可塑贴身性等功能更适合牛仔布时尚的发展趋势。针织牛仔布可以设计更轻薄的夏装，T恤等，以及更时装化的牛仔布服饰，更方便了设计师的自由发挥，牛仔布的特色结合针织的特性让针织牛仔布更随意休闲，设计中也可以与梭织牛仔布相互搭配，拼接适用，而洗水，打磨，做旧等效果的工艺处理更方便，且织物花色可更多样化，印花会更细腻，另外针织牛仔布从功能性和舒适程度上都会更胜梭织牛仔布一筹。在这样一个舒适与体贴并重的年代，针织牛仔布的出现定将为牛仔布装乃至服装界带来一股潮流！