慢走丝的加工特点

（1）纳秒级大峰值电流脉冲电源技术

电火花加工时金属的蚀除分熔化和气化两种。宽脉宽作用时间长，容易造成熔化加工，使工件表面形貌变差，变质层增厚，内应力加大，易产生裂纹。而脉宽小到一定值时，作用时间极短，形成气化加工，可以减小变质层厚度，改善表面质量，减小内应力，避免裂纹产生。

先进的低速走丝电火花线切割机采用的脉冲电源其脉宽仅几十ns，峰值电流在1 000 A以上，形成气化蚀除，不仅加工效率高，而且使表面质量大大提高。

（2）防电解（BS）脉冲电源

低速走丝电火花线切割加工采用水质工作液。水有一定的导电性，即使经过去离子处理，降低电导率，但还有一定的离子数量。当工件接正极，在电场作用下，OH-离子会在工件上不断聚集，造成铁、铝、铜、锌、钛、钨的氧化和腐蚀，并使硬质合金材料中的结合剂—钴成离子状态溶解在水中，形成工件表面的“软化层”。曾采用提高电阻率的措施(由几十千欧厘米提高到几百千欧厘米)，尽可能降低离子浓度，虽对改善表面质量起了一定的作用，但还是不能有效地彻底解决“软化层”的问题。

防电解电源是解决工件“软化层”的有效技术手段。防电解电源采用交变脉冲，平均电压为零，使在工作液中的OH-离子电极丝与工件之间处于振荡状态，不趋向工件和电极丝，防止工件材料的氧化。

采用防电解电源进行电火花线切割加工，可使表面变质层控制在1μm以下，避免硬质合金材料中钴的析出溶解，保证硬质合金模具的寿命。 （1）多次切割技术

多次切割技术是提高低速走丝电火花线切割加工精度及表面质量的根本手段。它是设计制造技术、数控技术、智能化技术、脉冲电源技术、精密传动及控制技术的科学整合。一般是通过一次切割成形，二次切割提高精度，三次以上切割提高表面质量。原来为达到高质量的表面，多次切割的次数需高达7～9次，只需3～4 次。

（2）拐角加工技术不断优化完善

由于在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷。为了提高拐角切割精度，研究人员采取了更多的动态拐角处理策略。如：改变走丝路径；改变加工速度（薄板）；自动调节水压；控制加工能量等。

通过采用综合的拐角控制策略，粗加工时角部形状误差减少70%，可一次切割达5靘的配合 精度。

（3）采用提高平直度的技术

高精度精加工回路都是提高平直度的技术，被认为对厚件加工意义重大。

（4）机床结构更加精密

为了保证高精度的加工，采用了许多技术措施来提高主机精度：①控制温度。采用水温冷却装置，使机床内部温度与水温相同，减小了机床的热变形。②采用直线电机。响应度高，精密定位可实现01μm当量的控制，进给无振动，无噪音，提高放电频率，保持稳定放电，两次切割Ry5 μm。③采用陶瓷、聚合物人造花岗岩制件，其热惯性比铸铁大25倍，降低温度变化对切割精度的影响。④采用固定工作台、立柱移动结构，提高工作台承重，不受浸水加工和工件重量变化的影响。⑤采用浸入式加工，降低工件热变形。⑥电机伺服，闭环电极丝张力控制。⑦高精度对刀：采用电压调制对刀电源。对刀精度可达±0005 mm，不损伤工件，不论干湿。 （1）最高加工效率

由于ns级大峰值电流脉冲电源技术及检测、控制、抗干扰技术的发展，低速走丝电火花线切割机的加工效率也在不断提高。

（2）较大厚度工件的加工效率

日本三菱电机公司FA-V系列机床在切割300 mm厚的工件时，加工效率可达170 mm2/min。这是很有实际意义的技术提升。

（3）厚度变化工件的加工效率

自动检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，达到该状态的最高加工效率。

（4）双丝自动交换技术

ROBOFIL 2030S1-TW机床能采用020～002 mm的电极丝自动进行双丝切换加工。采用粗丝进行第一次切割，一般丝径为025 mm，以提高加工效率，并可无芯切割；然后采用细丝进行修整，一般采用010 mm的细丝，切割出小圆角，并可提高精度。总体可节省30%～50%的切割时间。

（5）快速自动穿丝技术

自动穿丝时间<15 s；日本沙迪克公司称穿丝时间为13 s日本三菱电机公司，当板厚为50 mm 时，穿丝时间为10 s，切丝、穿丝总时间为25 s。

电流和电压不稳定会修坏丝 或损坏刀头，电线过细

可能是调节器坏了，或者是转子搭铁，调节器起不到调节作用，是的电压电流得不到控制，电压产生波动，电流自然跟随波动。也就是和你所说的电流不稳。所以根本原因还是解决电压不稳定的因素。

　　线切割断丝的原因有很多的，要逐项检查，电气部分包括电流频率等，切削液是否合适，钼丝粗细是否合适，导电块等的放置，钼丝是否上的过紧，最后就是钼丝本省是否有问题，粗细不均匀也容易断。

　　线切割机床操作规程：

　　1．检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，方可与负线连接。

　　2．控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据及氖灯数码管是否正常，输入信息约5分钟，进行试运算，正常后，方可加工。

　　3．线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60～80伏为宜。停车前应先关闭高频电源。

　　4．切割加工时，应加冷却液。钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。

　　5．发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不准放入其它物品，尤其金属器材。

　　6．禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。

　　称“线切割机床”）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“慢走丝”）和立式自旋转电火花线切割机（Vertical Wire Electrical Discharge Machining machine tool With Rotation Wire）三类。又可按工作台形式分成单立柱十字工作台型和双立柱型（俗称龙门型）。

例如："断丝故障"刚开始切割工件即断丝，一般产生原因如下： 

(1)进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。

(2)切割时，工作液没有没有正常喷出。

(3) 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

(4) 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。

(5) 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。

(6) 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。

排除措施：

1 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄， 渐调整速度至合适位置。 

2 排除工作液没有正常喷出的故障。 

3 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内)。 

4 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次)。 

5 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 

6 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。